料带和五金冲压件来料检验标准

股份有限公司 品质标准文件编号SCT/JY 8.2-61生效日期2011年7月19 日料带和五金冲压件来料检验标准修订状态A.0页 码第 9 页, 共 9 页股份有限公司 TECHNOLOGY CO.,LTD 料带和五金冲压件来料检验标准 文件编号： SCT/JY 8.2-61 版 本： A.0 生效日期： 2011-7-19 拟 制： 审 核： 批 准： 目 录封面.1目录.2修订履历.31. 目的.42. 适用范围.43. 职责.44. 引用文件.45. 检验仪器设备.46. 抽样标准.47. 定义.47.1 缺陷分类.47.2 不合格品分类.47.3 料带和五金冲压件外观不良缺陷定义.47.4 五金冲压件组装不良缺陷定义.58. 检验条件.69. 检验内容.69.1 外置天线料带和五金冲压件检验方法.69.2 内置天线料带和五金冲压件检验方法.69.3 包装检验.79.4 检验标准.79.5 可靠性标准.89.6 RoHS.8日期修改内容概述状态修改人审核人批准人2011.7.19制定新标准A.0邓少云莫冬秋王海波 1. 目的统一公司料带和五金冲压件品质标准，为来料检验及其品质判定提供依据，确保来料检验的顺利进行。2. 适用范围适用于本公司所有料带和五金冲压件来料的检验及其品质判定。3. 职责本检验标准由品管部制定和修订升版，由品管部IQC负责执行。4. 引用文件 GB2828-2003 II抽样计划表、工程图纸、工程样板。5. 检验仪器设备游标卡尺、投影仪、千分尺、角度尺、塞规、弹力测试仪、盐雾试验机、烙铁。6. 抽样标准: 6.1 正常检验：外观依据GB/T 2828.1-2003 正常检检一次抽样方案，AQL订定为CRITICAL 0 ,MAJOR 0.25 及 MINOR1.0，尺寸每批抽测5PCS,每种电性能、可靠性测试每批抽测3PCS,RoHS每批抽测1PCS.6.2 加严检验：外观依据GB/T 2828.1-2003 加严检检一次抽样方案，AQL订定为CRITICAL 0 ,MAJOR 0.25 及 MINOR1.0，尺寸每批抽测5PCS,每种电性能、可靠性测试每批抽测3PCS,RoHS每批抽测1PCS.6.3 呆滞料：外观依据GB/T 2828.1-2003 正常检检一次抽样方案，CRITICAL：0 ；MAJOR：0.15；MINOR：0.65。尺寸每批抽测5PCS,每种电性能、可靠性测试每批抽测3PCS,RoHS每批抽测1PCS.6.4 抽样方法：采用随机抽样，从不同单位包装里随机抽取样品。7. 定义7.1缺陷分类A.致命缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。B.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。C.次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的。7.2 不合格品分类 A. 致命缺陷类不合格品：有一个或以上致命缺陷，也可能还含有严重或轻微缺陷的单位产品。 B. 严重缺陷类不合格品：有一个或以上严重缺陷，也可能还含有轻微缺陷的单位产品。C. 轻微缺陷类不合格品：有一个或以上轻微缺陷的单位产品。7.3 料带和五金冲压件外观不良缺陷定义彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应，失去原有特性:如生锈。变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。刮伤/擦伤：材质表面互相接触摩擦所致的损伤。零件表面的呈条状的浅沟，手指感觉不出之线凹痕或痕迹。压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，电镀后仍无法消除。灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。斑点/沙粒/绒线：电镀面或零件表面任何非预期的异物。凹坑、凸凹痕：零件表面弹坑状的缺陷，材质表面异常凸起或凹陷。模压痕：零件表面的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。裂缝：五金材质在冲压过程出现断裂，典型的例子是在折弯引伸加工之外侧。变形：材质在冲压或移转过程中造成外观变异。披锋：剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。梗屎：通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。污渍/脏污：般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。拉模：一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。变形：指不明造成的外观形状变异。材质不符：使用非指定的材质。焊痕：焊接所留下的痕迹。喷溅：点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。脱焊：焊点分离。错位：指焊件未正确定位。错件：未依规定零件料带卷料方向反：在喷漆表面上附着的细小颗粒。料带镀层脱落：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。料带电镀位置偏差：不符合样板的电镀位置的偏差。7.4 五金冲压件组装不良缺陷定义松动：装配时配合件松动。断差：装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位。缝隙：装配组合件装配时的间隙超过标准间隙而产生的缝隙。变形：由于装配尺寸误差，毛边等原因而造成装配组合件变形现象。无法型合：如支架热熔柱和五金冲压件热熔孔不对位、无法装配等。8. 检验条件8.1 检验光源：40瓦双日光灯；8.2 检验视力：裸眼或矫正视力1.0以上；8.3 检验距离：产品距日光灯8090CM；人眼距产品2535CM；8.4 检验视角：检视面与桌面成30-45角；上下左右转动15-25；8.5 检验时间：3-5S。9. 检验内容9.1 外置天线料带和五金冲压件检验方法： (1) 每批来料检查料带、五金冲压件的颜色、形状、料号、版本、材质是否与图纸或样板要求相符。(2) 每批次来料检查料带、五金冲压件的出货检验报告是否填写正确，完善，最终品质判定是否合格。(3) 按照抽样计划表，每批来料抽样检查料带、五金冲压件有无变形、漏镀、麻点、生锈、毛边、毛刺、披锋、少定位孔、多定位孔、脏污等不良现象。(4) 五金冲压件每批随机抽取5PCS样品，用型合性相对物进行组装，检查五金冲压件有无组装不良。(5) 找出对应的图纸或样板，准备好卡尺、投影仪等测量工具。每批五金冲压件随机抽取5PCS样品、料带抽取5个点，用卡尺或投影仪测量图纸中所标明的重点尺寸（图纸中用*号标识的尺寸）及料带和五金冲压件厚度并记录测试数据。对五金冲压件难于测量的试装尺寸，可以实配为主，要求不影响组装。(6) 每批来料模拟实际装配压料带、五金冲压件（用力压五金冲压件的折弯处使其变形60度），检查有无断裂的不良现象。(7) 可靠性检验：（a）盐雾测试。(b) 镀锡表面焊接测试。（C）弹片弹力测试（料带不做）。以上参照9.5可靠性标准(8) 每批来料供应商需提供膜厚测试报告,测试数据需符合图纸规格要求。（9） RoHS测试：按IQC检验指导书要求每批抽1PCS，判定是否签合公司环保要求。（10）每批来料包装检查：检查现品票是否填写完整、正确，检查有无混料，检查纸箱及内包装有无破损、受潮等不良，检查有无变更标识。9.2 内置天线料带和五金冲压件检验方法:(1) 每批来料检查料带、五金冲压件的颜色、形状、料号、版本、材质是否与图纸或样板要求相符。(2) 每批次来料检查料带、五金冲压件的出货检验报告是否填写正确，完善，最终品质判定是否合格。(3) 按照抽样计划表，每批来料抽样检查料带、五金冲压件有无变形、漏镀、麻点、生锈、毛边、毛刺、披锋少定位孔、多定位孔、脏污等不良现象。(4) 五金冲压件每批随机抽取5PCS样品，用型合性相对物进行组装，检查五金冲压件有无组装不良。(5) 找出对应的图纸或样板，准备好卡尺、投影仪等测量工具。每批五金冲压件随机抽取5PCS样品、料带抽取5个点，用卡尺或投影仪测量图纸中所标明的重点尺寸（图纸中用*号标识的尺寸）及料带、五金冲压件厚度并记录测试数据。对五金冲压件难于测量的试装尺寸，可以实配为主，要求不影响组装。(6) 每批来料模拟实际装配压料带、五金冲压件（用力压五金冲压件的折弯处使其变形60度），检查五金冲压件有无断裂的不良现象。(7) 可靠性检验：（a）盐雾测试。(b) 镀锡表面焊接测试。（C）弹片弹力测试（料带不做）：以上参照9.5可靠性标准。(8) 每批来料供应商需提供膜厚测试报告,测试数据需符合图纸规格要求。（9） RoHS测试：按IQC检验指导书要求每批抽1PCS，判定是否签合公司环保要求。（10）每批来料包装检查：检查现品票是否填写完整、正确，检查有无混料，检查纸箱及内包装有无破损、受潮等不良，检查有无变更标识。9.3包装检验a）核实物料编码、物料名称、数量、物料状态、LOT、附加码是否正确。b）现品票的填写是否正确，标识是否清晰。c）有无混装现象。d）经客户确定的缺陷样品在外箱上是否有明确标识。e）有5M1E变更时，要按客户变更要求，明确标识。f）吸塑盘、包装袋、包装箱有无破损、受潮、脏污等等。g) 供应商来料是否附有出货报告，报告内容是否完整、正确，最终结果是否合格。9.4检验标准缺陷名称不 良 程 度(单位：mm )缺陷等级L（长）W（宽）（直径）深度数量AccMinMajCri参照7.4不影响外观和组装1明显影响外观1影响组装1披锋不影响外观和组装1影响外观1影响组装1可能造成人身伤害1未切断、少/多定位孔有1脏污影响外观，但可擦除。1严重影响外观，不可擦除。1形状不符不符合图纸要求1料号不符不符1版本不符不符合图纸要求1颜色不符超出样板要求1材质不符不符合图纸要求1尺寸不符不符合图纸要求（图纸中打*号的重点尺寸）1包装不良包装不良影响使用1包装不良不影响使用1可靠性不良可靠性不符合要求1RoHS不良RoHS不符合公司要求19.5 可靠性标准：序号试验项目试验方法判定标准周期试验数量允许不合格数量1盐雾试验在352的密闭环境中，用5%1%的Nacl溶液连续48小时喷雾。表面无锈蚀、镀层剥落、起泡等不良现象为合格。料带1次/批，弹片1次/月502焊接试验温度36020烙铁；焊接时间每点2-3 S 焊点饱满光滑、不虚焊假焊漏焊视为合格。1次/批503弹力 测试取来料弹片平整摆放拉压试验机上面，调整试验机。详见弹力测试操作指导书。弹片无断裂、变形量符合要求、弹力符合标准要求新品1次/批，量产1次/月50备注：1、可靠性标准：根据客户要求对相应的可靠性项目进行验证。2、当对来料无法进行检验时，可根据供应商提供的出货检验报告对产品