VATI四种工厂类型.ppt

VATI工厂类型介绍,主讲人:Mccain.KooBamaSeniorConsultant,V类工厂,V类工厂所需要的原料种类数量非常少,但产生的成品非常多(许多部件一但加工完成就不能更改).典型行业:钢铁厂,家具厂,化工,造纸业,印刷业,V类工厂常见问题,组装分支点越多,特定材料用于特定订单的机会就越少;如果真正CCR出现,在CCR面前堆积的原料有机会做错;会出现集批问题,导致加工时间过长;偷料现象常常发生;通常至少有30%多余产能;WIP不高,在成品库存居高不下;整理准交率不高;CCR通常为入口工序,切换时间长;前道工序可采用MTS,后道工序采用MTO,V类工厂传统解决方案,改善客户服务水准,改善响应时间:,-增加库存水位,-改善预测准确度,减少产品成本:,-减少报废,-减少直接人工,将DBR应用到V类工厂,建立出货缓冲;用绳子绑住分支点;制定分支点加工原则;必须改变绩效衡量指标.,模拟运行结果1STRUN,模拟运行结果1STRUN(Continue),A-类工厂,A类工厂是由于整个工厂的产品生产有很多原材料构成，最后组装成数量不多的成品,同一个资源需要加工不同的部件,整个工厂形状像A形.,典型行业:鞋厂,大型发电机，飞机家用电器,引擎组装,大多数类工厂都属于组装工厂,A-类工厂常见问题,入口工序通常保持忙碌,如果是非瓶颈生产量超出瓶颈所需要的,在真瓶颈面前有大量的WIP.如果入口工序是瓶颈,其它工序自找活干,则有可能导致现场工单过多.通常采用大批量生产以减少单位成本,但导致现场“波峰”不断.下游工序会饿到,并且自找工作.在组装点常会导致生产进度不协调,总是缺件;现场大量赶工;大量WIP;通用件常缺料,导致采购常购买过多;计划常变;工厂DDP差,加班多,原料和WIP库存高;,A类工厂传统解决方案,检讨效率指标,然后采取下列行动:减少人力;减少加班;外包;增加加工批量,将DBR应用到A类工厂,非CCR路径,直接从出货拉绳子到材料发放;CCR路径,建立出货缓冲和CCR缓冲;有必要时建立组装缓冲;三种计划的产生,CCR计划,物料发放计划,组装点计划.,模拟运行结果1STRUN,A类工厂特性总结,天天赶工,拆批的现象在此环境下非常突出;-大批量导致的生产前置期加长;-前工序集批后工序拆批现象非常严重;-支流若有CCR,导致组装汇合点无法准时开工.,T类工厂(T-plant),T类工厂同时结合了VAI工厂的综合类型,后端是V形,前端是A或I形,是所有工厂类型中相对复杂的.,典型行业:汽车,水龙头,连接器,PCB常见问题:含盖前面所有问题,若控制不好,物料会采购过多.,T类工厂常见问题,组装分支点极容易做错,若控制不好会很混乱;缺料情形非常严重,常常补料;T类工厂有大量保护性产能50%以上;协调问题,原材料到位问题非常严重;T类工厂没有真正的瓶颈;,模拟运行结果1STRUN,模拟运行结果1STRUN(Continue),通常一条流水线.典型行业:电子组装,食品加工典型问题:只要有一道工序出问题,其它工序将受影响,取决于工厂缓冲大小.,I类工厂,四类工厂常见问题总结,V类:偷料(通用件)A类:缺料(组装汇聚点)T类:偷料和缺料I类:产线停线(若可靠性不高),模拟运行结果1STRUN,VATI四种类型总结,V类(偷料共用件)A类(缺件组装点)T类(缺件和偷料现象同时存在)I类(停线现象比较严重),1.确认系统限制CCR通常没有足够产能满足客户要求的CCR资源.2.决定如何充分利用系统限制确保限制的时间不要被浪费掉,并用来实现有效产出.CCR只加工质量合格的部件.CCR后的产品确保质量合格.CCR加工的产品是短期内能产生有效产出的产品.减少CCR的换线时间(SMED,批量).确保其它资源可以加工的产品挪到CCR来加工.加工完后的产品必须立即送往后工序防止堵塞.CCR不能饿到没事情做.中午午休政策更改问题.,TOC聚焦五步骤应用在生产,限制/CCR产能,饥饿,100%,50%,流程堵塞,不良品,短期内无需求的库存,其它,Throughput,CCR产能损失的其它原因:机器设置/换线计划性机器保养停机非增值工作其它工序能加工的产品也搬到CCR来做.,3.全力配合上述决策当非CCR快变成CCR时,减少其换线时间.确保源源不断向CCR供料,同时也不能堆积太多半成品.将非CCR的加工批量减半.其他支援性部门如采购,工程,品质必须全力配合CCR的实施.4.提升系统限制增加人或机器设备.5.回到步骤1.重新启动改善程序.,TOC聚焦五步骤应用在生产,传统管理必须改变的政策和指标,TOC新的政策和指标,保护性产能,保护性产能,平衡流动性BalanceFlow,1090%,1090%,1090%,1090%,1090%,根据过程相依性备库存缓冲,消除浪费平衡生产线,1495%,1093%,990%,1698%,1294%,改善前现状,TOC黄金法则一:平衡生产流量而非产能,TOC黄金法则二:非瓶颈工作进度由瓶颈决定,瓶颈,非瓶颈,非瓶颈,瓶颈,瓶颈,非瓶颈,(A),装配,瓶颈,非瓶颈,市场,(B),(C),(D),TOC黄金法则三:瓶颈损失一小时等于整个系统损失一小时,减少换线或换模具时间,瓶颈批量尽可能加大实行午餐交接班工作制,减少瓶颈时间损失.在瓶颈工作站前建立质量检查站,确保100%良品进行生产.经过瓶颈工作站后的产品确保高良率.建立适当缓冲确保瓶颈工作站受瓶颈工作站影响最小.,TOC黄金法则四:非瓶颈节省一小时对整体产出没有任何贡献,E,G,F,D,C,B,A,F是瓶颈,听说有一台适合E工序的新夹具,总共20000元,买来后产能可提升50%,但只花8000块就可以买台二手的,提升产能不变,作为老板,你会批准谁的