挂面制作过程中的压面工序和干燥工序及其影响因素

挂面制作过程中的压面工序和干燥工序及其影响因素一、挂面制作过程中的压面工序及其影响因素（一）、压面工序和面、熟化后的熟粉通过轧片机压成薄片面带的过程称为压片，也叫压延。压片的好坏直接影响到形成面带的组织结构。压片时是朝同一方向进行，面筋组织沿着压片方向排列成束。复合压片过程是料坯经过两对轧辊形成两条面带，然后通过一对轧辊复合成一条面带，再逐道压延到所需要的厚度。压片的作用：使小颗粒面筋聚合成大块的面筋网络，从而使松散的面团形成具有一定强度和粘弹性的湿面带；面带中的面筋组织经过多道压面而细密化、牢固化，纵向均匀分布，横向力被打断，主要靠纵向力来联系面带。（二）、压面工序的影响因素压面工序的主要影响因素有两个：压面方式和压延比。1、压面方式压面主要依靠压面机来完成。在压片过程中，压力的强弱与面带中面筋组织的细密化有直接的关系。而作用在面带上的压力大小又与轧辊的直径有关。直径大，压力大。因此，根据轧辊直径的不同产生了两种压面方式：同径辊轧和异径辊轧。同径辊轧：此种方式各道轧辊的直径相同，压力大小相同。这种方式会造成开始时压力不够，以后压力过大。因此，已经逐渐被淘汰。异径辊轧：此种方式各道轧辊的直径不同。开始压延时，要把颗粒状的松散面团压成面带，所需压力较大，因此采用直径较大的轧辊。在随后的几道中，面片厚度逐渐变小，因而压力也逐渐变小，轧辊的直径小些，不会产生过大的压力造成面带组织被破坏，且有利于面带表面变光滑，同时降低了动力损耗。压面机的技术参数： 、轧辊的直径在一定条件下，轧辊的直径大小与作用在面片上的压力大小成正比。头道轧辊一般采用240-260mm的较粗轧辊，然后依次减少。我国推行的异径辊轧，先由两对240mm轧辊初压成面片，再用300mm轧辊复合，以后各道轧辊直径逐渐减小，最后一道轧辊只有90mm，作用在面片上的压力已经很小，对面片起最后的滚光作用。 、轧辊的转速（线速度）在同样轧薄率下，轧辊线速度越大，面带被拉伸的速度越快，面筋网络越易遭到破坏。 、轧辊道数一般在复合阶段用二道轧辊，在压延阶段用4-5道轧辊，单片压面用6-7道轧辊。2、压延比面片在某一道轧辊轧前和轧后厚度之差与轧前厚度的百分比，为该道轧辊的压延比。初压面片厚度一般不低于4-5mm，复合前相加厚度为8-10mm，末道面片为1mm以下，辊轧道数为6-7道为好。各道轧辊较理想的压延比为50%、40%、30%、25%、15%和10%。二、挂面制作过程中的干燥工序及其影响因素（一）、干燥工序挂面干燥方式分为自然干燥和烘房干燥两种，主导思想是：平稳运行、均匀脱水。干燥的作用：在温度、相对湿度、通风和排潮这四个条件的相互配合下，使湿面条的水分逐步向周围介质蒸发扩散，从而湿面条得到干燥，最后再通过冷却固定挂面的组织和形状。干燥的要求：使面条断面的水分均匀，不外干里潮，不酥不裂。烘干后成品的含水率为12.5%-14.5%。南方梅雨季节应偏低一些。干燥的烘干机理：含水量较高的面条进入烘房以后，与烘房中流动的干燥介质相接触，把水分传给面条表面，面条周围的水分蒸发，传到周围的干燥介质中去。这样，湿挂面表面的水分就低于挂面内部，产生了水分“浓度差”。有了浓度差就有了扩散现象，湿面条内部的水分逐步扩散到表面上来，表面蒸发的水蒸气被流动着的干燥介质带走（外扩散），内部的水分再扩散到表面进行蒸发（内扩散），如此连续进行使湿面条干燥。移行式烘干是一种连续烘干方式，在一隧道式烘房中进行，干燥装置由鼓风机、散热器、热风管道、扩散风扇用湿机等组成，移行装置由机架、链条、链轮、传动轴、电动机等组成。面条挂在架上进入烘房，在烘房中缓缓移行，达到干燥要求。移行式烘房有单行移行式与多行移行式两种。现多采用前者，其特点是低温、高湿、慢速、长时分段干燥，面条从悬挂上架到烘干下架，要移行460m左右，干燥时间长达5h左右，挂面质量好。在单行移行式烘房中，根据温湿度变化，挂面干燥可分四个阶段：1、冷风定条阶段：预干燥阶段，使面条表面硬化。一是防止相互粘连，二是使面条形状固化。在冷风定条过程中，面条表皮的一层水分蒸发掉，形成定型的毛细孔，为面条内水分的下一步蒸发造成通道，冷风定条是在烘房相对湿度（RH）85%-90%，温度20-30左右进行的，运行时间占干燥总时间15%-20%。经过这一阶段干燥，湿面条水分含量降到28%以下。如果挂面一进入烘干房，就提高烘干的温湿度差，面条内含水分迅速蒸发，使面条内的蒸汽分压力迅速提高，就会破坏表层已固化的毛细孔或者说是胀破毛细孔，破坏了面筋质。2、保潮出汗阶段：内蒸发阶段，要控制温度不要太高（35-40）,相对湿度（RH）不要太大（85%-95%），使面条预热保潮，水分慢慢蒸发。给予足够的预热保潮时间（20%-25%）是必要的，内含60%的水分就会在不破坏表层毛细孔的情况下排出。这样可以防止面条表面过早结膜，保持面条表面毛细孔的畅通。如果不经保潮出汗阶段，把经冷风定条的湿面条直接进入高温低潮阶段蒸发烘干，必然产生外层干得快，表面结膜，封闭蒸发毛细孔，导致外干内潮。如果继续升温，面条内部就会产生蒸汽压，就会向外冲形成眼睛看不见的微细裂纹（重时会产生满烘干掉面）。这种面条虽然表面光滑挺直，但内外水分不平衡，出烘干房后，经过一段时间，内外水分恢复平衡，就会产生酥条现象。因此，保潮出汗是防止外干内潮产生酥面的关键。经过这一阶段干燥，湿面条水分含量降到25%以下。3、升温降潮阶段：主干燥阶段，应加大通风，并适当排潮降低湿度。烘房相对湿度（RH）55%-60%，温度控制在45-50左右，运行时间占干燥总时间30%左右。经过这一阶段干燥，湿面条水分含量降到16%左右。该阶段使面条在升温低湿的环境中迅速地蒸发水分，面条在这个时段不会被破坏面筋质，一是干面层厚度加大，能够承受一定的内压，二是已有60%的水分在第二道工序中已排放掉，不会产生大的内压。4、降温散热阶段：完全干燥阶段，不加温，只通风。降温速度宜慢不宜快，每分钟降温速率控制在0.5左右，降到高于车间2-10，运行时间为总时间的30%。该阶段面条的水分已基本被蒸发掉，在这个阶段是散发面条的热量，逐步达到接近或略高于室内常温，同时继续蒸发一小部分水分，达到规定标准的含水量，并使面条内外水分平衡。（二）、干燥工序的影响因素干燥工序的主要影响因素有：温度、相对湿度、风速、挂面截面形状和截面积大小以及移动距离和干燥时间的长短。1、温度的高低对干燥工序的影响温度是挂面干燥的重要技术参数。一般规律是温度的高低与干燥时间长短成反比，与干燥效果的优劣成正比。干燥温度高，干燥时间短，干燥效果好。但挂面干燥不适用于一般规律，根据现有的实践经验，索道式低温干燥主干燥区的最高温度不宜超过35，雨季不宜超过40，隧道式高温干燥主干燥区的最高温度不宜超过 50。2、相对湿度的大小对干燥工序的影响相对湿度是表示湿空气中所含水蒸气接近饱和的程度，也叫饱和度。所谓饱和是指湿空气中充满了水蒸气，不能再吸收水分了。相对湿度以百分比表示，百分比小，表示空气离饱和度远，空气比较干燥，吸收水分的能力较强，也就是干燥能力较强；百分比大，表示空气比较潮湿，吸收水分的较弱，也就是干燥能力较弱；百分比为0 时，是干空气，吸收水分的能力最强；百分比为100%时，为饱和湿空气。根据挂面的特殊性和“保温干燥”的特殊干燥方法，就是用相对湿度的高低来实现保温，从而达到控制外扩散速度的目的，只有主干燥阶段需要把相对湿度控制在 75%左右，预备干燥阶段和完成干燥阶段一般不需要控制相对湿度。3、风速的大小对干燥工序的影响风速大小表示空气流动速度的快慢，它也是挂面干燥过程中不可缺少的重要参数。风速太快，悬挂在烘干室中的湿挂面摆幅度过大，表面水分蒸发过快，会加速外扩散速度，使内外扩散不平稳。风速慢，湿挂面摆动幅度小，表面蒸发速度过慢，也不利于内外扩散的平衡。三个干燥阶段对风速有不同的要求，预备干燥阶段为 1.01.2m/s，主干燥阶段为1.51.8m/s，完成干燥阶段为0.8-1.0m/s。4、挂面截面形状和截面积大小对干燥工序的影响挂面截面形状和截面积的大小，也是影响干燥效果不可忽视的因素，从挂面的截面形状来分析的实践证明，圆形或正方形截面在干燥时受热均匀，干燥所产生的应力基本相等，不容易发生变形，也就是不容易发生酥面。其他挂面的截面多数是矩形，厚度一般为 1mm，宽度为 1.5mm，2.0mm，3.0mm 等不一，在厚度不变的前提下，宽度越大，收缩变形越不均匀，越容易发生酥面。从挂面截面积的大小来分析，当然截面积小的挂面比截面积大的容易干燥。因此，在干燥过程中，必须根据不同的截面积形状和截面积大小，合理地调节温度和相对湿度，不要不加区分统一对待。5、移动距离和干燥时间的长短对干燥工序的影响挂面干燥的移