6S现场管理法培训课件

6S现场管理法,在工作中常常会出现以下情况：a)急等要的东西找不到，心里特别烦燥；b)桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；c)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；d)工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；e)每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；f)环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；g)制订好的计划，事务一忙就“延误”了；h)材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；i)生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；j)生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。,我们有下列“症状”吗,推行6S管理法,解决“症状”的药方,对于企业来说：6S是一种态度，是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。对于管理人员来说：6S是基本的能力，是衡量干部管理现场能力高低的重要指标。对于员工来说：6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做一做的事，更不是额外的负担。,为什么要推行6S？,整理（SEIRI）：区分“要”与“不要”整顿（SEITON）：“零”时间能找到需要清扫（SEISO）：标准化的清除工作清洁（SEIKETSU）：程序化的巩固措施素养（SHITSUKE）：形成良好的行为方式安全（SAFETY）：预防为主的管理思想,什么是6S？,杂,乱,低,丑,脏,险,6S的内容,推行6S的目的,亏损为零6S是最佳的推销员不良为零6S是品质零缺陷的护航者浪费为零6S是节约能手故障为零6S是交货期的保证切换产品时间为零6S是最高效率的前提事故为零6S是安全的软件设备投诉为零6S是标准化的推动者缺勤为零6S可以创造出快乐的工作岗位,推行6S的作用-80企业,6S是企业管理的基础,6S(基石),整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯；安全：遵守规章，防患未然。,6S口诀,每一个员工都能做好自我管理。每一个员工都能节省进而根除浪费，养成勤俭创业的好习惯。每一个员工感觉到推动6S，只有持之以恒才能见效。,推行6S应把握三个原则,6S管理就是打扫卫生工作忙，没有时间搞推行6S费时费力，得不偿失员工素质差，搞不好6S管理不必花费太多精力搞调研6S管理全靠检查、考核来推行企业做过6S了，没有什么好效果,对于6S的错误认识,分清要与不要,所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。,整理（SEIRI）,整理的推行要领,所在的工作场所全部检查，包括看得到和看不到的制定“需要”和“不需要”的判别基准清除不需要物品调查需要物品的使用频度制定废弃物处理办法每日自我检查,生产现场整理后应实现,不用的东西不放在生产现场，出现了坚决清除；不常用的物品不放在生产现场，用时取来用毕送回；偶尔用的东西集中放在生产现场的一个指定地点；经常使用的物品放在生产现场，且处于备用状态。,整理的推行步骤,第一步：现场检查第二步：区分必需品和非必需品第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理,现在的做法,物品摆放位置不固定-今天放在这里，明天可能放在那里。物品摆放位置不合理-造成许多来回的走动，来回的运送。东西用完后随手一放-到用时必须再重新找一遍。,整顿（Seiton）“零时间”能找到需要,所谓“整顿”是将需要的事、物，依需求量及工作形态需求，正确的放置。,“零时间”找到需要,整顿（SEITON）,整顿的作用,提高工作效率将寻找时间减少为零；异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；非担当者的其他人员也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。,整顿的推行要领,彻底地进行整理确定放置场所规定放置方法进行标识,生产现场整顿后应实现,物品在生产现场都有固定的位置物品摆放要有一定的规则,整顿的标准,有物必有位有位必分类分类必标识标识必规范注意：整顿要以员工为中心,所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源。,规格化的清除工作,清扫（SEISO）,清扫的作用,经过整理、整顿，必须物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。,清扫的推行要领,领导以身作则；人人参与；责任到人；自己动手；清扫就是点检；防治污染源。,所谓“安全”是指消除隐患，排除险情，预防事故的发生。,保障员工的人身安全保证生产的正常运行减少经济损失,目的有三：,预防为主防患未然,安全（SAFETY）,事故隐患举例1：火灾事故,1.乱扔烟头;2.电焊无安保;3.电线老化,乱接临时线;4.瓦斯泄露;5.电器设备长期通电;6.电烙铁等不当使用;7.易燃品保管不当;8.避雷设施失效;9.消防设备无效;10.产品安全设施不当;11.危险品处铁器击火;12.人为破坏。,事故隐患举例2：人身事故,1.操作不当:带电作业、起吊不牢、摆放不牢2.未能安全作业:不带手套作业、不带帽作业、穿高跟鞋3.机械碰伤:通道不畅、铁器毛刺、货物周转碰撞4.化学损伤;5.电器击伤;6.事物中毒;7.劳保不当。,事故隐患举例3：设备事故,1.违反操作工艺;2.程序错误;3.装卡不牢;4.电压使用错误;5.设备防错不善;6.设备保养不妥;,7.设备带病工作;8.超负荷使用;9.乱放重物;10.表头失灵;11.环境恶劣;12.人为破坏。,事故隐患举例4：化学品保管,1.现场超量存放;2.使用不当;3.化学品库房位置不当;4.没有消防设施;5.不懂安全环境恶劣知识;6.库房通风避光不良;,7.库房避雷设施失灵;8.没有分类放置;9.化学品摆放不牢;10.表示错误;11.运输不当;12.人为破坏。,事故隐患举例5：产品安全,1.家电产品安全认证:电气安全、机械安全、电磁兼容、化学安全2.原因:设计问题、工艺问题、生产问题;3.产品防护问题;4.作业用心问题;5.生产环境问题;6.防错设计问题;7.产品包装问题;8.工艺设计和工艺纪律问题。,事故隐患举例6：保密安全,1.保密工作分类：军事机密；商业机密客户、成本、投标要点、产品机密核心技术、核心工艺、技术诀窍信息机密技术情报、竞业动向、采购信息2.避免办法：确定保密范围；专利保护；减少知情人员数量；建立保密制度；加强资料、信息管理；签定竞业禁止协议；违者诉诸法律。,事故隐患举例6：保密安全,3.隐患举例：没有安全意识；没有确定保密范围；或者笼统、无限范围；知情人员没有节制；没有建立保密制度；信息公开、局域网没权限限定；没有签定竞业禁止协议；违者不了了之。,构筑安全企业的六个方面,1、彻底推行3S管理2、安全隐患识别3、标识（警告、指示、禁止、提示）4、定期制定消除隐患的改善计划5、建立安全巡视制度6、细化班组管理,推行现场安全管理方法,1.制定现场安全作业基准;2.规定员工着装要求;3.推进6S管理;4.建立预防火灾,防盗制度;5.完善应急予案;6.培训员工,实战演习;7.日常作业管理,日常检查,突击检查;,8.健全组织机构;9.保障安全设施;10.采用防错设计;11.加强敬业教育,实行人文管理;12.奖惩并举;13.防微杜渐,不能因小失大;14.目视化管理。,安全的推行要领,建立系统的安全管理体制；重视员工的培训教育；实现现场检查，排除隐患；创造明快、有序、安全的作业环境。,推进安全的步骤,制定现场安全作业基准规定员工的着装要求预防火灾的措施应急措施日常作业管理,所谓“清洁”是将前3S的做法制度化、规范化，并执行和巩固成果。,成为惯例和制度化是标准化的基础企业文化开始形成,程序化的巩固措施,目的有三：,清洁（SEIKETSU）,清洁的作用,维持作用将整理、整顿、清扫后取得的良好作用维持下去，成为公司的制度。改善作用贯彻6S意识，寻找有效的激励方法；坚持不懈；一时养的坏习惯，要花十倍的时间去改正；彻底贯彻3S；推行“透明管理”目视管理,清洁的推行要领,贯彻6S意识，寻找有效的激励方法；坚持不懈；一时养的坏习惯，要花十倍的时间去改正；彻底贯彻3S；推行“透明管理”目视管理；制度化。,所谓“素养”是人人依规定行事，养成好习惯。,提高个人修养营造团队精神,形成良好的行为方式,目的有二：,素养（SHITSUKE）,1、遵守公司的规章制度，按标准作业；2、主动、积极、认真对待工作；3、不断改善，勇于创新；4、为他人着想，为他人服务；5、信任。,素养的具体表现,素养的推行要领,持续推动4S直至习惯化；制定相关的规章制度；教育培训；激发员工的热情和责任感。,素养教育的开展方式,基本的礼仪行为规范培训制定应共同遵守的规则规定规定统一的服饰和标识识别系统开展丰富多彩的文体活动培养团队协作精神,素养（Shitsuke）形成良好的行为方式,素养的作用,提升人员的品质；改善工作意识；净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；培养优秀人才，铸造战斗型团队；成为企业文化的起点和最终归属。,素养的推行步骤,制订共同遵守的有关规则、规定制订服装、仪容、识别证标准制订礼仪守则教育培训（新进人员强化6S教育、实践）推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）,推行6S的步骤和流程,1、成立推行组织，拟定推行方针及目标2、拟定工作计划3、宣传培训4、建立样板区5、全面实施及检查6、评价结果、公布结果及奖惩7、综合分析与持续改进8、纳入日常管理活动,1、高层不重视2、中层不配合3、基层有抵触4、执行人员不坚决5、主办人员