紧固件行业历史随笔

作者彭宗文，全国紧固件标准化技术委员会顾问，全国汽车标委会基础分会标委会顾问，前武汉汽车标准件研究所所长，金蜘蛛紧固件网顾问专家，高级工程师开篇中国的紧固件业，几十年来，在大陆与台湾是各自发展的，但都取得了相当可观的进展。在大陆，作为一个行业，从形成至今，也不过5060年，是一个还十分年轻的行业。有幸的是笔者几乎经历了它的全过程。一个行业，应当有对其历史的记录。据悉大陆的紧固件行业史已经有人在策划了（第19期紧固件季刊登载了笔者的汽车标准件工业史一文，它仅是行业史的一部分），或许不久将与业者见面。不过，正史毕竟是枯燥的，难有生动的细节。笔者由此想到抛开刻板的语言，以讲故事的方式，但真实地记录那些有意义的细节、片断，作为正史的一种补遗，供后来者品评，既有趣味，还可得到些许启发，不失为一桩好事，也是作为亲历者的一种义务，由是欣然动笔。这篇随笔，大体会按照发展的时间顺序来写，并用之一、之二记之。当然，写这样的故事，决不属某些少数人的专利，凡亲历而有心者，都不妨参与。如此，这一故事性的历史，才会更加丰富多彩，于后来的业者亦有所贡献，又何乐而不为呢。当年的作坊犹如一块待开垦的处女地。中国的紧固件工业，将要也只能在这块土地上生长和发展。随后不久，国内这些作坊式的小紧固件厂将迎来意料之外的跨越萌芽于1958年的紧固件行业，式发展的春天。实际上。其跨越式发展早在1958年之前就已经在酝酿和试探之中了只是置身于“棋”中的浑然不觉而已。中国的紧固件业，几十年来，在大陆与台湾是各自发展的，但都取得了相当可观的进展。在大陆，作为一个行业，从形成至今，也不过5060年，是一个还十分年轻的行业。有幸的是笔者几乎经历了它的全过程。一个行业，应当有对其历史的记录。据悉大陆的紧固件行业史已经有人在策划了，或许不久将与业者见面。不过，正史毕竟是枯燥的，难有生动的细节。笔者由此想到抛开刻板的语言，以讲故事的方式，但真实地记录那些有意义的细节、片断，作为正史的一种补遗，供后来者品评，既有趣味，还可得到些许启发，不失为一桩好事，也是作为亲历者的一种义务，由是欣然动笔。这篇随笔，大体会按照发展的时间顺序来写，并用之一、之二记之。 一、新人 笔者是50年代中期参加工作的，就是专业院校毕业学生由国家统一分配到某单位去工作而获得工作机会的。自1949年建国伊始，大专院校毕业生，即属“国家财产”，绝无自主择业一说。所需工人，倒是基本面向社会招收（技工学校学生则统一分配，只是数量远不足所需），中、小学生，无论毕业与否，只要年龄合适（15、16岁以上吧），即可应招进厂，从跟师傅学徒开始他们的工人生涯，反而有了自主择业的机会。有这样一个件事，一位被分配到外地的院校学生，不适应当地的种种，于是自己跑回家乡来了，可不工作又不行，那就当工人去吧，结果误打误撞地以工人身份应招进了一家小紧固件厂，厂长一看，竟然是专业院校毕业生，宝贝啊，那还是干技术吧，于是成为“技术干部”了。 自那一年开始，学生分配向小企业倾斜（此前主要分给国营大、中型企业），但是，此类小企业，必须有“国”字成分才成，“非国”的，是分不到科班生的。自此时起，全国大批院校毕业学生开始被分配到众多小企业，包括公私合营的、街办的以及合作社性质的，总之，带了“国”的成分，国家即可以往里配送人才。笔者被分配到的这家企业，是公私合营的，200来人，算是小中之大者。50年代末，科班生是第一次进到这家企业，达四名之多。此前，该企业还从未有过一位以技术为职业的科班人士，仅有的一位能画简单图纸的先生，被人们敬称为“xx技术员”。工人主要是公私合营前的小作坊的铁匠师傅和新招来的中、小学生。此时，国内专业的紧固件制造企业，绝大多数是这种小企业。即使是这样，这家地处武汉的工厂也号称是本地区最大的螺丝专业企业，足见此类企业的技术状况之一斑了。我等由企业主管的市某局分配到厂。进厂伊始，厂长亲自接待，一家不过200人的小厂，厂长竟有45位之多，一一握手，热情欢迎，荣幸之至，倍感企业对我等的渴望和重视。随后得知，厂长多，是公私合营企业的特点，公方（国家派入）、私方（合资前各主要私企的老板）各有其位。这家企业的私方老板原有的企业其实都极小，老板大多本是原来作坊的师傅头。其中最大一家的老板就是一位手艺精湛的锻工。公方厂长多是部队转业，私方厂长就自然成了实质上的总工、总经理了。这样的局面维持到“反右”就基本结束，“反右”以后，私方厂长们，被以各种名义摘去了厂长帽子，到基层干活去了，工厂于是转成了国营。大跃进的头一年。全国亿万人都投入了大办钢铁的狂潮，1958年。连农民、城镇居民都参与进来，几乎所有可称得上“工业”企业，更是义不容辞。这家武汉最大的紧固件厂（当时的规模是300来人）也就理所当然地成了主力之一。抽出了几乎1/2人力投入了土高炉炼铁”地炉子炼铁”甚至还干上了转炉炼钢”人们满怀豪情、忙碌地把上好的铁矿石、生铁块炼成了可供报捷却一无用处的废品。运动进行了大半年后，便悄无声息地结束了. 二、闹市中的工厂 这家工厂地处长江中游大城市之一武汉的汉口闹市（这种情形当时在全国十分普遍，如上海的好多家螺丝、螺钉、铆钉厂，就在闹市的胡同里，北京的某厂就利用鼓楼附近的庙宇作厂房，都自发生成，无所谓规划，直至上世纪60-70年代，仍旧如此）。几间不大的厂房散布在一条小街上，距古老而繁华的“中山大道”的车间，最远的直线距离不过约一、二百米，最近的仅十几米而已。从厂里去汉口著名的江汉路，也不过两站公交车的距离。厂房的街坊就是杂货店、茶馆之类的商铺，工厂生产的叮当轰隆声、商家的叫卖声、茶馆的说书声交相辉映，这是所有“街道工厂”（上海叫“里弄工厂”）的风景。 工厂仅有单身宿舍若干间，散布在附近各处（均系原私企老板的房产），在市内有家的干部，只在假日回家。大部分师傅则是解放前后从附近农村来市里学艺的，多在乡下娶妻生子，不到大年节，他们是不会（或不能）回家的。于是，无论婚否，非休息日大都以此为家。工厂设有食堂，也在同一条街上，出车间跨过几米宽的街面就是。对比我在校的伙食水平而言，食堂的伙食相当不错，主食管饱无须定量，米饭每斤0.15元，素菜每份0.030.05元，荤菜每份0.080.15元，自选。一人每月伙食费大约1020元左右。学徒每月工资1820来元，他们往往以素为主，一菜一饭。一些师傅们则阔绰一些，会达一荤一素。许多人出于习惯，打饭后常在街边蹲坐而食，以天南地北的神聊佐餐，倒也趣味盎然。据说是上年搞过了工资改革，就是工人按技术评定级别，按级拿钱。一位4级工（工厂的大部师傅在4级以上）的月薪50多元，自用之余还能供给家用，7、8级师傅有80、90来元，可算得上“富裕”了。冬天临近时，市里著名的服装店便盯上了这些“富裕”的群体，上门为师傅们量身定制呢料服装。星期日，铁匠们脱下油腻的工作服，穿上藏青色呢大衣，看电影去！以当时的物价水平，月入8090元，的确可算作富裕，公方厂长，一位参加过抗日的军转15级干部，月入也不过110多元而已。 在当时的市区，除了电影院，其他的娱乐场所甚少。工余的另一项活动是在不太大的场地上摔跤，不过参与者少而观战者多，蒙古式的，穿上麻制背心，就可以在小街上干起来。据说，其中还有人得过地区的名次。两班工作制，8小时一班，得到夜里12点后才会停工，周边居民只好长年忍受夜班的轰隆、叮当声，当时可没有“噪音污染”一说，还能咋办，只能忍。三、土生土长的技术 这家由若干小铁匠作坊合并而成的“工厂”，其实只是大一点的作坊而已。主要产品是各种螺栓、螺母和锻造小件。多按来样生产，基本没有产品图纸，更没有纸面的工艺，尚不知“标准”、“标准件”为何物。螺栓、螺母的毛坯均由热镦锻制成，简陋的机械压力机和气锤、铁锤手工锻造同时使用。所有产品都用煤炉加热，锻成之后，不再除去氧化表皮的产品，被叫做“毛螺栓”、“毛螺母”。需要去除氧化皮的（市场已有此需要），采用一种称为“勒光”（锻造毛坯经酸洗、冷挤通过六角模孔）的工艺，能除去六角表面的氧化并挤压光滑而呈金属本色（60年代初、中期，上海的一些专业厂就已大量采用这种工艺。从工艺流程、技术俗语、工具结构等考察来看，武汉采用的工艺技术，源自上海的可能性极大）。螺栓杆部、螺母端面的氧化皮、飞边等，只能靠切削加工的办法去除。要求全身“切光”的螺栓，主要是一种被称为“支头螺丝”的六角螺钉，螺纹为英制“威氏”（也称“惠氏”，是英国最古老的螺纹标准，但该厂当时并无此标准，只是按照产品实物做到“像”而已），螺纹的牙底和牙尖均要求圆弧形，且手感必须光滑才行，现在已极难见到这种螺纹的螺栓了。这是旧时代采用大量英制机械遗留的产物，因维修和习惯，当时仍在大量使用中。甚至连包装也沿用旧的规矩，计数论“打”，每“打”12件，每12“打”为一“罗”，纸盒包装，一般每盒一“罗”。“支头螺丝”虽无尺寸精度可言，但却有出于传统的相当严格的外观要求，六角表面必须光整，不能有肉眼可见的斑点、锈迹；螺纹必须饱满，不能有任何缺牙、毛刺。为此，这种产品要通过100%的人工挑拣。当时的市场需求已经深刻地影响着这些小企业的经营了。其主要销售方向是五金店，到1960年左右，才慢慢减少直至消亡。用压力机热镦和手工热锻，是产品成型的基本方式。特别尺寸是直径特大或杆特长的、批量小的，多用手工，批量稍大、中等规格的，则用机床热镦。成型模具用最简陋的办法制造，车、刨加上钳工手工修整而已，磨床是没有的，用砂纸、油石打磨打磨就算“精加工”了。模具的热处理也用煤炉，全凭师傅“察言观色”（肉眼看加热温度和回火颜色）掌握，这或许就是已沿用千年的技术。制作热锻模芯的钢材，主要是当时已有的国产高碳工具钢（50年代，我国的基本钢号体系已经建立，高碳工具钢的钢号是“8，10”，“”是旧汉语注音符号，对应为汉语拼音的“T”，即后来的T8、T10。识字不多的师傅则称这种钢为“云8”、“云10”钢）。无论产品或工模具用钢料，材料商店说是什么钢号，就算什么钢号，是既没有“验收”的概念也没有条件的。 用于产品切削加工的机床，几乎都是极其简易的专用机床，而且普遍是不带电动机的“皮带机床”。一种被称为“天轴”式机床，最为常见，在车间距地面2-3米高的屋架下，横挂一根长数米的“天轴”，由一部电动机带动。“天轴”上安装了若干只皮带轮，每只皮带轮以长长的平皮带与地面的每台小型机床的皮带轮相联。“天轴”开动，所有的机床就都可以工作了（各台机床各自有可以控制开、停的装置）。这样的车间一旦开工，数十条皮带就猎猎作响，上下翻飞，壮观之至也惊险交加，安全问题自然难免，但无论工厂或上级似乎也习以为常，并不过问。哪怕只需开一台机床，也得如此。现在看来，这实在是难以想象。车螺栓头的、车（严格应视为“铣”）螺母端面的、车螺栓杆部或杆端的、“套”螺纹的等等，几乎都是这种专用的机床，它们已经具有“专业化”的基本特征。其结构基本相同，小巧而简陋，只是机头、夹具不同而已。但都极易仿制，无疑均属业内自制。直到90年代，在江浙一带，还能看到大量由专业企业自制自用，或供应他厂的类似简易专用机床在广泛使用。简易、专用，这可以认为是紧固件专业化发展的一种必然的过程或方式。 螺栓最主要的元素螺纹，一律用“方板牙套丝”，这是一种现已基本绝迹的技术。螺纹的表面光整程度，全凭师傅手工修磨板牙的手艺控制。笔者刚进厂参加劳动就干过“套丝”这活，学校学过的“切削理论”要在修磨板牙上应用，还真是件不易的事，因为这种“土板牙”在教科书里几乎没有提到，何况全凭手控制，谈何容易！螺母的螺纹，虽然也用“丝锥”攻制，但并无“精度”概念，攻出的螺母能套上螺栓，就“可以”了。产品用料一律为“（音ang）3”（50年代用旧汉语注音符号规定的钢号，即后来的普碳钢A3），自然无所谓热处理了。“毛制品”也罢，“光制品”也好，也都是不做表面处理的，涂油防锈即可出厂。 令人感兴趣的是，这些已经具备专业化性质的技术来自何处？据对各地同类企业的观察，可以得到大体的推断，其源头应为上海等沿海城市。第一次大规模的向内地流动是抗日期间（笔者所在厂的好几位老板和师傅就是被称为“下江人”的江浙人士），当一些迁来的企业在当地立足之后，其技术随即会不可避免地逐步向外扩散。而且，可以想象，在某地落地的技术，在其应用过程中，又势必会有不同程度的改进。这大致就是自40年代起到50年代，国内大批处于专业化萌芽期的小型紧固件企业技术发展的脉络。当时有一种概念是，做螺丝、螺母，技术在上海。50年代末，这家厂就曾组织了一支7、8人的队伍去上海“取经”，这是该厂首次赴沪求艺（其后的若干年还有多次，这是后话），这表明上海确实是当年国内紧固件技术的源头之一。 进厂所见，给笔者的最强烈感受是：“这不是一家不折不扣的作坊么？”不禁感叹，那些学校传授的“苏式理论”（当时学校采用全套前苏联教材，翻译后直接使用，理论、实践兼具，对经此正规化教育的学生们，的确获益匪浅、受益终身），与现实的技术状态相比，差距是如此之大，如何能派上用场啊？当然，随后的发展表明，这种担心只是暂时的。把科班生分配到这些小企业，实际上为他们今后的发展升级注入了至关重要的，甚至是关键性的技术因素，实在是一种极有眼光的决断。以“铁匠作坊”为主，当年国内紧固件企业的状态恐怕大体如此。正是无数这样的小紧固件厂，满足了新中国初期恢复和建设所需的“小小螺丝钉”的需求（长江第一桥武汉长江大桥所需用的数以万计的大铆钉，就是由武汉这家小厂，用原始的技术、设备，用职工的汗水如期提供的）。当年的“作坊”，犹如一块待开垦的处女地，中国的紧固件工业行业，将来也只能在这块土地上生长和发展。一开局在行业历史随笔的结尾第一篇，笔者无意中卖了个关子：“当年的作坊，犹如一块待开垦的处女地，中国的紧固件工业，将要也只能在这块土地上生长和发展。随后不久，国内这些作坊式的小紧固件厂将迎来意料之外的、跨越式发展的春天。”实际上，萌芽于1958年的紧固件行业，其跨越式发展早在1958年之前就已经在酝酿和试探之中了，只是置身于“棋”中的我们浑然不觉而已。19 5 8 年，大跃进的头一年。全国亿万人都投入了大办钢铁的狂潮，连农民、城镇居民都参与进来，几乎所有可称得上“工业”的企业，更是义不容辞。这家武汉最大的紧固件厂（当时的规模是300来人），也就理所当然地成了主力之一。抽出了几乎1/2的人力投入了“土高炉炼铁”、“地炉子炼铁”，甚至还干上了“转炉炼钢”。人们满怀豪情、忙碌地把上好的铁矿石、生铁块炼成了可供报捷却一无用处的成品。运动进行了大半年后，便悄无声息地结束了。就在全民炼钢铁狂热开展之时，在北京有那么一小批人却已在谋划一盘以中国版图为棋盘的“棋”，那是事关中国工业发展的大棋。北京部里的一些人，一直非常清醒地知道，当时中国的工业最最需要的是打好基础，而不是什么跃进。作为工业的最基本元件，紧固件无疑是重要基础之一。于是，这项打基础的工程不但没有被忘记，而且特别关照到了包括紧固件在内的若干基础件工业。他们像面对一盘决定存亡的决胜棋局一样，有条不紊、周密地（无疑，还必须排除各种干扰）布下了一颗颗“棋子”。为了中国紧固件行业的未来，他们一步一步地安排，一步一步地加以实施。这就是原第一机械部的有关部门的一些人（他们是敢于承担责任、有远见而智慧的人们，他们为我国工业做出了重大的贡献，值得我们永远铭记。遗憾的是笔者手头没有相关的背景故事资料，难以加以具体叙述）。现在让我们来回顾这盘“棋”。早在1955-1956年，第一机械部就选中了地处东北沈阳的一家部属机械厂，引进了前苏联、东德的紧固件现代化设备，建起了中国第一家装备水平与当时世界水平相当的专业厂，这就是当年的沈阳螺钉厂。显然，这可说是布局开始的第一着“棋”，事后看来，这无疑是一个试点，也是一个示范，一个“根据地”。沈阳螺钉厂没有辜负国家的重望，发展得颇为成功。紧接着，大约在1957年这家厂就有了新的计划，并在1958年开始实施。该计划是在全国布点，再建十家类似于“沈螺”这样的现代化紧固件企业，以形成一个摆脱手工作坊状态的、现代化的中国紧固件行业架构。这是第二步，是重重的一步。遴选工作是自上而下在“沙盘”上进行的，当被选中的企业得知信息时，完全是一种“天上掉了馅饼”的滋味。话又说回来，对这些类似作坊的地方当局、工厂领导者和技术人员而言，现代化的紧固件企业是啥样，有如天方夜潭，闻所未闻，被动接受“馅饼”也就行了。武汉的这家小厂，幸运地成了其中之一。此外还有哈尔滨、北京、西安、重庆、上海等地，据说共计十家（可惜笔者手头没有完整的名单，无法全记）。在偌大的棋盘上，十颗分量不轻的棋子即将在东南西北落下。棋局在慎密的思考中步步展开。选厂的同时，设备的订购也已在进行中，时间是1958年。设备选型、组成方案，都由机械部一手操办（笔者猜测，或许也有作为先行者的“沈螺”的参与），资金则一律“国投”。有幸获选的地方当局和企业的任务，就是找地方新建或扩建厂房了。武汉厂地处闹市，占地和可能的噪音两大因素，迫使其必须到郊区发展（其它一些地方也同样是以地方小厂为基础，情形大同小异），因而便从此搬到了“乡下”。1958年下半年，办钢铁刚刚收场不久，新的厂址还在研究、斟酌时，苏联的“大机器”（比之原来的机器，确实大了许多）就已陆续到达了，可见机械部办事效率之惊人。“大机器”无处可放，只好暂搁在街边。据估计（据悉，十家厂的配备基本相同），此次全国布点总计投入的主要专业化装备约250台，其中，螺栓自动冷镦机约40台，自动切边机约30台，自动搓丝机约40台，螺母自动冷镦机约20台，自动攻丝机约120台。这些机器绝大部分从苏联进口，为1958年生产的新机，少量为国内专业设备厂仿造。可生产产品尺寸规格：螺栓类为M4M16，螺母类为M6M14，覆盖了国内需求用量最集中的规格段。在极短时间内，以与当时国际水平几乎相当的装备，形成一个初具规模的行业框架，实在不愧为一大手笔。笔者揣测对建成投产是有明令期限的，因此，选址、建厂或寻找现成厂房、技术准备、人员培训等，都在总部的统一（自然还有地方主管部门参与）指挥之下，紧张有序地开展起来。武汉厂极为重视此千载难逢的机遇，把80%的技术力量（4名）投入到新厂的建设准备工作中。其中三位正是机械部属的专业院校刚毕业的，用全套苏联教材培养出来的科班生。为这些地方小厂分配科班学生，与让这些小厂成为规划布点之一，配合得如此及时，不也是周密的棋局中的一步吗？这里还必须提及一件事，因为它体现了整个计划的周密、细致、切实。这些被布点的小厂对未来新装备、新技术的了解犹如一张白纸，一无所知。于是，一本叫做冷镦工艺学的启蒙教材便在1958年及时出版了！该书依苏联原书翻译而来，是一本涉及紧固件冷镦工艺、工模具、设备等内容，既全面又实用的专业书，也是当年和往后数十年间在国内能找到的唯一一本紧固件技术专著。当年行业技术人才的成长，实在有赖于它的指导，它几乎就是中国紧固件行业的“圣经”，如此及时地翻译、出版此书，真是功德无量。二“黄埔军校”1958年底1959年初，寒冬之际，这些对现代化紧固件工业几乎一无所知、纯属一张白纸的小厂开始了技术培训。可以毫不夸张地说，中国紧固件工业的“黄埔军校”，就是沈阳螺钉厂。的确，作为我国紧固件技术的发源地，应首推上海，它有着多年的技术积累和经验，但在当时，它毕竟是比较原始而简陋的。而真正与当时世界同等水平的，只有刚刚建立不到两年的沈阳螺钉厂。短短两年，他们已经掌握了最基本的现代化紧固件装备和工艺技术，足可担当“老师”之大任了。何况，即使国家舍得花钱，那些以手工作坊生产方式为主的小厂，也没有可能派得出人来去苏联进行培训啊。承担培训这些一无所知的“小兄弟”的重任，只能是“非君莫属”了。于是，十厂的人员分批前往沈阳。时值隆冬，武汉厂派出了两批数十人，管理干部、工人和技术人员。与武汉厂同期前往的还有西安、重庆两厂（笔者不清楚其它厂安排在何时，但无疑，培训计划也是机械部统一安排的）。笔者是武汉厂的第二批成员之一，春节前启程，四月底结束，为期三个月。到达沈阳刚安顿好，即已到春节。此时的沈阳，一派银装，积雪盈尺。而作为“国企大哥”的沈阳厂则热情非凡，为这些前来取经的“小兄弟”们每人准备了一份节日小食品（花生、点心之类），并与留厂过节的本厂职工一样享受节日会餐的优待。武汉厂第二批人员十余人集中居住在工厂的单身宿舍，七、八张上下铺，拥挤而热闹。采取跟班式，即以师傅带徒弟的方式培训。宿舍距厂区三站地左右，无论白、中、夜班，都抄小路步行去工厂。作为技术人员的笔者，除了在相关技术部门跟班外，也被安排了对主要新设备的跟班学习操作（不仅仅“纸上谈兵”，会一点实际操作，对技术人员而言的确十分必要，这是经验之谈）。同所有职工一样，班中的一餐是在食堂打上带到厂里集中加热的。深夜，夹着饭盒，嘎吱嘎吱踏着深雪去上班，辛苦中还夹杂着一点点冒险的兴奋。跟班学习操作，就是给师傅当下手，及时地递个板手啊什么的，师傅只是“身教”而几乎没有“言传”。这是中国用了几千年的教学办法，其实也还管用，我们的工人师傅们（武汉厂派来学艺的工人，都是抡铁锤的铁匠出身，没啥文化，可个个都是各工种的拔尖师傅，其实好多沈阳厂师傅的年纪比我们的师傅们要小许多，现在却老老实实地当起了小师傅的徒弟），就这样，我们用了三个月便基本学会了那些洋机器的操作。技术人员最重要的任务，是尽可能多地选择、收集技术资料，并且尽量消化它，以便回家就能马上承担独立设计的任务。沈阳厂的所有技术资料对我们完全开放，你要什么，就可以给什么，没有保密，没有保留，而且无偿，这就是当年国企之间的关系。这种关系也为机械部能以一厂为中心，轻松地将技术扩散到十厂创造了有利的条件。学到了技术，也难免学到陋习，对师傅亦步亦趋嘛。一位西安厂来培训的学徒，模仿师傅在机器开动中（从冲模滑座后退的空挡间）徒手凌空抢接镦成零件的“绝招”，结果却被冲去了拇指。武汉厂的一位师傅回厂后几年，似乎忘记了那前车之鉴，又遗憾地重演了同样的一幕。这类危险“绝招”生出的教训，到后来自然都演变成为严格的安全条款和习惯。而当时他们之所以如此，似乎是骤然面对复杂的洋机器的浑浑然以及对师傅的盲从，他们毕竟是铁匠出身啊。对十厂的培训大致在1959年即告完成，粗略估计，数十名技术人员，数百名各类新设备的第一代操作者，像种子一般，就这样撒在了中国大地上，中国现代紧固件工业，将以此为基础，演变为茂密的森林。这些人，也由此成为行业的栋梁。回头看来，当年机械部（应当还有更高层的决策）对紧固件等基础件发展的谋划和行动，实在是做了一桩影响深远的工程，怎么评价也不为过，精心、周密、远见、统筹、无畏，有如高手挥洒自如地下了一盘妙棋。三博采众长种子一旦播下，成长就看天时地利人和了。从武汉厂的积极投入，可以推知其它厂的状况，无疑，一场迅速改变自身命运的奋斗，已经在各地展开。在派出人员培训的同时，工厂新址选定、设备搬迁安装、产品确定、技术文件设计、原材料采购、工模具材料准备等等，真是千头万绪啊，都马不停蹄地行动起来。从第二批人员培训结束的5月份（1959年）起到当年年底，短短的7个月，武汉厂新旧百余台设备的拆、搬、开箱验收、安装以及投入生产或新设备调试就基本完成了。武汉厂（也许还包括机械部和地方上级部门）对待此次扩建的方针是“新老结合，以老养新”。也就是，新的现代化装备已由国家买单，无偿配给了，那么剩下的事就得靠工厂自己。在那个高度计划的年代，令行禁止绝不会只停留在文件上，而是不折不扣地执行。武汉厂的老设备、老产品被完全地保留了下来（当然也乘此机会进行一些改造，比如原来那种漫天飞舞的皮带，就由隐蔽而安全的装置所取代），老产品继续生产，继续作为工厂维持运行的主要经济支撑，在新装备形成足够生产能力之后，这些老产品才逐步加以淘汰。经过一年左右的适应期，到1960年下半年，由新装备制造的、闪烁着金属光泽、漂亮的“冷镦产品”产值已超过了老产品。作坊式小厂的干部、技术人员和出身铁匠的工人们尝到了“现代化”的甜头，原来手忙脚乱地一个班才能干出的活，新机器几十分钟就漂亮地干好了，而师傅们的工作就是按按电钮，上上料。以热镦+切削为主的工艺很快被冷镦为主取代，真有点“一步跨进共产主义”的感觉。但是随着产品品种的不断增加，技术基础薄弱的问题逐渐暴露，工厂明白，再次向外取经，是一条捷径。于是目光不仅投向沈阳，还投向了“土生技术发源地”的上海。上海当时既有土生的技术，也有国家投入的洋装备，而且它从事紧固件制造的资历长、产品品种又多，自然有“经”可取。武汉厂每每遇到问题，便会上沈阳、上海走一遭。好在，都无保守、保密问题，一纸介绍信即可畅通无阻，什么地方都可以看，什么资料都可以提供（至多收点晒图纸钱），这还真是“计划经济”的好处啊。洋设备遇到问题了，上沈阳，甚至请师傅上门。螺母冷成型机太复杂，武汉厂的学徒搞不定了。沈阳的师傅一到，便迎刃而解。而在上海，则可以学到好多独具创意的大小窍门，十分实用。武汉厂在上海取得的让人印象深刻的“真经”不少，如：一种用圆钢压成六角钢，而后切断再分序镦制单倒角螺母的工艺；一种用双击冷镦机制造半空心铆钉而不必另行钻孔的技术；一种用普通冲床连续热镦不产生飞边的螺母的工艺；一种同时碾压螺柱两端不同螺纹的技术；以及高效、简易的专用切削加工机床等等。有一个与洋设备有关的故事，值得一提。60年代，在我国与苏联交恶之后，国内有一种讥讽的说法，即苏联设备的特点是“傻、大、黑、粗”，说它们笨重，是“傻大个儿”。实际上，这些可能其貌不扬的家伙，非常“皮实”，不但好用，而且耐用。包括武汉厂在内的好多厂的苏联设备，一直到本世纪，历40多年，还可以继续使用，你能说这样的东西不好？！很好嘛。有了工厂上下一心急于有所成就的积极性，加上在计划经济条件下（“全国一盘棋”）如此好的外部支持，外部实用且无偿的经验，武汉厂同其它几个国家扶植的企业一样，只在两三年间，就脱胎换骨成为在当地，也在国内有影响的专业企业。大约在1960年夏天吧，武汉厂的现代化装备都已轰轰隆隆地全面开动。于是成为各级首长视察武汉时的看点之一，一位中央常委级的老首长也光临了该厂，可见其知名度之大。至此，机械部构建紧固件专业企业骨干网的构想实现了。正是从这个骨干网，生枝发叶，长成了作为如今庞大行业基础的国营紧固件行业。当时的人们难以想象的是，一场严峻的考验即将来临。这个刚刚建立的行业构架会面临什么样的命运呢？欲知后事如何，且听下回分解。一、“跃进”余波虽然，轰动世界的、以“全民大炼钢铁”和“亩产万斤粮”为标志的中国“大跃进”的高潮在1958年掀起，也在同年落幕；但在工业界，“大跃进”却余波未尽，一直延续到了1960年。1959年末，工业企业刚刚从余烟尚存的“炼钢”中松了一口气，一个要在“一夜之间实现工业机械化、半自动化、自动化”的运动就又受命开始了。在武汉以及许多工业城市的企业（请注意，此时的企业清一色的为国营或准国营，即合作社性质的，私营是完全没有的，因而任何“运动”都可以轻易地以命令的方式推动），迅速实现“超声波化”、“工序间传送机械化、自动化”、“甩掉榔头把”等等能够想到的“新技术”，都被纳到了“运动”的范围，限期实现，定期上报“成果”。总之，现有工业要“以最快的速度改变面貌”，“大炼钢铁的精神”再次被点燃，工业界又一次进入“亢奋”之中，紧固件行业自然不可能例外。此时规模已过千人的国营武汉厂，不甘也不能落后。通过“发动群众”，本来已经全部实现单机自动化的设备企业，居然也找到了“进一步提高”的方向：“生产线和整个车间的全盘自动化”。依据是当时刚翻译出版的苏联的冷镦工艺学（上篇已经提到，那是当时唯一的一部紧固件工艺技术专著，长期被行业视若“圣经”），作为对未来技术发展的展望，它给出了把单机联成自动生产线的示意图，苏联人只是在那里展望展望罢了。到了咱这儿，在“只有想不到，没有做不到”的气氛之下，要把几台单机联成“自动生产线”的构想化作行动，就“不在话下”了。 于是，咱们决定立刻着手实施，更定下了“要比苏联人更先进”的“百台机器一人开”的宏伟计划，要在总控制台上操控全车间数十台各种成型机、切边机、搓丝机、攻丝机，联结各机床的自动运料机设计、制造出来，机床之间挖出了深深的地沟，车间中央搭起了高高的“总控制台”，蛛网般密密麻麻的控制线汇集到了“总控制台”，人们兴奋地等待“百台机器一人开”那一刻的到来。在对苏联“洋机器”刚刚入门，掌握单 机运行还磕磕碰碰的人们而言，既战战兢兢，心存疑虑，又侥幸企盼奇迹出现，一举成功。不幸的是，真正开动起来了，疑虑变成了现实，故障比单机更多，师傅们比开单机更忙，更紧张，一点也没有享受到“一人开”的潇洒感。其结果与“大炼钢铁”一样，收获的是一堆待处理的废铁。如果说还有收获，那就是“必须脚踏实地才行”的教训，耗费的巨资终究化 作了“学费”。幸好，即使亏损（那时，“亏”、“盈”均属国家，国企似乎没有“亏损”一说），国企职工的“饭票”自有政府保障，不用着急，否则运动中“大胆的领导”有效地推动了“群众的大胆”，不仅有“百台机器一人开”，犹如“亩产万斤粮”一样，各种产品甚至工模具的高产，也成为创造“捷报”的对象。“解放思想”成了致胜法宝。 丝锥，紧固件工业的主要工具之一。当得知哈尔滨工具厂（50年代苏联援建我国的两大现代化工具厂之一）自主建成我国第一条“丝锥自动生产线”的消息，武汉厂立马想到，“我们为什么不能也建一条？”有了它，自己用不完，不还可以卖给其它厂嘛。于是，数人的“取经队”立即开赴哈市。一看，人家的丝锥生产线还真是货真价实的、正规化的自动生产线，从棒料到逐序加工，到热处理，到磨削成功，一只只丝锥以每分钟若干只的速度被造了出来，而且如此复杂、精密、运行自如。这岂是一家刚起步的小紧固件工厂所能企及的？不过，全套设计图纸还是要了回来（只需晒图纸费而已），自然，它的命运只有锁进柜子了事。“十大家”中的其它厂家，虽不知又经历过什么，但无疑，尽管“故事”不尽相同，结 局却是相差无几。 刚经过“大炼钢铁”阵痛的人们，何以会再次陷入又一轮新的“发烧”？作为参与了全过程的普通人的笔者，只觉得是被一种无形的“魔力”推动着，不由自主地“干，干，干！”当然，要研究如此重大“经验”，远非笔者所能（那是专家们的责任），只不过提到此段往事，余悸尚存，有感而发而已。二、寒风乍起在偌大中国版图中的一家家小紧固件厂的人们，在还没有摆脱“跃进”的余梦之时，哪知道“天气”要变了。就在1960年末，还在“大干”的人们发现，“饭不能管饱了”！先是粮食定量日紧，而后是副食（肉、鱼、蛋、菜）越来越少，人们却并不知发生了什么。1961年一开年，一纸文件下来，对工业企业要进行“调整、压缩”。已有千余人规模的武汉厂，奉命压缩至三百人。农村、水利工地是被压缩者的去向（来自农村的还回乡下去，来自城里的，不是去水利工地兴修水利，就是挖渠、挑土、修堤）。这些人被告知“现在是天灾造成的暂时困难，好转后你们再回来”。工厂保留了“最精华”的人员，开始了痛苦的坚持，目标是“坚持到形势好转 ”。 时值年轻的笔者，已经自愿打好了去水利工地的背包（到那里，粮食定量可要高得多呢），在临上车的一刻，又被拉了回来，加入了“坚守”的行列。 后来得知，这样的“压缩”，是全国性的，无一幸免。有多少企业被取消了“编制”，彻底地“没戏”了。能仅仅被压缩而不被取消企业编制，当属幸运者，毕竟留下了可以再生的“种子”啊。 接下来的三年，工厂以“坚持、维持”为己任，只要有“活儿”，只要是想办法能干出来的，不管专业不专业，统统干起来再说，总之，“一切为了吃饭”（似乎此时政府已经管不动自己的国营企业了，维持生存，成了企业的首要任务），武汉厂一位一贯以直言著称的老革命厂长就宣称“管他七十条、八十条（当时关于企业的文件），吃饭第一条”（到“文革”时，他可因此遭了大罪了），一语点破了企业此时的状态和任务。 “维持”就是企业的一切，“发展”么，不必再想。武汉厂的“杂活”几乎成了主业，铁路货车用的“铅封卡钳”、输电塔用的各种冲压板件配件等社会需求，被千方百计地拉了来，以赚点饭钱（与现在不一样的是，当年的产品价格概念：产品出厂价=成本+税费+上缴利润，人员工资是包含在成本之内的，税费是国家要的，如果还有利润，也须上缴国家；也就是说，如果卖价能保“成本+税费”，甚至仅保“成本”，都比国家反过来养活大家强啊，那也是可以干的）。 不知什么原因，市面上英制螺丝的需求（那时，不叫“市场需求”而称“社会需求”）突然大了起来，刚投产的螺栓冷镦机幸运地有了活干。这种产品，无精度可言，冷镦新工艺比起传统制造此类产品的热镦、挤光、机械加工工艺，质量、成本都有着巨大优势，让武汉厂的“维持”受益不小。此事也证明了紧固件工业的适应能力：螺丝、螺母应用太广泛了，高精的、利大的活没有，就干粗的、利小的也不是不可以的。 就这样，差不多坚持了三年，全国的经济形势奇迹般快速好转起来了，发展的曙光再次照耀到了紧固件行业。 令人惊讶的是，在人们几乎绝望的三年坚持中，行业的管理者们竟没有完全放弃，还在勉为其难地试图促进行业的技术进步，真有点“理想主义”的色彩。大约在1961年底或1962年初，在城市或乡村的人们正饿得“嗷嗷叫”之时，机械部居然组织了全国紧固件企业的产品质量评比检查！当时正是我国第一部紧固件国家标准颁布（1958年）不久，螺栓、螺母等最常用的紧固件在中国，第一次有了统一的产品标准，第一次有了“螺纹精度”的概念，检查螺纹第一次用上了环规、塞规（此前是无所谓“精度”的，虽然标准要求只是旧标准“3级”精度，大致相当于现在的7h（H）级，而对当时的行业也已经够高的了，不少企业仍难以稳定达到，但毕竟有了明确的目标）。 或许机械部急于看看这些自己一手扶植起来的紧固件厂究竟达到了何种水平，然后再指引它们如何向前，检查评比采取全国紧固件厂家分组、彼此互查的方式进行。哈尔滨、天津、武汉三厂为一组，北上南下，历时近月。在饥肠辘辘中出差到天寒地冻的东北，并不“潇洒”，但兄弟厂的“兄弟般情谊”倒真温暖了大家。在深夜到达哈尔滨后，无法前去工厂，负责接待的“哈标”检查科长把大家拉上了他家的热炕头，让老伴马上为大伙做汤面驱寒！在天津，检查组幸运地赶上了“狗不理”包子铺开市营业，品尝了高价的“狗不理”包子。其实，这次评比检查，也是出身地方小厂的“十大标”建成后，“弟兄们”第一次大规模的相互观摩，更大的意义恐怕是在于走出了“家门”，开阔了眼界，总是有所促进的。 回顾武汉厂的三年“坚持”，相比于其他机械企业，紧固件专业企业似乎是一个生存适应能力更强的行业，毕竟需用紧固件的地方几乎无所不在啊。这或许也是对有志于长期经营企业的人们的一个有益启示。 三、柳暗花明 到了1963年末1964年初，复苏迹象似乎突然间明朗起来。生活上，肉、鱼、蛋、菜一夜之间丰富起来。在粮、油都计划供应的年代，食油尤显紧张。为了鼓励居民吃鱼，武汉国营售鱼的菜市场甚至按购鱼量配发油票。一段时间，国营菜场的蛋过剩了，于是动员号召企业职工“吃爱国蛋”（帮国营菜场消费过剩物资，也属“爱国”）。工业的复苏也十分明显，武汉厂开始奉命从水利工地接受职工返厂，一些“下放”农村的职工也陆续回了厂。工厂又重新恢复到千人以上。 全国机械行业则不失时机地再次开始了雄心勃勃的新计划，“公司化”成为包括紧固件行业在内的机械工业发展的一个重要举措，机械部甚至还毫不讳言地打出了“托拉斯化”的旗帜。几乎每个省（市）都建立起了“标准件公司”或者“总厂”（大约从这个时候起，全国开始把“紧固件”、“螺钉”、“螺丝”、“螺帽”统称做“标准件”了），目标是进行“规模化、专业化”调整。虽然以行政命令为主导，仍带有“运动”的味道，但对紧固件行业而言，公司化无疑具有有益的作用，产品相同、相近的小厂被合并，原来分散、重复的状况得到了改善，专业化得到了强化。如上海在“公司化”前有百余家小厂，成立“上海公司”后，兼并了半数以上的小厂。又如各地的专业化紧固件工模具厂，就基本是在此阶段建立起来的，对行业的发展无疑作用巨大。这种以行政关系为纽带的公司化，一直延续到了70年代末到80年代初，才又有了新的变化，那是后话。 公司化后的紧固件行业，在机械部（下属的某局，后来演变成为“基础件局”）的统一引领下，再次开始了谋求发展的努力。紧固件行业的一个鲜明特点是产品、工艺技术与专业化装备的高度关联，要改进技术，要更新产品，往往离不开装备的改造和更新。然而，在60年代，我国已经完全失去了一切从境外引进技术和装备的可能性，除了“自力更生”，再没有第二条路可走，完全依靠自己发展专业化装备成为唯一的选择。 在此时期，国内专业的装备制造厂家刚起步不久，寥若晨星，实难满足紧固件行业的爆发性需求。规模较大、实力较强的紧固件公司、工厂，争相起步制造新一代专业化装备。主流是用多工位成型机取代此前还觉得先进的双击成型机，技术则以仿制为主（早在50年代中期，机械部建设沈阳螺钉厂时，已经引进了当年“东德”最先进的多工位螺栓成型机，工位垂直排列，全国仅此一台。在国内自制的各种多工位螺栓和螺母成型机上，都可以看到它的影子），目标是实现“多工位化”，还多少有点“运动”的味道。 但其真正的动力可能有三：一是武装提高自己；二是提高企业在行业和在领导部门眼中的地位；三是如果达到出售的水平，可为企业增加收入（当时没有“市场”或者忌讳“市场”之说，但企业间“有偿转让”却是可以的）。这里需要提及的是，在这场自力更生制造专业装备的活动中，沈阳螺钉厂（此时已经改名为“沈阳标准件厂”）是其中名副其实的“挑大梁者”。“沈标”（下面我们就称它为“沈标”了）最早开始仿造多种成型机，由于其实力和经验，“沈标”的专业化装备（如搓丝机、切边机、螺栓成型机等）最先“转让”到了全国各地，而且运行正常、良好。公司化后的上海，有了一家专业的设备维修兼制造厂，在以武装公司内部为主这方面，也是卓有成效的。 作为当时全国最大规模的某省级标准件公司，甚至提出了“把单、双击冷镦机淘汰到乡镇企业去！”的口号，可见其改进装备的雄心之大。其它地区，如津、京等地，也在努力奋斗，主要的成果则是武装了自己。不可讳言的是，除了沈阳、上海制造的一些装备正规且耐久之外，其他自制装备，往往偏于因陋就简，可一时解决问题，但往往难以持久可靠运行。此时期，专业而且正规的紧固件装备制造厂大多起步不久，仅有齐齐哈尔、济南两家（后来又增加了黄石），无论在品种与数量上都难以适应紧固件行业的旺盛需求，但无疑，在性能和质量上却是领先的。 由此，自制和专业装备企业制造，成了此时期行业装备改造中互为补充的两大支柱，尽管尚以仿造为主，但毕竟为行业水平的提升的作出了历史性的贡献。细心的读者可能已经注意到，这场自力更生的活动，仅限于成型装备，却几乎看不到自制热处理线的影子。答案是当时行业的主导产品还是不需热处理的，大家还顾不上或想不到未来的发展。 值得一提的是，在行业“大上水平”的这一时期，发生了一桩影响行业未来发展的大事件。 在全国一派发展声中，紧固件行业的跃跃欲试，其实正是整个工业，至少是整个机械工业追求发展之声高涨之时。其中，汽车工业的发展尤其引人瞩目，除原有的“一汽”之外，北京、南京、济南、重庆、上海都相继建起了汽车整机厂，一个规模虽小（年产不过区区几万辆，到了80年代初，也才20余万辆），但轿车、吉普车、轻型车、中型车、重型车等车型基本齐全的中国汽车行业的雏形已然出现了。而此时的紧固件行业，正在为如何达到国家标准规定的最低要求拼命努力，远没有意识到汽车行业的诞生和发展对自己将意味着什么。作为汽车行业的全国领导部门（机械部“二局”，即“汽车轴承局”），以国家全局和专家的眼光，敏锐地看到了汽车用紧固件的未来需求和当时紧固件行业的不足。由此，他们作出了一个重大的决定：要在由国家一手扶植起来的现有紧固件企业中，选择厂家，加以进一步地 武装和提高，以满足将来汽车工业发展之需，他们清楚地知道，要培植一个满足汽车配套的 合格的紧固件企业，决非一日之功，不早着手是万万不行的。非如此，汽车工业的发展将受紧固件之累，甚至阻碍。这样，全国第一家专为汽车工业配套生产“汽车标准件”的厂家的“头衔”，幸运地落在了武汉厂的头上，它的“任务”被规定为“为除一汽以外的北京、济南、南京、四川等汽车厂配套”，对武汉厂而言，这实在无异于“天上掉馅饼”啊（此项决策的内幕，我们至今无从知道，但出发于发展全局，则是毫无疑问的；依当年的政治、经济格局，必须秉公办事，绝无“后门”可言，武汉厂也只不过是“被决策”的受益者而已）。 武汉厂由此被收归机械部“汽车局”直辖，开始了为适应汽车配套的持续的“技术改造”，从此，大量的资金、装备滚滚而来，一轮又一轮的改造接踵而至。直到改造开始之后，作为武汉厂技术人员之一的笔者，才逐渐理解专门建立“汽车标准件企业”的缘由：以引进前苏联技术为主的汽车工业，需要的是中碳钢热处理、镀锌、“2级”精度的紧固件。此时全国紧固件行业努力奋斗的目标还是如何稳定地达到国家标准的起码要求：低碳钢、不热处理、不表面处理、“3级”螺纹精度的螺栓、螺钉和螺母。对于一个基础薄弱的普通标准件企业，不进行脱胎换骨的彻底 改造，配套任务岂不要“砸锅”？在今天看来，这种差异似乎算不得什么，业内的过来人一定理解，在当时，这虽非“天壤之别”，却也可谓之“鸿沟”的了。后来，好多以生产“普通标准件”为主的企业通过了无数的艰难曲折，才逐渐进入到了这个领域。 转产汽车用紧固件，需要越过原材料质量及处理（解决钢材软硬和脱碳）、产品热处理、产品表面处理（当时以电镀锌为主）、螺纹精度的提高及电镀对其精度的影响，以及与之相应的一系列生产和工模具制造装备的更新与改造等等关口，每个环节，几乎都是一个重新学习、认识的过程。经过差不多三、四年磕磕碰碰艰难的“煎熬”，武汉厂才终于成为基本合格的“汽车标准件”供货者。在武汉厂刚开始生产“汽车标准件”不久，就发生过一件现在纯属常识的事故。 当时的一汽因某种原因，标准件一时供应不及，经“汽车局”指令，武汉厂需为一汽紧急生产供应一批螺栓。第一次为一汽生产，“光荣”自不待言，武汉厂当然不敢怠慢，精心加小心地完成了任务。岂知产品到了一汽，却被判了个“不合格”，原因是“脱碳”。把武汉厂一下子搞懵了，产品硬度检查得很严，都合格啊？一汽说，是材料脱碳导致的螺纹脱碳，只在螺栓头上打硬度发现得了吗？吃了一堑，得长一智，“脱碳”从此成了武汉厂特别关注的问题。由普通标准件企业转产“汽车标准件”，还真不是那么容易啊！ 在60年代，除了“一汽”有一个由苏联援建的标准件工段自我配套外，其他新兴的汽车厂所需的标准件，一部分勉强用普通标准件替代；实在难以替代的，则多采用通用机械加工工艺（车啊、铣啊什么的）自行加工制造解决（有的汽车厂甚至为此建立了或打算建立自己的标准件生产小工段），让这些规模虽还不大的汽车主机厂，实在饱尝