七种浪费教材

一、浪费的定义,不增加附加价值的活动，是浪费。如：点数、库存、品质检验、搬运等,尽管是增加附加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费,浪费的定义与发现浪费的三大法宝,附加价值：就是在生产过程中，通过物理的或化学的变化使物品发生了实体上的变化,从而获得提升的那部分价值，如：加工零件、组装产品、油漆、包装等都能产生附加价值,浪费的定义与发现浪费的三大法宝,增值活动将原料或信息转换或改变形状（第一次）来满足客户需求的活动。,非增值活动消耗时间或资源，但不能满足客户需求的活动。,什么是浪费,动作,作业,C浪费,A,B,A.纯作业=增值作业例：A装件紧固螺丝W点焊点P冲压制件等,B.不增值作业=现有的作业条件下不得不作业例：拿放工件，检验，物流等,C.浪费=作业中不必要的动作例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、多余的搬运等,浪费=只增加成本的各生产要素=不增值的生产要素的总和,增值与非增值,传统制造业的改进,二、发现浪费的3大法宝“镜”,望远镜：整个流程,放大镜：整个工厂,显微镜：每个细节,判定员工的工作是否增值,DefineOfWastes什么是浪费？除了使产品增值所需要的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西！AnythingOtherThanNecessary任何非必要的东西！,浪费的定义与发现浪费的三大法宝,过量生产浪费纠正缺陷浪费多余工序浪费过度库存浪费物料运输浪费多余动作浪费等待时间浪费,七大浪费(7Wastes),第八种：员工创造力浪费,“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。”大野耐一,1)过量生产浪费,最严重的浪费生产的产品不是顾客需要的比下游工序生产得更快、更早、更多,过量生产：定义,比顾客要求的生产的多或快生产的比需求的多生产的比需求的快精益生产的一个基本原则是按顾客需求节拍生产,1)过量生产浪费,过量生产：根因,过程能力不足换线/作业准备时间太长没有按均衡计划没有充分的设备维护/低的设备可利用率万一需要的想法,表现多余的库存推动式生产高废品率/返工率,过量生产:表现/去除技巧,1)过量生产浪费,1)过量生产浪费,.黄金定律按顾客需求,按时间,按数量生产,去除技巧1、小批量生产(或单件流)2、拉动式生产3、均衡计划,2)纠正缺陷浪费,返工返修改正纠错重复检验检查验收,为满足客户要求而进行的检验,返工,返修,纠正缺陷:定义,纠正缺陷:根因,过程控制不足可疑进厂物料产品设计预防性维护不足工作场地无序安排缺少边界样品操作者培训不够设备或工装不够,2)纠正缺陷浪费,返修机,纠正缺陷:表现/去除技巧,表现过多的进货检验检测工位废品/返工/挑选,黄金定律缺陷必须追溯到根因并采取永久措施,去除技巧供应商质量保证防错减少变差在线检验,2)纠正缺陷浪费,3)多余工序浪费,不符合要求的模具，导致修边等不适当的工具不适当的夹具超过客户要求的加工,没有为顾客增加价值的对产品的加工/工艺,多余工序:定义,多余工序:根因,工艺更改未跟上产品更改万一需要的想法顾客的真正需求没有定义或不清楚重复的工步缺乏操作者培训过量生产,3)多余工序浪费,多余工序:表现/去除技巧,表现成本无竟争力多余的热处理机器空转/动作重复的/不必的标签,3)多余工序浪费,3)多余工序浪费,黄金定律真正了解客户需求/标准,去除技巧对比现有工艺与顾客需求产品设计改进过程改进,4)过度库存浪费,系统库存：原料库存RM在制品库存WIP成品库存FG,在制品的海洋！,4)过度库存浪费,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,4)过度库存浪费,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,4)过度库存浪费,库存暴漏所有问题,任何超过单件流的供应,过度库存:定义,4)过度库存浪费,过度库存:根因,局部优化不可靠的过程不可靠的供应商非均衡计划信息交流不畅通换型时间太长低的设备可利用率过量生产,过度库存：表现/去除技巧,表现Indicators大的库存面积工序间大量的缓冲库存,黄金定律库存是其它浪费的一个表现症状,如果允许库存会将其它浪费遮掩,消除浪费会使库存变得不再需要,去除技巧小批量生产均衡计划拉动系统提升设备可利用率和一次合格率及时处理过期物料小批量采购及时生产缩小库存面积,4)过度库存浪费WasteofExcessInventory,5)物料运输浪费,搬运到箱临时仓储两次装运,任何不是为了“及时生产”(JIT)的物料搬运,物料运输:定义,5)物料运输浪费,物料搬运:根因,多个储存地方缺少地址系统大批量生产工厂布局不好重复检验日常现场整理不好过量生产没有PFEP计划成本,物料搬运:表现/去除技巧,黄金定律物料搬运并不增值,表现缺少拉动系统大批量,去除技巧预设搬运路线/频繁送料小转运箱/配套拉动系统改进工厂布局单件流,5)物料运输浪费,6)多余动作浪费,转身、弯腰找工具、零部件不必要的走动,1、两手空闲的浪费,七、动作的浪费（十二种）,2、单手空闲的浪费,3、作业动作停滞的浪费,4、作业动作太大的浪费,5、拿的动作交替的浪费,6、步行的浪费,6)多余动作浪费,7、转身角度太大的浪费,七、十二种动作的浪费,8、配合不协调的浪费,9、作业技巧低的浪费,10、伸臂动作的浪费,11、弯腰动作的浪费,12、重复动作的浪费,6)多余动作浪费,任何不增加价值，却消耗时间和体力的移动或动作,多余动作:定义,6)多余动作浪费,多余动作:根因,工作方法不一致设备，办公室，工厂布局不合理不合理的工作场地设计(零件呈送)缺乏现场整理过量生产,多余动作:表现/去除技巧,表现过多的伸展与弯腰过多的走动零乱的工作区域,6)多余动作浪费,6)多余动作浪费,去除技巧工位设计改进压缩设备布局和零件呈送(减小转运箱尺寸)设立/标识生产线旁的储存区域,黄金定律关注中心在操作者身上,7)等待时间浪费,16.05.2020,33,尊重版权,未经同意,请勿外传,人等机器人等物料人等工作机器等人机器等物料物料等人物料等机器,在工序、作业、流程之间的闲置底线：机器可以等人;人不能等机器,等待:定义,7)等待时间浪费,等待:根因,工作不均衡设备维护不足/非计划停机换线/作业准备时间长上游质量问题不可靠的供应商过量生产,等待:表现/去除技巧,黄金定律设计机器和过程以支持操作者;从机器为中心转换到操作者为中心,表现操作者等待机器操作者等待材料,去除技巧改进工作分配操作者多技能培训拉动系统频繁送料缩短换型时间,7)等待时间浪费,浪费产生的原因,布置距离太远换模时间太长工艺能力不足保养操作不良工作方法不对员工训练不够制度坚持不久,监督作用不大考核无关业绩生产计划无效工场凌乱不堪供应料品质差其他,ContinuousImprovementProcess持续改进过程,持续改进过程,我们如何来消灭这些“敌人”呢?,浪费的产生与固化,问题发生,回避问题,没办法应付了事,好像应该有必要,即成事实,长期存在都认为合理,暂时增加库存应对一下,逃避问题,应该保持库存,领导认可的浪费,库存已成习惯,习惯化惰性造成浪费,标准化形成浪费,管理制度，无意识浪费,真正解决问题,四现原则、四正原则,在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。坐在办公室内判断现场问题、树立改善对策，会由于错误的判断而导致其它问题的产生，所以必须到现场观察现实，展开三正活动。,四现,1、到现场2、看现物3、诊现状4