5S基本知识培训课件

“Backtothebasic!”,3定5S/基本知识,Contents(目录）,1章,3定5S,1，3定5S的概念及内容,3，3定5S促进范例,2，基本的100大守则,2章,1，浪费改善,制造现场的浪费改善,3，浪费的改善,2，制造现场的7大浪费,第一章,3定5S,3定5S的概念及内容,1，什么是“3定5s”？2，“3定5s”的基本思考3，“3定5s”的定义4，“3定5s”的促进目的及目标5，“3定5s”的活动方向6，“5s”的阶段别活动point7，“5s”的运用要领及抵抗要领,1什么是“3定5S”?,所有改善活动为本解除公司内所有的浪费,3定,5S,定品,定量,定位置,清洁,整理,整顿,清扫,素养,2，“3定5S”的基本思考,-生产活动是基础-所有的浪费和不良的发生防止在事前-全员参加和实践是必须的条件-创造出大的活动空间-图谋品质向上达成不良为零-降低成本和准守交货期-防止安全事故的发生减少故障率-热机关系圆满，提高上班意识-”小的改善/N=大的改善成果”的概念,3，“3定5S”的定义,3定的定义（3定可说成是5s其中整顿实行的一种方法）,区分,定品,定量,定位置,内容,-购买使用，所规定原材料-准守作业标准，生产适合产品规格的成品,-购买保管所需得数量-生产所需的数量,-工具保管在指定的位置-购买的原材/部品保管在指定的（原材库）场所-生产的产品保管在指定的（成品库）场所,5S的定义,区分,内容,整顿,整理,清扫,清洁,素养,-区分必要和不必要的，不必要的果断地清除掉,-必要的物品要做到任何人都可使用,-除去现场地板，墙壁，设备等的灰尘，创造干净的环境,-维持整理，整顿，清扫状态，杜绝污染源发生的改善活动,-公司管理规定，作业方法及上下级间的礼仪等要按规定准守，要习惯化，要做到无意识当中也能准守的程度,4，“3定5s”的促进目标及目的,促进目的,促进目标,-目视化管理为生活化设定管理方法,-忠实于基本干净的现场,-创造都能准守的现场人的行动,-筑就没有浪费的现场-安全快捷的生产现场,解除现场浪费因素,现场改善活性化,提高生产效率,改善意识,没有浪费快捷安全的现场筑就,5，“3定5S”的活动方向,1-行动和思考的水平提高（LevelUp）2-开展减少浪费运动3-全员参与的自律活动体系建立,1-基本规则（ruIe)准守及意识教育2-区域划分（My-Area）明确负责人3-展开现场改善的改革活动,5S运动,6，5S的分阶段活动Point,整理：Seiri,*Keypoint；虽然可惜也要果断整理的心态很重要,-整理的目的,-整理的目标,除去不要/不需品，必要的物品做到使任何人都能看到减少寻找时间排除各种浪费,-所有的不合理100%解决,解除不要/不需品减少作业空间的浪费,减少寻找的时间防止缺品,整理好的面貌,-没有进行整理时,安全,品质,作业效率,-作业区域减少-环境脏乱-物品倒塌-人员绊倒，刮倒，碰到，划到-降落（坠落）,-产品倒塌发生不良-必需品生锈-不良品混入,-使用面积的浪费（不需品占用空间）-作业上的时间浪费（取物时间长）-库存调查的浪费,安全事故,发生不良,浪费发生,脏，乱，差照片,整顿：Seidon,*Keypoint：（一眼看到，谁都能看得懂的目视化管理）,整顿好的面貌,-整顿的目的,-整顿的目标,必需的物品保管在所定的位子不论是谁在使用物品时容意找到，改善不合理，排除浪费,-任何人都能容易去寻找-任何人都能容易去使用-任何人都能容易去定位-任何人都能做到3定,-整顿的对象,区分,整顿对象,空间,产品,设备,-地板，过道，作业区域，墙壁，库房等,-原材料，部件，加工品，组装品，产品等,-机械，设备，工具，测定仪器，模具，搬运车，作业台/椅子等,-整顿的面貌,方向,意寻,意使用,3定认识,安全,改善对象,混乱，看不到,抓，握不方便,不知位置，不知数量，不知品名,危险，伤害事故的可能性,分类改善范例,箭头，场所，号码标示，颜色区分，分类配置,缩短距离，形态标示，容易移动，同样种类仪器摆放,易看，易懂，易确认，寻找的时间浪费为零,安全标示，危险标示，注意标示,清扫：Seison,-清扫的必要性,-清扫的目标,清扫是点检！,-现场和办公室的清扫可比喻成-人的沐浴-每天解除疲劳，擦除当天堆积的灰尘准备想往明天的身-心,-解决防碍安全，品质，生产量的小问题点-设备的不良和故障（能修的立即修）-对设备的执着和爱护,-清扫的活动阶段,清扫对象，选定区域（My-Area）,清扫用具的准备,清扫（My-Area）活动,清扫用具分发,清扫的生活化,不合理项-尾标,清洁：SeiKetsu,*KeyPoint：不放置不必要的，不搞乱，不搞脏,整理,整顿,清扫,清洁,清洁,清洁,-清洁的目的,-清洁的目标,以3个阶段（整理）整顿，清扫）持续反复创造干净的现场,要经常用眼确认，要具备能发现浪费(缺陷）的精神以此维持清洁,-清洁的维持方法1，增强宣传意识及指导检查的生活化-每日一分钟上午实施一次，下午实施一次-每周一次星期五晚上现场5S实施（五分钟）-每周一次按所定的日期实施全公司5S（30分）2，管理，监督者巡检现场，指点错误的地方3，组成指导检查班进行运行4，通过目视化管理的实践进行改善活动5，公司规定系统化进行彻底的教育6，通过定期会议报告及评价5S活动结果7，嘉奖5S优秀部门及个人并发表促进事例,素养：Shitsuke,-素养的方法,整理整顿清扫清洁,管理者,作业者,*确固的改善意志*反复进行教育*不断的检查和指导*问题点的指出和改善*评价及嘉奖,*必要性和促进方法熟记规定*（RULE）准则*自发性的参与*反复的实践*问题点改善,素养,-素养（习惯化）实践Point,*以生产活动为基础的活动进行*事前防止所有的浪费和不良发生*全员参加，全员实践的方向进行*创造宽阔的活用空间*降低成本和准守交货期*防止安全事故及环境有害物质的发生*除去引发设备故障的物质*创造良好气氛，提高上班意识,7，“5S”定着要领及抵抗要因素,定着5S的8个要领,抵抗5S的13个项目,1-总经理为负责人-不交给各部门2-在公司公式化-非公式化的5S不可能扩散3-全员实践的促进-不以极其一部人进行4，彻底的主体-充分说明主体5，实行方法有韧劲-不嫌麻烦要认真做6，红色标签一次性解决-往后拖会丧失意志7，总经理巡检5S-责骂现场负责人8，5S是生存的阶梯-不是5S的改善没有,1-现在才整顿，整理！2-我不是总经理担任5S委员长？3-不管怎样马上会脏的4-整理整顿根生产没关系5-那些琐碎的事情是否太啰嗦？6-整理整顿没什么意义7-文件散落成这样我也看得懂8-那些早在20年前已经做过的9-5S和改善是现场的责任10-没有时间整理和清扫11-不愿服从你的领导12-不管怎样有效益，没关系的13-让我随心所欲吧,“基本知识”100大守则,1，“3定5s”实践守则2，品质管理实践守则3，设备管理实践守则4，原材料管理实践守则5，安全管理实践守则,1-每日工作前后拟定清扫时间2-现场内的物品使用搬运用具3-材料保管区域设定最小量和最多量4-不必要的要明示其处理方法5-不使用的搬运车和托盘移送到保管场所6-放置于地面的物品必须用线标示7-放置于货架的物品必须标示品名8-不使部品掉落于地板上9-除去工作台上的铁粉，润滑油和水10-今天不需要的物品不放在旁边11-定好物品，定好的量，放在所定的位置12-作业台，机械上不放置不必要的物品14-文件柜不放置不必要的文件15-作业工具按照使用次数频度放置于近处16-文件保管夹标示内容物17-明确清扫担当区域18-清扫方法要标准化19-经常换气除去现场灰尘20-诱导意识宣传及指导检点为生活化21-减少现场的噪音和震动22-管理监督者进行巡检指点错误23-组成运行指导检点班24-通过目视化管理以图改善活动25-公司规定系统化进行彻底的教育26-通过定期的会议报告及评价结果27-照明设施的灰尘要定期清除,1，“3定5S”实践守则,2，品质管理的实践守则,1-所有的作业按照作业标准去做2-作业指导书配置在恰当工序并且要利用3-重要的工序要有标示/进行管理4-更换4M（人、设备、方法、物料）要申报变更点5-变更点管理必须标记在作业指导书内容里6-不适合事项要进行分析及确立对策7-工序发生异常情况时要有处置方法基准8-不良品要能够识别，不良内容要区分9-所有检查要有记录按批次进行履历管理10-原材料及成品出库必须先进先出11-所有的检测仪器效检以后才可使用12-工序上拟定判断基准，发现异常时必须要保管13-拟定购买业主基准，选定供应商14-所有检查人员必须要进行岗前培训15-批次的定义要明确区分，要能够识别16-产品入库，出库之前的品质履历要可追述其状态进行现物及记录管理17-要定期评价管理供应商18-生产性要产出，要目标化管理19-要保护产品图纸及新技术，要制度化管理20-为保证产品要明确检查基准及顺序21-工序异常要通过标准化并防止再次发生22-新产品投产前需有关部门对其要进行品质和生产性的探讨23-作业中发生的品质异常交接时要书面传达24-不良品也要和良品一样谨慎取及25-取及时掉在地上的产品要按不良处理26-工序发生异常时作业者要停止生产线,27-WORST（最差）的供应商要进行管理并要实施改善活动28-生产线停止后再启动时在生产管理者监督下进行29-工序异常时以3现（现场，现物，现实）进行现场确认30-工序异常时依据5WAY分析原因31-部品品质要求供应商保证质量并对其进行管理32-公开现在的作业目标及实绩33-管理者每天作业开始前传达当日目标34-我的一天目标必须达成35-管理者每天作业结束前传达当日成果36-文件的最新改定状态要有识别并要管理37-文件的发放，回收，废弃要按规定执行38-经营方针按照部门树立细节促进计划并执行39-人员培训教育要有计划,3，设备管理守则,1-设备周围不许流油或流水2-所有的设备要按检查基准，周期性的检查3-设备的标准要做到正常和非正常的目视管理4-设备的周围不能散放原材料和非材料5-设备检点表的检点顺序要实际检点顺序一致6-检点基准要明确记录正常和异常情况7-设备检点周期要按日，周，月，及年分类区分8-确保设备维护所需备用件的库存9-掌握生产线/设备的生产能力,4，原材料管理实践守则,1-原材料及库存品必须要先进先出2-指定使用期限的原材料要标明使用期限3-需要温湿度管理的原材料要在指定的场所保管4-需要管理异物的原材料要防止异物的混入5-原材料的库存数量要每天进行盘点6-原材料的返出只有许可人员才能执行7-管理掌握原材料的适当性8-必须立即记录原材料的返出9-掌握管理长期库存及恶性库存10-设定工序间的最小载空数量并要准守11-少量多次搬运原材料,5，安全管理实践守则,1-休息后作业前进行安全检点2-必须配戴所规定的安全保护用具3-轻微的事故也要及时报告采取预防措施4-每月进行一次消防安全训练和检查5-必须实施各个机械试运作前的机能安全检查6-不需任意关闭设备的安全装置7-搬抬物品时，腰要挺直利用腿力抬高物品8-用手搬运的物品要在20公斤以下9-作业者操作机器，物品，工具时不许弯曲身体10-作业时确保充分的空间以便用腿时自由移动11-不立即使用的危险品要在指定的场所隔离保管12-注塑机的安全装置设置在油压，电路，机械的各部位13-机器发生异常音和异常操动时要停机后立即报告14-作业时操作台要稳固,3定5S促进事例,lll,事例1红色标签作战方案事例2看板方法事例3目视化管理事例4其它,内容：不必要的粘贴红色标签都能区别不必要的物品的整理方法,红色标签实践基本原则,-促进组织的发促制造，原材料管理为12个月,-活动对象设定库存，设备，Space,-活动基准设定确立不必要物品的基准,-制作红色标签A4大小谁都能看到,-活动基准设定确立不必要物品的基准,-红色标签粘贴不明确的粘贴,对策及成果评价不必要库存一览表制成不必要设备移动及废弃,红hon色,NO.,红色卡片,我的周边自己清扫干净,区分,品名,粘贴事由,清除日,清除者,年月日,负责人,印,印,内容,处理方法,其它,*粘贴2日内日处理,1，扔掉2，返库3，单独保管场所移动4，不需品仓库移动5，其它,1，不需品2，不良3，不明4，其它,1，原材料2，库存品3，半成品4，成品5，部件6，模具7，机械设备8，工具9，其它,事例1）红色标签作战方案,红色标签作战成功5point,5S,加强5S的重要性意识,使其理解整理的意义,5S检查组巡检,第3者粘贴红色标签,总经理担任红色标签促进委员长,要领1,要领2,要领3,要领4,要领5,整理是明确区分必要和不必要的物品处理掉不必要物品的行为,红色标签粘贴事例,照片,照片,事例2）看板作战方法,内容：,看板作战是必要的物品在什么地方，是什么物品，有几个等让人容易看得懂的分明明是的整顿方法,看板作战的实践基本原则,-首先看板制作要正确视线要好,-现场，生产线，工序等要分类要颜色各异,-现场的入口开始要提高视觉效果,看板的例,物品现况板,部门,品种,验收工序,数量,编号,品名,负责人,BOX,BOX,看板适用事例,照片,照片,-目的：为了生产产品的库存及状态的履历管理-对象：库房内载存的批次性产品单位-标准：,长,宽,高,159cm,100cm,150cm,-材质为纸制类-必要款项格式制成后必要时能够把内容记录-记录内容变更时要记录，雨天时不得损伤要塑封,事例3）目视化管理,内容,-任何都能一眼看的懂现状的管理-以目视化管理使异常现在化,促进顺序,顺序1,目的明确化和组织化,顺序6,顺序2,顺序3,顺序4,顺序5,管理记录项目设定,掌握问题点和改善点,目视化管理的实施,确立目视化管理实现方法,同上,目视管理道具（例）,-区域，物品记载场标识-负责人-时间生产量管理表-作业标准书-看板-呼出，停止-状况传达-色差标示,目视化管理效果,目视,目视化管理,直接性效果,管理性效果,-生产效率化和成本降低*库存缩减和领导时间缩短*启动率，作业能率向上和节俭*进度迟延，纳期迟延的减少*不良减少*成本降低-现场管理者的管理业务简单化-现场管理者的能力向上,-管理水准向上-组织的本性改善-明亮活性化的企业文化组成,目视化管理事例,-以安全性和部件供给地顺畅决定通道,照片,照片,照片,照片,-物品及工具类在指定的场所保管,-粘贴物品管理Label减少寻找时间,-工具的形象标识在地面使用后容易恢复原位,照片,照片,-担当者分别选定区域，进行周期性的清扫和检点,5,6,7,9,8,1,2,3,4,NO,姓名,清扫区域,1,2,3,4,6,5,7,第二章,制造现场浪费改善,浪费的概念,1,1浪费的概念2-浪费发生原因3为解除浪费的基本意识,1-浪费的定义,生产过程中不导致产品附加价值发生的行为,生产过程,复杂动作,浪费动作,简单动作,低效率的,附加动作,完整动作,工作,浪费=浪费动作+非效率性工作,虽然是必要的动作对产品发生不了附加价值也是浪费,-工作是创出产品附加价值的行为-动作是不使产品创出附加价值的行为,浪费的发生原因,浪费依据“不一致”“不均匀”“不合理”无数的发生,*标准和实际差异-不按规定作业-自由作业-不遵守制度,*不合理的方法-作业不便/困难-材料过多供应-材料位置不合理,*产品生产不均匀-日产量不均匀-供应库存过多-低效率的人员分配,不一致,不合理,不均匀,00工具（材料）不知在哪里找不到差不多就用吧,3-解除浪费的基本常识,要认识到现场潜在的浪费因素在哪里以什么形式发生,-我的工具在哪里？-昨天约会过得好吗-00工具在哪里？-不良品混在一起了。-不知什么怎么发生在哪里？,在某个现场咨询公司和社长的对话,咨询人员说：看来工作挺起劲社长说：还可以吧员工们正在紧张的工作中咨询人员说：-？那我来说几句吧,生产现场的7大浪费,ll,1-过多生产的浪费2-库存的浪费3-动作的浪费4-搬运的浪费5-生产不良的浪费6-等待的浪费7-加工自身的浪费,1过多生产的浪费,内容：从生产思想上的浪费“数量性生产过多/预测生产性过多”,过多生产的浪费,过多生产市场需求的数量供过于求,-过多生产会出现很多问题，把真正的问题点掩盖-发生人力，机器的余力时以剩余的能力,不必要时生产不必要的物品-过多生产制造出几多问题把现场发生的为题点掩盖掉可以说成是浪费的根源,过多生产的浪费现象,-全工序夸张性生产-强调设备的启动100%-无视生产要领-生产计划超额达成,过量生产的问题点,过量生产,仓库存放太多,原材料供应太多,人员过多,不良品增加,负债多,2-库存的浪费,内容：原材料和生产过程的浪费,库存的浪费,有库存后，在公司内想逃避问题和责任的意识中发生,-一不仅是一般性库存也包括半成品和原材料-这说明材料，部件，组装品停止的状态，不仅是工序内，工序间的半成品也是库存-不要有回避多种问题的想法,库存浪费现象,-立体式自动仓库的存在-部件堆满生产现-库存过量也会缺品-搬运车，货架不足,库存，多不好的理由,低工作效率,工序不均匀,机器故障,材料不足,等待的浪费,品质问题,设计问题,勤务不良,库存水准,-库存会把现场发生的问题埋葬,-减少库存才能体现出现场的为题点,3动作的浪费,内容：看不到所发生的浪费,动作浪费的现象,动作的浪费,手，脚，身体简单的动作发生不了其附加价值,-左手和右手交叉-肩和腰部活动,-左手抓起递到右手-部件相互交叉,-一天的作业不去阿标识有价值的,-其工作的大部分是动作极其一部分是附加价值不直接发生附加价值的动作的浪费,-动作的浪费是设备的配置或部品和工具排列错误时发生,4搬运的浪费,内容：供给系统问题发生的问题,搬运的浪费现象,搬运的浪费,临时仓库储藏，来回堆积使用等,-以不合理的物流，工序，过量生产（前后工序间）库存等发生的不必要的搬运，放下，抓起，从积材料取及，物件移动，物品的移动，搬运距离，搬运的活性化等是地下生产性的缺点也会增加不良,-想到搬运合理化的一日一次搬运-装在周转箱的状态供给生产线-码/取下-装进/取出,3动作的浪费,内容：看不到所发生的浪费,动作浪费的现象,动作的浪费,手，脚，身体简单的动作发生不了其附加价值,-左手和右手交叉-肩和腰部活动,-左手抓起递到右手-部件相互交叉,-一天的作业不去阿标识有价值的,-其工作的大部分是动作极其一部分是附加价值不直接发生附加价值的动作的浪费,-动作的浪费是设备的配置或部品和工具排列错误时发生,5制造不良的浪费,内容：对不良不感的浪费,制造不良的浪费,材料的不良，加工不良检查不良,-作业的错误引发不良，不良的发生会成为别人的要求-增加检查人员虽然减少要求及时减少要求不良没有减少-得改善不良发生原因,制造不良的浪费现象,-修理工特忙/-预计不良追加投放-出现不良生产不停/人员不足进行抽样检查,6-等待的浪费,材料/作业的等待或因业余时间发生,待机的浪费,待机浪费现象,-人员或设备的待机认为待机浪费想法很多-材料等待投入作业产品工序过程停滞-材料或成品滞留在库房也是待机浪费,-直线传动带生产/工序偏性不符-,7-加工本身的浪费,内容：技术力不足的浪费,加工本身的浪费,现在的作业者的是需要的作业吗？为什么要这么做？对作业提出反问,加工浪费现象,-作业过程稳定后会忘掉其本质性机能只剩下在作业的行为,-但是要想一想作业方法，环境，条件等是否进行必要以上的