3定5S管理活动培训课件

,持续反复习惯化5S,3定及用眼管理,习惯化,整理,整顿,清扫,清洁,区分,区分,废弃,3定,负责区域临时保管,担当区域方法,周期,改善根本原因,周期的Check/评价,定位置,定容,定量,区分化,容器标准,放置数量,必须品,非用品,非急品,用眼管理,在哪,什么,多少,现品,设备,作业,品质,生产现况板,标准作业,安顿,1.活动体系,-什么是Clean-up3steps?1step:5S整理,整顿,清扫,清洁,习惯化2step:3定定位置,定容,定量3step:用眼管理生产现况板,标准作业,安顿,非须品,Clean-up3steps,Tips,2.活动的目的,一般越是水准高的工厂整理,整顿,清扫做的好维持秩序.5S并不是只有有余地的工厂可能实行而是为了成为有余地的工厂的一个手段.,因工厂的不必要,不规则,不合理的事情引起，发生很多问题的根源切断的技法.,安全,无灾害作业现场实现,初期进化的困难.,没有确保安全通道.,没能确保安全通道.,3不:不需要,不规则,不合理,Clean-up3steps,Tips,效果:宽阔的活动空间是制造出来的.向上SVS的品质可以费用减少和业务日期遵守防止安全事故，减少故障.使人际关系圆满提高上班的欲望.“小的改善N=大改善成果”的概念.,2.活动的目的,品质向上,(精度)管理上发生问题.,缩短准备时间,在需要半天准备时间当中30分的找寻时间虽然不起眼但是为了急需品生产的3分钟的找寻时间是致命的.,保管部品,仪器.,找东西同时该干嘛干嘛嘛.,Clean-up3steps,Tips,2.活动的目的,设备保存,设备Trouble很多的话，不能同时启动负责多工程。,在供,库存的最少化,看不见的区域还有着过量的保有物.,.,不打扫，怎么可能会点检?,Clean-up3steps,Tips,没有保管场所了,2.活动的目的,浪费改善,5S没有做好的工厂，各种各样的浪费(库存,品质下降,能率下降,成本上升)看不见.,Clean-up3steps,Tips,浪费,浪费,浪费,浪费,改善前,无法知道正常和异常,正常和异常一眼能看得见,改善后,-异常品质,缺料,设备故障,等等TactTime内作业无法实行的状态.-正常东西应该放置该放置的地方.或者那种状态,2.活动的目的,无论谁都能知道正常和异常.,Clean-up3steps,Tips,整理,区分必要的和不必要的后把不必要的果断的废弃,整顿,为了能够容易的找到需要的部品各种物品的保管数量和保管场所设定后标示,清扫,现场的地板，墙壁,设备,备品等所有的角落擦干净后灰尘,异物等消除后制造无脏迹的环境,清洁,整理,整顿,清扫的状态持续维持向上把异物发生的根源改善,习惯化,公司的规律及规则,作业方法等按照规定的制度来遵守习惯于身上后在无意识状态下也能遵守,3.项目别实行内容,SEIRI(整理):整理SEITON(整頓):整顿SEISOU(淸掃):清扫SEIKETSU(淸潔):清洁SITSUKE(躾):习惯化,用语的由来指的是5种的S日语的英语头一个字母.,什么是5S活动?在公司整理，整顿，清扫，清洁，习惯化的5种方法来管理的活动.根据5S活动的引进的人,根据公司稍微有着不同解释但是对于那个活动没有什么区别.公司生活的基础可以事先预防所有的浪费(Loss)和不良。全员参与和全员实践是必须的.,Clean-up3steps,Tips,用语的定义,3-1.5S,现场内的所有物品中，确认业务不修要的物品在现场分离，只留下必要的物品的活动.,活动顺序Step1:组成红吊牌组.Step2:树立红吊牌贴的基准.Step3:现场所有物品中，确认进行业务时不必要的物品(红吊牌对象).Step4:区分评价红的标查对象的处理方法.Step5:结果要资料化Staff别细部内容Step1:组成红吊牌组-适当现场的作业者及管理者-生产技术&品质部门负责人-安顿管理&设备保管担当者等,红吊牌:样本,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,3.1.1.整理(整理),Step2:树立贴红吊牌(Red-Tag)的基准-贴的基准是从时间观点上设置，根据现场情况来决定判断基准.,Step3:掌握现场内所有物品中没必要的东西(红吊牌对象).-掌握现作业时不必要的东西.(不好判断时也是红吊牌对象.)-对象:库存,装备及工具类，空间,附着物,个人物品等-掌握数量不对的需要的物品-掌握虽然需要但可以保管在其他场所的东西,重点确认项目,样品产品-破损的工具-长时间的制作资料过多部品-不使用的台-原/副材料的部品留在装备上的工具-长时间的搬运工具-抹布及手套等,需要品:经常使用的非需品:偶尔使用的不用品:现在不能使用的不要品:现在不使用的可用品:现在使用的,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,Step4:红吊牌(Red-Tag)对象的处理方法区分评价红吊牌(Red-Tag)物品处理方法4种-为了评价移动至免责区域.-把适当的物品送至需要的场所.-处分适当物品.-原封不动.处分的方法3种-报废处理.-卖出.-适当的物品反馈到物品的供应者.免责区域管理方案-红吊牌(Red-Tag)指定为了保管物品的空间.-集中着适当量的时候，组成审议委员会并评价.-免责区域是可根据情况中央集中/区域别分散.,免责区域:选定某个场所在这里保管物品时，可免责任或指责的区域.,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,Step5:把结果资料化-处理的物品，制作管理台账完成整理阶段.-过了一定的期间后，免责区域也没有决定处理方法时，报废物品.-物品的处理过程中也可以开设社内，外小市场.-整理后，关于担当区域通过摄像，可以比较改善前，后的内容.,免责区域(红吊牌区域):社内,免责区域(红吊牌区域):社外,通过空间确保，确保便利设施,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,整顿的目的是公司内的各种物质(共同,移动,保管物质)明确指定要放置的位置，从根本上减少组织内的浪费因素能够可以用眼管理.,概念-需要的东西能够容易找到并可以马上使用.-根据作业顺序把东西安全放入的容器固定.-根据作业顺序能够容易使用地放置在手动作范围内.-容易看得见的标示，能够知道使用方法和顺序.效果-消除浪费:动作,等待,库存,不良,搬运的浪费-用眼管理:确认物品所在位置,确认需要的数量,标准顺序(作业)-安全的作业空间,整顿指的是放置容易,使用容易,整理容易,用眼管理:无论是谁都能分辨出正常和异常,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,3.1.2.整顿(整頓),活动顺序Step1:分析现况，决定要改善的事项Step2:决定在供品及生产上所需的资材/工具的保管场所.Step3:树立物品位置及数量等的标示，维持管理基准,Staff别细部内容Step1:分析现况，决定要改善的事项考虑以下问题后分析现况-我作业时维持舒适的姿势吗?-作业时是否站的适当的高度?-资材或各种工具是否摆放在能够马上使用的近处?-资材或各种工具是否摆放的便于拿取?-是否在寻找部品或工具等时间上浪费时间?Step2:决定在供品及生产上需要的资材/工具的保管场所决定保管场所时，以使用频道为基准，经常使用放近处，不常用放远处.决定位置时，最好按照使用顺序放置.,在供品:在生产工程中的末完成品,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,决定保管场所时，可按以下顺序来活用Map-选定对象区域，确认地区的领域-为了确认现况，画出资材的流水和作业者的移动(ArrowDiagram活用)-对于新的LAYOUT,以头脑风暴导出方法-测试新的LAYOUT后，效果充分的话使用起来,改善前,改善后,ArrowDiagram:标示流水化过程,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,整顿前到处乱找,整顿后一目了然,指导书,Step3:标示物品位置及数量，树立维持管理基准-确定保管场所后，实施管理现况板和位置识别的喷漆等-活用管理现况板，管理程序显示屏及为了作业者指导事项-作业指导书要维持现况,位于作业的周边场所并要经常能看到-利用标贴(Label)，表示物品的位置和数量.,Clean-up3steps,标贴(例),Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,-通过地板的喷漆，设定地板的适当的LAYOUT，标示设备位置-地板喷漆时，考虑以下事项后树立基准,地面区域线（例）,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,颜色及记号来标准化，使用眼管理容易-箭头水,气,药品,空气等区分标示-品质关联事项:不良红色,警告黄色,良好绿色-资材按月别标颜色,箭头颜色区分(例),空气,气,碱类,冷却水,油,所有工具和供应品要在原地，各位置标好管理,因为标示位置，所以有的工具和没有的工具容易区分,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,清扫是为了持续管理整理整顿的活动现场的地板，墙壁，设备，备品等所有的角落角落全部擦干净不仅是干净的环境而且是现场安全向上，确认装备和工具损伤等的机会,清扫是所有人的责任，每日(or交班时)需要实施。,效果-防止滑到,确保安全,使设备一直保持可使用的状态-消除灰尘,垃圾,生锈,异物,创造出清爽的作业环境.-发现设备的大大小小问题点为止，预防不良和故障.-对于设备要有爱护，关心和兴趣.,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,3.1.3.清扫(淸掃),-生产资材(原材料.部品.半成品完成品):没有异物及吐痰,污染等，必要时遮盖-生产设备(装备,Tools,作业台,传送带等):无遗漏,擦拭干净,整顿，排线或Hose粘贴Level,测试仪器要检校准-作业场(地面,墙面,电灯泡,衣柜,通道等):污物及不必要的器具/器械等不要随意放置,-作业场按地区别分割，委任关联管理者,再从各地区别重新划分给担当者.-绕过共同管理区进行责任划分-作业场地图上标明清扫区域，任何人可以一目了然-制作计划书反应何时进行清扫(交班时，无作业时，作业后),Clean-up3steps,活动顺序Step1:决定清扫的对象.Step2:分配清扫的区域.Step3:树立清扫的方法Step4:准备清扫的工具并实施清扫,Step1:决定对象,Step2:区域划分,Tips,Staff别细部内容,3.项目别实行内容,3-1.5S,Step3:树立方法充分交流对于清扫方法的意见.-抹布,袋子及洗涤剂,溶剂等-需要清扫的工具,部品,产品等制作清扫点检sheet，选定担当者.确认，申请必要的清扫物品.Step4:准备工具，实施清扫确保清扫工具，保证能够一直使用，放置在作业场附近.实施初期清扫，定时拍照，可以比较改善前,后.清扫日常化，活用CheckList，周期性点检.,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,维持整理,整顿,清扫的状态，从污染发生源的根源根源进行改善活动，3S活动在各自的现场实施，并日常化，通过周期性的点检和评价，形成习惯化的活动.,概念-赋予各组织成员关于3S活动的责任，为了早期发现问题实施用眼管理.-活用CheckList，对3S项目实施评价.-通过3S活动，强制要求可以维持改善后状态的方案.-3S活动不能习惯化的话，小心会回到改善前状态，会变得生活化.活动步骤Step1:明确活动的责任.Step2:3S活动包括在日常业务，改善根本原因.Step3:点检/评价活动内容.,全员参与,3S的日常业务化,活动的评价和指导是必要项.,5S:整理,整顿,清扫,清洁,习惯化3S:整理,整顿,清扫,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,3.1.4.清洁(淸潔),制作防尘Cover，消除灰尘飞扬,根源改善事例,Step1:明确活动责任.-为全员的3S，将自己要做的事情，何时、何地、怎样做的内容进行文件化，标示在作业场Lay-out，挂在展板上.,Step2:3S活动包括在日常业务，改善根本原因.-规定3S活动时间，制作周别,日别活动Program等实施.-确认污染物质，找出污染源消除.,Staff别细部内容,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,Step3:点检/评价活动内容-制作CheckList，周期性实施评价-统计结果，采取适当措施,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,成功的5S活动的关键是习惯化.即使3S活动(整理,整顿,清扫)做得再好，没有追求持续维持管理的清洁活动和5S活动的最终目的的正确心态，5S活动也不能成功.,习惯化的必要性-实施频繁的3S(整理.整顿.清扫)活动，及时将散漫、脏乱的现场恢复原样.-不用/无用品即使整理也会马上发生不需品.-通道,空余空间放置在供品，不能正常搬运.-JIG,工具,切割用具即使放在指定位置也会马上散乱.-即使机器脏乱，但没有到定期清扫的时候,就放置不动.等等活动效果-持续改善的强大组织及成员养成-创造具备用眼管理，可以安定,方便的工作的作业场-沟通的活性化及员工的意识水准向上,5S活动中最困难的是习惯化,必须需要全社员的责任意识,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,3.1.5.习惯化(躾),3S活动的改善必要性,即使是5S活动，如果一直只满足于扔掉，收起，摆放整齐那么这项活动的推进将会永远非常吃力，花费时间多，且繁琐。那么为了放置发生不必要的物品，应该改善现场结构，只要整顿一次就可以持续保持整洁状态，切断污染活动和现场的根源(发生源)，并展开这样的活动才能形成习惯化.,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-1.5S,3定是实施5S其中之一的整顿的方法,3.项目别实行内容,-3定是5S中整顿的基本.-3定是物流SYSTEM构筑的基本.-越是小物品，要指定放置场所.-3定也是作业的一部分.因此，平时作业时间中要做3定.,Clean-up3steps,Tips,3-2.3定,实行方法-现场,工程部品放置场所,放台车场所等要具体化.-在指定的场所要贴认知表(名字表,地板定表)，与现物一致.(等于是在自己的鞋柜上标自己名字一样.)-在资材Depot的定位置是考虑到到物流常搬运的,每日搬运一回的等等来区分.-首先要制作成明显并且正确.-现在,LINE,工程别颜色区分.-要从现在入口开始，提高视觉效果.,定位置事例,-确定放置物品的场所，减少浪费-制作样式化必要项目学,必要时内容可随时记录.,指定场所保管品的内容标示,区域线:部品,台车等位置标示,Clean-up3steps,Tips,3.2.1.定位置,3.项目别实行内容,3-2.3定,实行方法:容器的标准化-最最重要的是，考虑从Depot到作业工程搬运的SYSTEM供货人员在没有其它另外作业情况下送货.-避免有再次移动到专用容器的作业（容器同时也是专用容器)-在作业工程上，容器要制作成容易处理为空Box的结构.-放入同一种部品的容器，大小和数量要一致.-在容器中不能发生垃圾.(不能用纸来包装)因为在作业工程中发生垃圾，还单独需要收垃圾的作业者.-容器制作决定要与协力社协商后，找出最合理的方法.,容器标准化(例),-把使用的容器改为标准化减少搬运的浪费.,Box542:525x405x220Box544:525x405x440Box852:840 x525x220Box854:840 x525x440Box1042:1080 x420 x220Box1044:1080 x420 x440,Box模块化设计:Line别共同输送联系,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,3-2.3定,3.2.2.定容,-规定库存,在供的量动作减少库存的负担.-仓库指的并不是放置物品的场所而是流水的场所.,实行方法-确定搬运1回的量.-重要的是要把搬运次数增加,必需按照规定时间运行.-物品的高度要设定为，从远处都能看得见工厂整体.(例:1.5m以下)-根据特殊情况无法满足规定高度的大型物品，尽量能放置在靠工厂墙壁不妨碍整体工厂的视野.-物品的量最好是按10倍数,50倍数,100倍数.-相比在地上标示规定量，活用sliderack,不能再放物品的方法会更为好.,定量规定(例),限制放置的高度性,高度上限线,Clean-up3steps,Tips,3.2.3.定量,3-2.3定,3.项目别实行内容,3-3.用眼管理,能够最快撑握现场的异常状态和问题,使正常化，为了Loss最少化的结构.,-Line的生产现况标示,计划/实际管理,末达成原因管理-全社员目标共享:生产,品质目标熟知与否可以左右目标是否达成,生产现况板,标准作业,-标准作业指导书展示:告知作业顺序,检查内容,标准在供量等.-主要工程(CTQ工程)标示:告知品质特性的重点管理条件.,安顿,-标示装置呼叫标示:申请部品异常标示:组装Line的异常状态标示驱动标示:显示机器的驱动等进度标示:作业进度标示,安顿(行燈,日本式发音):照亮夜路，拿在手上的灯.在生产现场，能够时时间确认异常现况的标示装置,效果-无论谁都能判断异常,断问题点引导全员参与浪费意识信息共享-引导迅速改善-标准化-管理能力,范围增大-事先预防,Clean-up3steps,Tips,3.项目别实行内容,Step1成立推进组织.1)运营-从部门长到一般员工，全员参与.-事物局(革新GR)有专门担当。-与其很多人员兼营状态，不如专门1名指名负责.-月2回左右开设推进委员会.2)推进组织的作用(推进委员会)-为了推进，全方面指导.-负责担当运营，企划及重点作用.-实行教育,宣传等的活动.3)推进方针-协力社社长，副社长率先.-尊重各组织的独立想法.-不急不忙，认真推进.,4.Clea