抽样风险及抽样方案.pptx

抽样风险及抽样方案,质量部Prepareby:Chasteli李凤设,抽样风险案例,出货10000PCS至客户X公司，客户依照检验规则抽样尺寸10PCS，发现1PCS尺寸不良，于是整批判退，我司派人前往X公司全检返工，10000PCS终于返工完毕，总共发现2PCS不良，不良率0.02%，良率99.8%良率99%以上的批次为什么被判退？,这么好的产品为什么判退,抽样风险,1、样本容量/抽样数：影响抽样误差2、检测工具：设备未校准，设备偏差等等，设备误测误判，影响检测能力、准确程度3、抽样方法：取样未能代表批质量状况；一般重复抽样误差比不重复抽样误差要大一些。4、总体各单位标志值的差异程度：如制程能力，标准偏差，制程波动较大,抽样风险的计算,批量N=3000PCS，p=5%，按AQL=0.65，则抽样n=125PCS，AC=2，抽到3PCS或3PCS以上不良的概率是多少？,抽到0PCS不良的概率P（0）=0.19%抽到1PCS不良的概率P（1）=1.2%抽到2PCS不良的概率P（2）=3.76%抽到3PCS或3PCS以上不良的概率P=94.85%，表明采用AQL=0.65抽样，这批产品被拒收的概率很高，GB2828给出的抽样方案是可行的,抽到不良品的概率：P=1-0.67%=99.33%抽到2PCS或2PCS以上不良的概率：P=95.97%,没有抽到不良品的概率：P=90.48%抽到1PCS或1PCS以上不良的概率：P=9.52%，表明10%不良率的批次，我们抽检5PCS，抽检到不良的概率很低,例1、电镀外观良率95%，来料3000PCS，抽检100PCS，抽检到不良品的概率是多少？抽到2PCS不良品的概率是多少？,例2、孔径良率90%，来料2000PCS，孔径抽检5PCS，抽检到0PCS不良品，抽到1PCS以上不良品的概率分别是多少？,抽样误判的风险,供应商的一批来料有“红”有“蓝”，有大有小，我们怎么才能抽到“大奖”？,抽到的样品，有“大”有“小”,抽到的样品，全部是“大”的，没有抽到“小”的,尺寸不良率为10%的总体的批次，尺寸我们抽检5PCS，抽到不良品的概率是9.52%，风险极大,情形2：要么不良率极高,情形1：要么发生了小概率事件,中奖,尺寸抽检5PCS，发现1PCS尺寸不良,尺寸抽检5PCS，发现1PCS尺寸不良,总体分布,样本分布,产生抽样风险的原因,供应商的来料，有好有坏，每次抽样结果都不同，可能抽检到，也可能抽检不到，产生抽样风险,全是红豆，谁抽样都是红豆，每次都能抽检到，抽样多少次都是一样的结果,两个模具，四个穴号都要抽检到,抽样风险/抽样偏差原因一：制程能力差，CPK达不到要求，产品差异较大,抽样风险/抽样偏差原因二：检验数量太少；抽样数量越多，抽样越准确；抽样数量越少，抽样偏差越大,抽样风险/抽样偏差原因三：未进行系统分层随机抽样,每个设备制造的产品抽检到,每个时段生产的产品抽检到,不同人员生产的产品抽检到,什么时候质量产生变化？,更换作业人员机器经过调整更换新的一批物料更换了新的夹具开了新的模具模具经过修理设备经过改造新的生产工艺新的设计管理方法流程变化更换生产地点,质量变差的来源,不同模具的差异不同穴号的差异不同原材料导致差异不同生产工艺技术的差异不同制程参数的差异：压力、温度、时间等不同作业人员的差异不同测量工具的差异人员疲劳、机器磨损、夹具松动、夹具移位,选择优质供应商,须提供质量担保,IQC合理抽检,如何管控这些风险,供应商辅导/推动,减少不良品流入,抽样误差,小批量试产验证制程能力验证物料、制程能力，应该使用多少数量的物料、成品试验，可以反映批质量状况？20个数据可以计算CPK吗？TS16949一般是连续8小时生产的数量，或者300PCS样品来验证过程,最小抽样量的计算公式：抽样量需要30个才算足够多，可以用以下近似的误差/样本量估算公式；n：为样本量；：方差，抽样个体值和整体均值之间的偏离程度，抽样数值分布越分散方差越大，需要的采样量越多；E：为抽样误差（可以根据均值的百分比设定），由于是倒数平方关系，抽样误差减小为1/2，抽样量需要增加为4倍；:为可靠性系数，即置信度，置信度为95%时，Z=1.96，置信度为90%时，=1.645，置信度越高需要的样本量越多；95%置信度比90%置信度需要的采样量多40%；,讨论：,传统抽样方案的弊端,出货批量5000PCS，按照外观AQL=0.65，抽样数n=200，3收4退，代表意义：抽样发现3PCS或3PCS以下不良，则这批会放行出货，但是根据我们抽样结果，这批次里面很可能存在1.5%的不良，这些不良品会出货到客户端,First.会有不良品出货给客户,Second.产生接收不良品的心理习惯,不良品交付到客户端：1、售后维修、换货的费用增加2、增加客户处理不良物料的成本3、刚好被客户抽检到不良，客户投诉,结果,C=0抽样计划,1995年：美国军方废除MIL-STD-105E（美国国防部军用标准），使用美国国家标准ANSI/ASQCZ1.4-19932003年发布了2003版美国国家标准ANSI/ASQZ1.4-20032008年：发布美国国家标准ANSI/ASQZ1-20081996年，美军推出新版的抽样标准MIL-STD-1916。MIL-STD-1916也限定它的接收准则为“0收1退”，所以MIL-STD-1916也可以称为零缺陷抽样方案。C=0抽样计划之优点与缺点：较少的检验数量，达到较高的消费者保障对消费者的保证比较大；对生产者的风险比较高。ISO/TS16949只要求了“接收水平应是零缺陷”，并没有明确规定应采用C=0抽样方案还是MIL-STD-1916C=0抽样检验计划国际认可的标准是：MIL-STD-1916。美国国防部采购抽样标准,ISO/TS169497.1.2接收准则：组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准。对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。,什么是计数型？好与坏，通/止，Pass/fail，Go/NoGo等，一般是统计其不良率或不良数,TS16949零缺陷抽样的要求,中国GB/T2828参考ANSI/ASQCZ1.4制定抽样标准MIL-STD-1916是美国国防工业采用的标准，美军采购时主要选用的抽样标准，是零缺陷抽样；强调不允许不良品之存在。ANSI/ASQCZ1.4是美国国家标准，不是零缺陷抽样TS16949条款对反应计划及抽样的规定8.2.3.1制造过程的监视和测量应对已在控制计划中标识为不稳定和能力不足的特性启动适当的反应计划。反应计划应包括适当的控制过程输出和100%检验。7.1.2接收准则接收准则应有组织定义，要求时，应由顾客批准。对于计数型数据抽样，接收等级应是零缺陷,全检、抽检、免检,现有技术条件，无法检测的项目生产辅助性材料，包装材料A级供应商，制程稳定且一定时期内有优秀的供货业绩,哪些情形免检？,风险不大，但是制程能力较差，异常及不良多,风险极大，航天产品：卫星、导弹、宇宙飞船,100%检验,免检,汽车行业的关键质量特性，过程能力指数CPK值1.67，须全检，SPC控制等，须做测量系统分析，重要质量特性：过程能力指数CPK值1.33；制程较不稳定，生产过程不能保证，如CPK达不到要求出口至国外的产品。退货费用高，退货周期长，质量问题不便处理；涉及人身安全、法律法规；高风险产业，如航天工业/卫星发射；,识别抽样风险,分析风险,评价风险,降低风险,控制抽样风险,避免风险,分担风险,承受风险,风险系数RPN概念：RiskPriorityNumber风险优先系数严重度/严重程度S：一旦发生所造成后果的严重程度频度/可能性O：发生的概率，一定时期内，一定条件下发生的次数可检测性/探测度D：被发现的难易程度,抽样风险及控制,讨论：,检验并不增加价值，检验属于鉴定成本，通过改善，减少检验，以降低总质量成本；检验是在制程能力不足的情形下，为减少风险必须实施；,以目前我们供应商的来料状况，生产线的制程能力，哪些必须实施加强检验，必须100%全检；哪些项目可以免检？理由是什么？,RPN=严重度S*频度O*探测度D,注意：以下数据是假定的数据；下面我们依据制程能力，风险来评估检验的程度,抽