焦化企业生产管理手册

焦化厂生产管理手册管控中心 年 月 日一、前言本钢铁集团总公司焦化厂始建于某年，是以精煤为主要原料，生产焦炭和和各种化产品的大型综合性生产企业。现有五座焦炉（四座42孔JN4380型焦炉、一座65孔JN43804型焦炉），及相配套的煤气脱硫、苯精制及焦油加工工艺。具有年产焦炭150万吨、加工焦油5万吨、轻苯2万吨、煤气80000万立方的生产规模，是本省规模最大的焦化厂，并且具备与生产能力和产品开发相适应的检测设备、环保设施和控制手段。生产化工产品17种，其中煤沥青、焦化苯、焦化甲苯和焦化二甲苯多次获省、部优质产品称号，产品抽检合格率一直保持100%。主要经济技术指标中轻苯收率、三苯收率、炼焦工序能耗等指标在全国同类型企业中名列前三名。在建的6#7#焦炉为6米60孔焦炉，预计05年3月份可以投产，到时焦化厂将形成年产焦炭270万吨能力。我厂设有备煤、炼焦、干熄焦、化产回收与精苯等10个车间，以及管控中心、工程技术、安全管理、机动等11个科室，共有职工1343人，其中各类专业技术人员128人。焦化厂现占地面积1135万平方米，形成固定资产原值5.6亿元，固定资产净值1.5亿元，年工业生产总值2.9亿元，实现内部利润1.12亿元。现有污水处理设施3套，尾气处理设施7套，除尘设施8套，烟尘控制设施10套，“三废”综合利用设施4套，环保设施总投资9000万元。二、焦化厂生产流程简图产品储存外发净煤气煤气脱硫硫铵工序煤气洗苯蒸苯工序轻苯加工产品储存外发焦油加工精煤配煤工序炼焦工序煤气冷却鼓风机干熄焦工序焦炭供炼铁产品外发产品外发三、各个单元简介备煤车间备煤车间整体工艺由几大机械组成，比较简单，但由皮带连接的过程比较复杂，所以，流程简图在前，后附详细皮带连接图（一）流程图（简）1、旧系统：旧翻车机（受煤坑） 堆取料机 煤场 堆取料机 配煤槽 配煤盘 粉碎机 1#、2#煤塔2、新系统：新、旧翻车机 室内煤库 配煤盘 粉碎机 6、7#炉煤塔（二）工艺说明及原料、产品指标老系统煤场贮煤量80000吨，供1#-5#焦炉10-15天的用量；新系统室内煤库设计贮存量50000吨，供6#、7#焦炉用煤；配合煤指标：（1） 配煤灰份9.8，检验与理论计算误差0.3（2） 配煤硫份0.9（3） 挥发份262，班与班之间波动1（4） 水分910.5，班与班之间波动1（5） 细度（3）：732（6） G值70进厂煤指标：煤种类别Vd(%)GY(mm)Ad(%)Sd(%)混煤反射率分布参考矿点气煤26-3670258.50.85单种煤0.6-0.8肥城、新汶1/3焦煤25-3470258.50.85单种煤0.8-0.9官庄、管桥气肥煤3585288.01.9单种煤东都肥煤一20-35902890.9单种煤0.9-1.2山家林、古冶二20-358525101.0可简单混煤0.8-1.4圣佛、洪洞三20-358523121.2含肥煤50%焦煤一17-25802590.8单种煤1.2-1.5古交、平顶山、邯郸、介休二17-257525111.0可简单混煤0.9-1.6太原西、新坡三15-256625121.2含焦煤50%瘦煤一12-1945100.7单种煤1.5-1.9潞安二12-1930100.7单种煤1.1-1.9三给村三12-19218.50.6可混煤非炼焦煤20%附新旧系统详细流程图：1. 旧系统整个流程按堆煤、上配煤槽、配煤来显示，配煤槽前的皮带编号为“M1-7”（与图纸号相符）；配煤盘后的皮带为“煤09”（与图纸号相符）；1#、2#、3#堆取料机（DQ）给配煤槽上煤分别经M5、M6、M7皮带。具体如下：堆煤：可逆皮带核子秤皮带煤51#、2#破碎机煤槽配煤：5、3#DQ煤3煤4配煤槽M7煤0煤2煤01煤0煤03、1#DQ煤2煤3煤4配煤槽M64、2#DQ煤2煤3煤4配煤槽M51、2、受煤坑煤A（B）煤2煤3煤4配煤槽取煤：配煤槽煤4煤3煤2煤01M5M4M2M3双联翻车机M6煤0（M1）堆出3#DQ受煤坑M72、（M1）堆出M52#DQMc煤A（B）1#DQ堆出M6M41、翻车机 双联 M2 M31#煤塔2#煤塔转运站1、2煤8煤6煤7煤92、新系统新系统皮带编号是根据其工艺流程走向和图纸编号B101-B118编制的内部编号为B1-18，其中B18为原来旧系统的M3加长改造的，是新旧翻车机的连接点，具体为：为方便工艺流程布置，图上各设施布置没有按实际方位；虚线代表该皮带在某建筑物下，B115B105B102B114B104B116B118（M3）B117B102B101B112B110B109B107翻车机B102转运站B108粉碎机B104转运站B105转运站煤塔储煤罐布料机B103转运站B107转运站M2转运站B106转运站B101转运站受煤坑B106配煤盘B113原系统翻车机煤场B103B111炼焦车间炼焦车间由焦炉、焦炉机械组成。从备煤车间送来质量合格的配煤原料装入炉内，按规定结焦时间隔绝空气加热，成熟后的焦炭由炉内推出，经熄焦冷却后，过筛分级，送往高炉和其他用户。从焦炉中溢出的荒煤气，经过循环氨水一次冷却后，送往回收车间。炼焦车间的生产必须严格保证推焦计划的执行，装煤要满、实、匀、平；焦炉要保持合理的温度、压力和燃烧制度，以保证焦炉的正常加热和荒煤气的顺利排出；维护好炉体及附属设备，以取得机械、物理性能优良和化学组成均匀的冶金焦炭以及化产率高的贵重化产品和煤气。工艺流程图：配合煤 煤塔加煤车 荒煤气 回收推焦车 焦炉 拦焦车 熄焦车 熄焦塔 晾焦台焦炭送炼铁焦炉煤气 高炉煤气（一）产品技术条件炼焦主要产品焦炭冶金焦15mm，小焦10-15mm，粉焦10mm ,冶金焦质量标准：GB/T 1996-94 如表一表1名称级别IIIIII等外灰份Aa%1212.01-13.513.51-1515.01硫份St，d%0.60.61-0.80.81-1.01.01M40%8078-8076-7772.0M10%7.08.510.510.51（二）炼焦原料煤技术条件：炼焦原料煤由气、肥、焦、瘦四种煤配合而成。各种煤的配比由单种煤的性质而定。炼焦对配合煤的技术要求哟以下几方面。配合煤有良好的结焦性能。灰份、硫份、G值、细度等指标符合供煤标准要求。各种煤工业分析质量指标应均匀稳定。班次之间配合煤挥发份1%。严禁配用过期煤或自燃着火煤。配合煤的质量指标：如表2项目质量标准允许波动范围配煤盘核子称灰份%10.20.30.3硫份%0.9挥发份%25-281水分%9/-10.5细度3mm%722G值70（三）焦炉技术性能：焦炉的特点：均为双联火道，废气循环，复热式焦炉. 外型尺寸：炭化室有效容积38.5立方米。日产荒煤气252万立方米。 加热水平：1050mm炭化室长度15980mm炭化室有效长度：15140mm 炭化室高度6000mm 炭化室有效高度5650mm炭化室平均宽度450mm锥度60mm炭化室中心距1300mm燃烧室立火道间距480mm燃烧室立火道个数32个熄焦塔高50m，此塔内衬缸砖，塔顶设有折流捕尘装置。技术规定：（1）燃烧室所有火道在交换后20秒，不得高于1450，不得低于1100。（2）硅砖蓄热室温度不得超过1320，不得低于900。（3）小烟道温度不得高于450，不得低于200。（4）分烟道温度不得高于400。（5）焦饼中心温度（出炉前30分钟）应为9501050，上下两点温差不应超过100。（6）炉顶空间温度（三分之二结焦时间时）测量推焦前三小时结束时，温度应为800850。（7）高炉煤气支管压力不得低于500Pa（机焦侧煤气管道），一般保持最9001100Pa；焦炉煤气主管压力不得低于500Pa，一般保持在200Pa左右，煤气来源的总管压力不得低于500Pa。（8）用混合煤气时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气支管压力200Pa以上，体积混合比一般为35%，最大不超过7%。（9）空气过剩系数，用高炉煤气加热时为1.151.20，用焦炉煤气时为1.201.25。（10）看火孔压力为05Pa。（11）在吸气管正下方的炭化室底部压力，在结焦末期（推焦前30分钟）不小于5Pa，其波动范围不应超过10Pa。（12）高炉煤气加减考克开度偏差不应超过3mm，焦炉煤气交换考克加减考克开度偏差不应超过3mm，关闭时不应超过5mm。（13）打看火孔盖，必须有横梁长1.5米左右的弹簧钢钩子。干熄焦车间 （一）概况本焦化厂共有两套70t/h的干熄焦装置，是国家经贸委批准立项的节能示范项目。是引进乌克兰技术，经过自我消化、自我吸收、自我改造的全国第一家，至今也是唯一一家国产化干熄焦系统。本钢干熄焦工艺有焦炭熄焦系统、循环系统、锅炉发电系统和环境除尘系统组成，它包括两座70t/h的干熄炉、两座35t/h的余热锅炉、四台630kwh和800kwh循环风机、两台48提升机等主要设备，设计年冷却焦炭110万吨，产蒸汽52万吨，发电3919万kwh。济钢焦化厂现有42孔焦炉4座，65孔焦炉1座，年产焦炭150万吨，目前，干熄焦车间主要担负着两项生产职责，干焦全部输送给1750大高炉，此外，湿焦通过运焦系统送往炼铁小高炉。（二）流程简述及流程图1）干熄焦工艺过程为：从焦炉推出的红焦经拦焦车落入焦罐中，焦罐由焦罐车送至牵引装置，再由牵引装置牵引至提升井底部，然后由提升机提升到干熄炉顶部经平移后装入干熄炉内，在炉内与惰性气体（主要为N2）进行热交换，温度降至250以下，由排焦装置排出至运焦皮带去焦仓。小于200的循环氮气由循环风机送入干熄炉内，在冷却段与红焦逆向换热，然后经一次除尘进入余热锅炉，温度降至200以下后经二次除尘，由循环风机再次送入干熄炉内循环。循环N2与焦炭换热后，温度升至800830，由干熄炉上部排出，经一次除尘进入余热锅炉，再与炉水换热，锅炉产生次高压蒸汽，冷却后的N2经二次除尘再由循环风机送至干熄炉底部循环使用。余热锅炉产生的蒸汽可用于发电。运焦系统将所产焦炭按总公司规定级别进行整粒、筛分，为炼铁提供优质冶金焦炭。经焦台凉焦后的湿熄焦炭经皮带机输送至筛分设备，60mm的焦炭经切焦机整粒，使粒径符合要求并按炼铁的要求，经皮带机送往小高炉，粉焦装车外运。2）工艺流程图：红焦拦焦车焦罐牵引装置提升机干熄炉循环风机一次除尘锅炉二次除尘K1、K2 、K3皮带筛分系统备焦仓（或小高炉）粉焦仓车皮北焦台湿K2皮带湿K1皮带中焦仓振动筛车皮K7皮带南焦台J1、J2、J3皮带K4、K5皮带八辊筛干熄炉K1、K2皮带2#皮带可逆皮带备焦仓高炉3#皮带车皮车皮中焦仓粉焦仓小高炉K6皮带J1a皮带J1b皮带1750大高炉（三）原料产品技术条件及质量标准：1）原料产品、技术条件及质量标准：冶金焦10mm 粉焦801.94.012.0113.500.610.808.57813.5115.000.811.0010.576（四）岗位工艺技术指标：干熄炉熄焦风料比：1500Nm3/t红焦干熄炉出口循环气体温度： 600-850风机入口循环气体温度：160-180焦炭排出温度：200循环气体成分：CO2：812%；CO：68%；H2：24%；O21%)，电捕焦油器会自动断电，电源恢复手动进行。2、 原料产品技术条件及质量标准2.1原料初冷来的荒煤气温度：231初冷来煤气含氧1%2.2产品机后煤气温度60（三）脱硫1、工艺流程简述及流程图从鼓风岗位送来的煤气，温度约5560左右，首先进入直冷式预冷塔，用预冷塔循环水冷却至3035，然后进入脱硫塔。预冷塔用冷却水自成循环系统，从塔底排出的热水经泵送往冷却器，用低温水部分换热后进入预冷塔顶部用于冷却煤气，预冷循环水需定期进行排污送往蒸氨剩余氨水槽，同时往循环系统中加入剩余氨水予以补充。从预冷塔来的煤气进入脱硫塔底部与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触脱除H2S、HCN后由塔顶排出去往硫铵岗位。从脱硫塔底排出的脱硫液经液封槽进入反应槽，再由脱硫液循环泵经预混喷嘴送入再生塔底部，同时在再生塔底部鼓入压缩空气，使脱硫液在塔内得以再生，再生后的脱硫液于塔上部经液位调节器流回脱硫塔循环使用，上浮于再生塔顶部扩大部分的硫磺泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽，经澄清分层后，清液排入废液槽，硫泡沫则用泵送往熔硫釜，经数次加热脱水，再进一步加热熔融，最后排出的溶融硫磺经冷却后装袋外销。2、原料、产品的技术条件及质量标准2.1原料、产品技术条件入脱硫塔煤气温度3035入脱硫塔溶液温度3540入预冷塔煤气温度5560进再生塔空气压力0.5MPa来工段的中压蒸汽压力0.6MPa来工段的低压蒸汽压力0.4MPa进导热油温度200250出导热油温度1802202.2产品质量标准脱硫塔后煤气含H2S 0.5g/m3预冷塔后煤气温度35悬浮硫含量3.0g/l脱硫效率90硫磺产量约800t/年脱硫塔预冷塔排污水去蒸氨煤气去硫铵蒸氨来的剩余氨水鼓风来的煤气压缩空气泡沫槽熔硫釜水封液封槽预冷塔再生塔泵泵（四）硫铵1、 工艺流程概述及流程简图由H.P.F脱硫装置来的煤气先进入煤气预热器，煤气走管程，蒸汽走壳程，将煤气预热到6070或更高一些温度，然后进入喷淋式饱和器，用含有稀硫酸的硫铵母液对其进行循环喷洒，煤气中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵。脱除氨后的煤气沿切线方向进入饱和器内旋风式除酸器，除去煤气中所夹带的酸雾后，送至终冷洗苯装置。饱和器满流出的母液自流至满流槽，满流槽上部的酸焦油捞至酸焦油箱，酸焦油满后送备煤系统，而母液自流到母液贮槽，再用小母液循环泵送回饱和器的后室喷洒，进一步脱除煤气中的氨。吸收了氨的硫铵母液由中心降液管流至饱和器下段的结晶槽，在此晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大，并引起颗粒分级。不含结晶的硫铵母液从结晶槽上部流入母液循环泵入口，用母液循环泵将其连续送入饱和器顶部及上部循环喷洒。当结晶槽内的硫铵晶体达到一定晶比及粒度时，用结晶泵从底部抽送至结晶供料槽。从结晶供料槽下来的硫铵浆液排放至离心机，经离心机离心分离后，排出的硫铵晶体由螺旋推料机送至振动流化床干燥器，用经热风器加热的热空气对其进行干燥，再经冷风机送入的冷风冷却后进入硫铵贮斗。从硫铵贮斗下来的硫铵晶体经包装机自动称量、包装后送入成品库。由离心机滤出的硫铵母液与结晶供料槽满流出的硫铵母液一同自流回饱和器下段的结晶槽。由振动流化床干燥器排出的干燥硫铵后的尾气，经旋风分离器分离出所夹带的硫铵粉尘后，由尾气引风机排放至大气。由酸碱库送来的硫酸至硫酸贮槽，再用硫酸泵送至硫酸高位槽，然后经流量控制加至满流内或者循环母液泵入口。硫酸高置槽酸库来的硫酸风机旋风除尘器结晶供料槽煤气去终冷洗苯煤气预热器蒸汽预热器离心机饱和器硫铵贮斗振动流化床干燥器脱硫来的煤气螺旋推料机泵冷风机热风机1#满流槽母液贮槽热风机泵终冷水封水封水封母液放空槽2、原料、产品的技术条件及质量标准2.1原料条件2.1.1硫酸浓度：93%以上，比重：1.800以上。2.1.2饱和器内母液比重不小于1.26g/cm3。2.1.3循环母液温度5055。2.2产品2.2.1饱和器后煤气含氨0.05g/Nm32.2.2硫铵含氮20.5%，水份1.0%,游离酸含量0.2%。硫酸铵农用时不检验铁、砷、重金属和水不溶物含量等指标。2.2.3硫铵每袋净重500.5kg，包要缝的牢固严密。硫酸铵约：产量18000t19000t /年（五）终冷洗苯工艺流程简述及流程图1、终冷洗苯硫铵工段来的约为55煤气，自横管终冷器上部进入，在其内先后被中、低温水间接冷却，冷却至25-28后从下部引出。终冷用蒸氨废水喷洒，以除去附着塔内的铵盐、焦油、萘等物质。终冷后的煤气经捕雾器进一步脱除煤气中的冷凝液，然后自洗苯塔下部进入，来自脱苯系统的洗苯贫油先经冷却器冷却后送到洗苯塔顶部喷洒，煤气和洗苯贫油在塔内逆向流动，充分接触，以使煤气中的苯有机物转移到洗油中，吸苯后的富油用泵送到粗苯岗位进行脱苯，脱苯后的贫油再回到洗苯单元继续洗苯。硫铵来的煤气煤气外送洗苯塔捕雾器终冷蒸氨废水冷却器去冷凝岗位富油去粗苯岗位贫油泵蒸氨岗位2、原料、产品的技术条件及质量标准2.1原料、产品技术条件终冷前煤气温度60低温水温度16-18中温水温度28-30低温水压力0.3MPa中温水压力0.35MPa贫油含苯0.5%新洗油质量230前馏出量3%270前馏出量70%300前馏出量90%含水1%含萘8%密度1.04-1.07g/cm32.2产品质量标准终冷后煤气温度25-28塔后含苯4g/cm3富油含苯1.6-2.5%（六）蒸苯1、工艺流程图简述由洗涤岗位通过富油泵把含苯富油送入本岗位，依次经过二段油-油换热、一段油-油换热，富油预热后进入管式炉，把富油加热到180-190，加热后的富油通过脱苯塔第16块塔盘处进入脱苯塔进行蒸馏脱苯。塔顶出来的轻苯蒸汽经两段轻苯冷凝冷却器冷却后进入油水分离器。分离出的轻苯至回流柱，一部分打回流，一部分满流到轻苯槽。分离出的分离水进入控制分离器后流入地下槽。最终送往机械化澄清槽。为提高蒸馏效果，获得多种产品，在脱苯塔第25、27、29层塔盘引出萘油侧线，采出温度为155-160，在35、37、39层塔盘引出重质苯，采出温度为120130。脱苯塔底的热贫油经一段油油换热后至贫油槽，用贫油泵送至二段油换热后，再进入贫油冷却器，冷却到40后送往终冷洗苯岗位。为了保证循环油质量，经营式炉加热后富油引出1-1.5%进入再生器，用过热蒸汽蒸吹再生，油气入脱苯塔底作为脱苯气源，残渣定期排出。排渣时产生的残渣气经尾气塔捕集后再排放到大气中。2.原料、产品技术条件及质量标准2.1原料富油流量120-150t/h富油含苯1.6-2.5%入工段蒸汽压力0.5Mpa入工段煤气压力1500pa2.2产品贫油含苯0.5%轻苯：密度0.878g/cm3 初馏点79-80 干点148重苯：初馏点50% 200前馏出量150轻苯产量：20000t/年饱和蒸汽轻苯冷却轻苯槽回流柱贫油槽贫油泵油水分离器洗涤来富油管式炉脱苯塔回流泵二段一段油油换热器贫油去洗涤重苯槽再生器贫油冷却器萘油槽（七）蒸氨1 工艺流程简述及流程图1.1工艺流程简述：溶脱来剩余氨水进入剩余氨水槽，外来浓碱液进入碱液槽，外来低氨水进入低氨水槽用剩余氨水泵将剩余氨水从剩余氨水槽中抽出，送至一、二级剩余氨水换热器，与废水进行换热后，进入导热油换热器进入蒸氨塔的26层板。另一路进入脱硫，用于预冷塔循环水的更换。用碱液泵将碱液从碱液槽中抽出，分为两路，一路打至预热器，用导热油预热后进入蒸氨塔31层板，另一路回配碱槽混合配碱。用低氨水泵将氨水从低氨水槽中抽出，打至低氨水换热器，与废水换热后，进入蒸氨塔36层板。蒸氨塔底少部分热废水进入再沸器，用导热油加热后的蒸气返回蒸氨塔釜，大部分热废水进入废水槽。用废水泵将热废水从废水槽中抽出，分为四路，一路打至一、二级剩余氨水换热器，与剩余氨水换热后，再进入废水冷却器，用中温水冷却后，送出系统至环保；一路打至配碱槽用于配碱；一路打至低氨水换热器，与低氨水换热后，再与一二级剩余氨水换热器后的废水一同进入废水冷却器，备用一路打至再沸器。蒸氨塔顶氨气进入塔顶全凝器，用中温水冷却后，冷凝液进氨水冷却器，用低温水冷却后冷却氨水进入回流槽或氨水槽。用回流泵将成品氨水从回流槽中抽出，分两路，一路打至塔顶打回流，一路打至氨水槽或从回流槽满流到氨水槽。用氨水泵将成品氨水从氨水槽中抽出，并送入脱硫岗位反应槽或直接放至反应槽。导热油低氨水剩余氨水槽碱液槽低氨水槽泵泵泵蒸氨塔再沸器废水槽泵低氨水换热器碱预热器剩余氨水换热器废水冷却器全凝器氨冷器回流槽氨水槽剩余氨水换热器泵泵导热油低温水中温水18%氨水回流剩余氨水碱液废水去环保废水去冷凝中温水1. 2工艺流程：2. 原料、产品技术条件及质量标准2. 1原料：2. 1.1剩余氨水：流量：405m3/h；温度：40成分：挥发氨：0.3%；固定铵：0.2%；不含油或20ppm2.1.2碱液：NaOH外来浓碱：30%；每月消耗30%碱：525t，日均：17t温度：20配碱：10%；流量：22.5t/h；温度：50配碱：5%；流量：45t/h；温度：502.1.3低氨水：流量：1015t/h，温度：25；成分：氨0.1%2.2产品：浓氨水：流量：11.2t/h，浓度：14%废水：流量：5060t/h，含氨：0.03%（八）导热油1、工艺流程简述及流程图导热油炉是以焦炉煤气为燃料，以导热油为热载体，通过热油泵强制循环，将热量输送给高效节能加热设备，导热油炉总供热能力：700万大卡。导热油系统的操作主要包括导热油炉、热油泵及其附属设备及管线的检查、维护和正常操作。我车间导热油系统的操作由蒸氨岗位兼职，主要是负责对导热油炉正常运行及事故处理的全部操作。2、 原料、产品技术条件及质量标准导热油炉出口温度：220250（最高不得超过320）。回油温度：180220操作压力：0.8MPa。热油循环流量：450650立方小时。进出口温差：1525。泵不得在低于30设计流量的状况下连续运转。导热油每半年化验一次。进入炉子的空气温度150。膨胀槽空气油贮槽汽引风机器废气导热油回油管液气液分离器预热器导热油炉烟囱导热油供油管热风煤气蒸氨碱预热器蒸氨再沸器剩余氨水预热器脱硫熔硫釜硫氨预热器 （九）精脱萘1、工艺流程简述及流程简图煤气洗萘单元来自洗苯后的煤气由洗萘塔下部进入，轻柴油由喷洒泵送至塔顶分一、二段喷洒，煤气和柴油在塔内逆向流动充分接触，将煤气中的萘类有机物转移到柴油中。塔内柴油进行循环喷洒，待到轻柴油中萘含量达到一定浓度后，出口煤气质量接近超标时更换或补充新柴油，废油经富柴油泵装车外卖，除萘后的煤气进入电捕焦油器。自洗萘塔来的荒煤气先进入电捕焦油器下部，捕去杂质后的煤气从顶部出来后进入发电厂。电捕焦油器为蜂窝式，强直流电在集电极（电晕极为负极）和沉淀极（正极）之间形成不均匀的高压电场，当煤气通过此高压电场时，夹带煤气中的焦油雾和灰尘颗粒被荷化（电离）并沉淀于正极上（沉淀极），由电捕焦油器底部流经水封槽，流到地下放空池，再用泵并送一段喷洒循环槽，进入洗萘塔。当电极需要清洗时，可用柴油进行清洗，当安装在煤气管道上的氧分析仪检测出氧含量太高(1%)，电捕焦油器会自动断电，电源恢复手动进行。流程图见下页2、原料产品技术条件及质量标准2.1原料洗萘前煤气温度：3040；进洗萘塔煤气含萘：夏天4月一11月）600mg/m3，冬天（12月一3月）400mg/m3；一段循环喷洒量：1015th；二段循环喷洒量：月2025th；进电捕煤气含氧：1%2.2焦炉煤气质量：洗萘塔出口煤气含萘250mg/m3，焦油20mg/m3，苯4g/m3,H2S300mg/m3；含氧量18%,游离碱:1.5%4、 碱性酚盐:游离碱:20%,中性油:0.5%6、 脱酚酚油: 酚含量:0.5%萘含量: 75% 230前馏出量:85%初馏点:1707、 已洗萘油：比重：1.01-1.04（1）水份% 0.5 (2)、酚含量% 0.5（3）、萘含量% 50-60%（4）、蒸馏实验： 初馏点：2172 干点： 27823、生产操作技术指标1、温度指标（1）、洗涤器内反应温度：酚油50-60，萘油：70-80（2）、酚盐分解终了温度：95（3）、蒸吹塔顶温度：103-105，蒸吹釜温度：108-110（4）、冷却后净酚盐温度：50-60（5）、分解塔反应温度：50-60，酚盐温度：60-70（6）、焦炉烟道废气温度：40-50（7）、储槽温度：萘油槽温度：70-80，酚盐、稀碱、碱性、硫酸温度50-60（8）、连洗塔内反应温度：65-802、压力指标（1）、普通蒸汽压力：0.4MPa（2）、蒸吹釜内压力0.03MPa3、流量指标（1）、蒸吹泵打料量：1-2t/h（2）、分解泵打料量0.5-2.5（3）装油量：洗涤器：15-17吨，分解器：14-16吨（4）、连洗泵打料量：1.