并条工艺设计

并条工艺设计1、并条机的工艺参数重点包括以下几个方面 A、罗拉隔距 B、后牵伸倍数 C、压力棒高低 D、前罗拉速度 E、并合数、并条道数、两道并条的牵伸分配 F、质量控制标准设置 G、其它(压力、喇叭口口径、张力牵伸等)2、并条工艺设计的目标 A、纤维得到良好的伸直、条干均匀度得到改善、原料得到充分混和、满足后道生产。 B、纱疵很少产生。 C、较高生产效率。3、并条罗拉隔距的设置 决定罗拉隔距大小的主要因素是牵伸力，它首先与纤维的长度有密切关系，另外与原料的细度、整齐度、喂入品的定量、纤维的卷曲及牵伸倍数等有关。 罗拉隔距的大小最终通过试验确定 生产棉纤维时罗拉隔距参考纤维长度分布图确定 A、牵伸隔距依照下列方案确定： 、主牵伸隔距=最长纤维长度 、主牵伸隔距=1%最长纤维长度+(23)mm 、主牵伸隔距=25%最长纤维长度+(910)mm 、其他影响因素伸(直度差、后牵伸大、短绒高、定量轻，隔距应偏小设定) B、并条后牵伸隔距依照下列方案确定 最长纤维长度。 在主牵伸隔距基础上+(48)。 后牵伸隔距设置还须考虑后牵伸倍数、纤维整齐度、条子定量等因素。(牵伸倍数大、短绒高、定量轻，隔距应偏小设定) C、最长纤维长度及25%纤维长度与手扯长度的近似关系 、最长纤维长度约为手扯长度+14mm。 、25%纤维长度约为手扯长度+8mm。4、并条后区牵伸的设置 并条后区牵伸其作用是为伸直纤维做准备、为前区牵伸做准备。 后区牵伸倍数的确定根据原料情况，长度、长度整齐度、半制品纤维伸直情况、并条的道数、条子定量、罗拉隔距等确定。 必须注意的是小的后区牵伸倍数的选择必须考虑设备状态。 后区牵伸倍数确定原则 、纤维长度越大、越一致，牵伸倍数可以越大。 、纤维长度越短、越不一致，牵伸倍数必须越小。 、原料越卷曲，后区牵伸倍数必须越大。 、道数越多，后区牵伸倍数必须越小。 5、并条道数A、精梳后单并是发展方向，但必须在一定的基础上实施。 、具有短片段自调匀整的并条机。 、精梳条的质量达到一定水平(内外不匀)。 之所以精梳后能只用一道并条是因为： 、原料已达到充分混合(从生条到精梳条有多达6*28*8=1344倍的并合倍数)。 、纤维已达到基本伸直(精梳机锡林与顶梳对纤维的两端梳理)。 、自调匀整已能充分改善精梳条存在的不匀。 实践证明使用精梳后单道并条可以减少条子的意外牵伸，减少纱疵，提高产品质量水平及生产效率。 B、纯棉普梳转杯纺采用单并是可行的，但必须在一定的基础上实施，同时存在一些风险。 、必须有较高水平的生条质量(混和好、具有长短片段自调匀整的清梳联生条) 、可靠高效自调匀整并条机 转杯纺能够采用单道并条的主要因素是：气流纺对纤维分离伸直的要求不同于环纺(气纺本身的纤维输送就存在对纤维伸直的破坏，离心力摔进、气流吸进)，分梳辊的梳理作用，及转杯的并合作用，降低了对纤维伸值的要求，同时由于清梳联的高效混和长短片段自调匀整大大提高了生条的质量水平，再通过自调匀整并条机从而保证了条子的均匀度。 但采用一道并条存在一定风险，当原料变化较为频繁时容易产生原料的混和不充分，最终导致产品的染色色差。C、环纺纯棉普梳采用单并是不可取的，其主要原因是纤维不能达到充分伸直分离、单并熟条进入粗纱后产生高牵伸不匀，没有伸直的纤维等于短绒，此外原料不能达到充分混合易产生色差。D、棉预并是不能否取消的，其主要原因如下： 、喂入精梳条的小卷的纤维伸直分离度差、弯钩纤维多，在精梳工艺不变的情况下，落棉率大幅增加，通过试验落棉率将增加5%以上。 、由于纤维伸值分离度差，精梳机的梳理负荷大幅增加，机械损耗增加。 、纤维损伤增加。 、由于上述原因，产品的成本将上升，质量将下降。 7、并合数A、精梳准备的并合数，立达公司研究，精梳准备总牵伸910时对成纱质量最好(毛羽、强不匀等)，并有利于精梳的运转，较小的准备牵伸倍数有利于减少小卷的粘卷(已在生产实践中证实)。 由于条并卷设备的牵伸倍数大约在152倍因此并条的牵伸倍数应在56倍左右，考虑到生条的定量，并合数也应在56左右。B、精梳后并合数，事实上采用单道并条后并合数已减少，由于精梳后并条其伸值纤维作用基本已不存在，如果精梳条质量能够保证其并合数应该能够减少，这种减少有利于减小并条机的牵伸负荷，减少条子的意外牵伸。C、纯棉普梳并合数，前道生条是经过清梳联并有长短片段自调匀整的，采用两道并条各6倍并合应是可行的，因为经清梳联的生条具有高质量的混和效果及均匀度，并条的混和作用已降低，而两道条36倍牵伸应能解决纤维的伸值问题，同时减少并合数能够减小牵伸负荷，强化对纤维的控制;有利于提高质量水平产效率。 8、并条工艺必须关注的问题 A、突发性纱疵的防止。 B、减少棉结的增加。