Q)G13J-B-11-08压力管道检验通用规程

文件号 ： Q/改号 ： 0 第 1 页 共 9 页 压 力 管 道 检 验 通 用 规 程 编 制 日期 审 查 日期 批 准 日期 文件号 ： Q/改号 ： 0 第 2 页 共 9 页 修改记录： 页码 标记 修改人 修改单号 日期 文件号 ： Q/改号 ： 0 第 3 页 共 9 页 1 总则 守则适用于 准规定的碳钢、不锈钢管道检验。 据： 压力管道安全管理与监察规定 工业金属管道工程施工及验收规范 (现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范 (低中压锅炉用无缝钢管 (输送流体用无缝钢管 (8163钢管的验收、包装、标志和质量证明书 (2102碳钢焊条 (5117不锈钢焊条 (983化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 (2 压力管道安装的检验分为二类 料质量检验； 力管道安装质量检验； 3 材料质量检验 道、管道组成件及管道支承件的检验 材、管件必须有制造厂的合格证明书，否则要补作所缺项目的检验，其指标要符合现行国家和部颁技术标准。 材、管件在入库及使用前应按要求核对其规格、材质、型号。 材、管件在使用前应进行外观检查，要求其表面 1 无裂纹、 缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷； 2锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差、螺纹密封面良好，精度及粗糙度达到设计要求或制造标准；合金钢管及管件应有材质标记。 金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其它方法进行复查，并作标记。 计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的规定。 计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的要求。 缝钢 管检验 根据公司的具体情况，如一般使用 20#(缝钢管。 查质量证明书、标识，质量证明书应由供方技术部门盖章，并应有如下内容： 1 供方名称或标记； 2 需方名称、发货日期、合同号； 3 产品标准号； 4 钢的牌号； 5 炉号、批号、交货状态、重量 (或根数 )和件数； 6 品种名称、规格和质量等级； 7 产品标准规定的各项检验结果； 8 技术监督部门的印记，外径 38钢管的端部还应有标记，标记内容应包括钢的牌号、产品的规格、标准号、供方商标或印记。 径和壁厚允许偏差应符合表一要求。 度 1) 通常长度规定如下 热轧钢管 3 12m 冷拔 (轧 )钢管 3 ) 对于定尺长度和倍尺长度的钢管长度允许偏差如下： 尺长度应在通用长度范围内，长度允许偏差为 +20尺长度应在通用长度范围内，全长允许偏差为 +20尺长度应在通用范围内，长度允许偏差按如下规定： 长度 6m 0 +10度 15 m 对于外 径大于或等于 325轧管，每米弯曲度不大于 3径、壁厚允许偏差 (表一 ) 标准号 钢管种类 钢管尺寸 精度 普通级 高级 轧管 外径 159 +159 + 壁厚 3 20 +15% 20 10% 对外径 325热扩钢管 18% - 冷拔 (轧 )管 外径 10 30 30 50 0.3 50 1% 壁厚 15% +12% 12% 10% 轧管 外径 1% (最小值为 - 壁厚 +15% - 冷拔 (轧 )管 外径 6 10 10 30 30 50 50 1% 壁厚 15% +12% 12% 10% 件的检查 头、异径管、法兰、三通、补偿器、阀门等各类管件的表面缺陷和尺寸偏差要符合现行国家及部颁标准。 按设计要求，查明核对所适用的公称通径和公称压力。 面列出部分重要管件的检验规定： 兰：材质、规格和尺寸偏差应符合国家标准，密封面要平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 件连接用螺栓及螺母：螺纹要完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母要配合良好，无松动或卡涩现象。螺栓拧固后，螺杆伸出螺母的长度要符合要求。 片：管件所用各种垫片要符合下列要求： 1)石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔软，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。 2)金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度要符合要求，表面要无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。 文件号 ： Q/改号 ： 0 第 5 页 共 9 页 3)包金属及缠绕式垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 门 阀门的检验应符合下列规定： 1) 核对产品 合格证、规格、型号是否符合订购货要求，内、外部检查应符合标准规定。 2) 合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批 (同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同 )抽查数量不得少于 1 个。 3) 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。 燃液体管道的阀门； 1设计压力 1设计温度 186的非可燃液体、无毒流体管道的阀门。 4) 输送设计压力 1设计温度为 186的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应从每批中批查 10%，且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时 (有一个不合格，下同 )，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 5) 阀门的壳体试验压力为公称压力的 ，试验时间不得少于 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 6) 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 的蒸汽工作压力进行压力试验。 7) 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标识，并按规定的格式填写“阀门试验记录”。 全阀检验 安全阀应核对产品合格证、规格、型号，进行内、外部检查，合格后送当地计量部门校验，校验合格后方可安装。 制弯头的检验 弯头的检验应符合下列规定： 曲半径应符合表二的规定： 子弯制后的质量应符合下列要求 1) 无裂纹、分层、过烧等缺陷； 2) 壁厚减薄率不得超过 15%； 3) 椭圆率不得超过 8%； 中低压碳钢管弯管最小弯曲半径 (表二 ) 弯管制作方式 最小弯曲半径 冷弯 弯 w 热推弯 w 冲压弯 w 注： 管道外径。 4) 弯曲角度 a 的偏差值按如下规定检验： 机械弯管不得超过 3mm/m，当直管长度大于 3m 时，其总偏差最大不得超过 10 热煨弯管不得超过 5mm/m，当直管长度大于 3m 时，其总偏差最大不得超过 15 4 管道焊接检验 管道焊接应按工业金属管道工程施工及验收规范 (现场设备、工业金属管道焊接工程施工验收规范 (定执行。 接前检查 接母材及焊接材料的检查： 1) 焊 接母材应符合设计文件及现行相应国家标准的要求。 2 )焊接材料应符合设计文件及现行相应国家标准的要求，质量证明书、合格证、标志齐全。施焊用的电焊条应确认无变质方可使用。施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施应符合规定，并建立文件号 ： Q/改号 ： 0 第 6 页 共 9 页 保管、烘干、清洗、发放制度。 组成件组对时，结构尺寸应符合设计文件的规定，坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接工艺指导书或国家标准的规定。坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。对坡口及其内外表面进行清理后的检查应符合下表 三 的规定。 坡口及内外表面的清 理 (表 三 ) 管道材质 清理范围 理物 清理方法 碳素钢 不锈钢 合金钢 10 油、漆、锈、 毛刺、污物 手工或机械等 铝及铝合金 50 油污、氧化膜等 有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜 铜及铜合金 20 钛 50 道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表 四 规定 管道组对内壁错边量 (表 四 ) 管道材质 内壁错边量 钢 不超过壁厚的 10%且不大于 2及铝合金 壁厚 5大于 厚 5m 不超过壁厚的 10%，且不大于 2及铜合金 不超过壁厚的 10%，且不大于 1接中间的检验 位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。 焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录，焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。 对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。多层焊每层焊完后，应立即清理并进行检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。 接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的 背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。 接后检查 缝外观检查：除焊接工艺指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后对焊缝外部质量检查。焊缝外观质量应符合下列规定： 1) 设计文件规定焊缝系数为 1 的焊缝或规定进行 100%射线检测的焊缝，其焊缝外观质量不得低于下表 五 (焊缝质量分级标准 )规定的 。 2) 设计文件规定进行局部射线检测或超声波检测的焊缝，其外观质量不得低于下表中的 。 3) 不要求进行无损检测的焊缝，其外观质量不得低于下表中的 。 接焊缝内部质量检查 1 )设计文件等要求进行 100%射线检测的管道焊缝应进行 100%射线检测，其质量不得低于 ，输送剧毒流体的管道必须进行。 2) 输送设计压力小于或等于 1设计温度小于 400的非可燃液体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线检测。 3) 其它管道应进行抽样射线检测，抽检比例不得低于 5%，其质量不得低 。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。 4) 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对全部焊缝进行外观检验。 5) 对焊缝射线检测质量等级的划分见 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。 5 管道安装检查 道安装前检查： 管道有关的土建工程检验合格，满足管道安装要求，并已办理交接手续。 管道连接的机械已安装合格，固定完毕。 道组成件及管道支承件已检验合格。 文件号 ： Q/改号 ： 0 第 7 页 共 9 页 子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量经检验符合设计文件的规定。 管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐、衬里等有关工序已完成，并经检验合格。 道预制检查 自由管段和封闭管段的选择应合理，封 闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表 六 的规定。 制管道安装检查 检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等。大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，允许偏差应符合下表 七 的规定。 焊缝质量分级标准 (表 五 ) 检查项目 缺陷名称 质量分级 I V 焊缝外观质量 裂纹 不允许 表面气孔 不允许 每 50缝长度内允许直径 2气孔 2 个，孔间距 6 倍孔径 每 50缝长度内允许直径 3气孔 2 个，孔间距 6 倍孔径 表面夹渣 不允许 深 且10 且20边 不允许 深 续长度 100焊缝两侧咬边总长 10%焊缝全长 深 1，长度不限 未焊透 不允许 不加垫单面允许值 陷总长在 6焊缝长度内不超过 10025缝外观质量 根部收缩 不允许 且 且 1 且 2度不限 角焊缝厚度不足 不允许 1100缝长度缺陷总长度25 2100缝长度缺陷总长度25焊缝厚度不足 差值 1+ 2+ 2+高 1+最大为 3 1+且最大为 5： a 设计焊缝厚度 b 焊缝宽度 母材厚度 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差 (表 六 ) 单位 :(项目 允许偏差 自由管段 封闭管段 长度 10 兰面与管子中心垂直度 兰螺栓孔对称水平度 垫片尺寸允许偏差 (表七 ) 单位 :(法兰密封面形式 公称直径 平面型 凹凸型 準槽型 内径 外径 内径 外径 内径 外径 1000 5000 1500 平面度 3 4 6 10 道安装的允许偏差应按下表 九 的规定进行检查： 管道安装的允许偏差 (表 九 ) 单位 :(项目 允许偏差 坐标 架空及地沟 室外 25 室内 15 埋地 60 标高 架空及地沟 室外 20 室内 15 埋地 25 水平管道平直度 100 2L，最大 50 00 3L，最大 80 立管垂直度 5L，最大 30 成排管道间距 15 交叉管的外壁或绝缘热层间距 20 注： L 管子有效长度； 管子公 称直径。 接机械的管道安装质量检查 1) 连接机械的管道，其固定焊口应远离机器。 2) 管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表 十 的规定。 3) 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表测量机器位移。当转速大于 6000r/，位移值应小于 转速小于 6000r/，位移值应小于 文件号 ： Q/改号 ： 0 第 9 页 共 9 页 法兰平行度和同轴度允许偏差 (表 十 ) 机器转速 (r/平行度 (同轴度 (3000 6000 6000 补偿器安装检查 1) 检查补偿器的安装是否合理，应符合设计文件及相应国家标准、规范的要求。 2) 检查补偿器的固定支架、导向支架、滑动支架的安装是否合理，应符合设计文件及国家现行相应标准、规范的要求。 3) 形或形补偿器应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为 10 门安装质量的检查 阀门安装质量的检查应按工业金属管道工程施工及验收规范及本公司工业管道安装通用工艺规程、阀门试压通用工艺规程的规定执行。 道支、吊架安装质量的检查按工业金属管道工程施工及验收规范及本公司工业管道安装通用工艺规程的规定执行。 6 管道系统安装完成后的质量检验 1) 综合检查管道系统安装的合理性，应符合设计文件的要求及相应国家标准、规范的要求。 2) 按设计文件或国家标准、规范的要求进行焊缝外观检查及无损照相检测。 3) 在以上检查均合格