摆线针轮减速机型号和选型

目 录1加热炉设计条件及基本参数41.1.加热炉基本参数41.1.1.加热炉形式、数量41.1.2.燃料及其发热量41.1.3.钢坯加热温度41.1.4.加热加热质量要求41.1.5.加热炉单耗41.1.6.加热能力41.1.7.装出炉方式41.1.8.冷却方式41.1.9.加热炉控制水平41.2.公用设施条件42加热炉工艺过程简述、平面布置及土建82.1.工艺过程简述82.2.加热炉区域平面布置102.3.加热炉区土建103加热炉设备及设施123.1.炉型结构123.2.加热炉的主要结构尺寸123.3.炉体钢结构123.3.1.炉底钢结构123.3.2.侧墙钢结构123.3.3.端墙钢结构123.3.4.炉顶钢结构133.3.5.平台、走廊、楼梯、栏杆133.4.加热炉砌体结构133.4.1.加热炉不同部位耐火材料选用结构133.4.2.选用耐火材料的主要性能：143.5.支撑梁及垫块163.6.水封槽及刮渣机构173.7.炉门及观察孔173.7.1.装料门173.7.2.出料门173.7.3.检修门183.7.4.排渣管183.8.加热炉燃烧系统183.8.1.供热能力配置及烧嘴型式183.8.2.蓄热体193.8.3.换向系统203.8.4.助燃空气系统203.8.5.天然气系统213.8.6.排烟系统223.8.7.氮气吹扫及放散系统223.8.8.压缩空气系统233.8.9.点火烘炉系统233.9.水冷系统234加热炉汽化冷却系统244.1.循环系统特性与组成244.1.1.特点244.1.2.系统参数244.1.3.系统组成254.2.主要设备274.3.设备布置294.4.热力管道294.5.汽化冷却系统检测、控制项目295加热炉区机械设备315.1.装料悬臂辊道315.2.出料悬臂辊道315.3.缓冲挡板325.4.装料推钢机325.5.炉底步进机械335.6.液压系统365.7.干油集中润滑系统416加热炉一级自动化系统426.1.概述426.2.自动化控制系统的结构设计426.3.加热炉仪表控制系统436.3.1.炉温控制436.3.2.煤气总管压力控制456.3.3.空气总管压力控制456.3.4.炉膛压力的调节466.3.5.蓄热换向控制466.3.6.水封槽液位测量476.3.7.仪控安全保护系统设计476.3.8.设备故障处理对策486.3.9.报警等级一览表486.3.10.仪表检测与控制项目496.4.汽化冷却控制系统506.4.1.主要检测项目506.4.2.汽化冷却仪表控制系统功能506.4.3.汽化冷却电气控制系统526.5.加热炉区传动及供电526.5.1.电气设备的适用规范526.5.2.技术条件526.5.3.低压供电系统536.5.4.操作设备546.5.5.低压配电系统的保护556.5.6.防雷接地与工作接地556.5.7.炉区检修电源556.5.8.主要设备选择556.6.加热炉电气基础自动化556.6.1.装料部分566.6.2.炉内运动部分566.6.3.出料部分576.6.4.加热炉其它电气控制586.6.5.一座加热炉本体现场传感器表586.7.操作站画面设置586.7.1.流程图监控功能586.7.2.实时趋势监视功能606.7.3.参数操作、调整功能606.7.4.报警管理功能606.7.5.历史数据管理功能606.7.6.报表功能616.7.7.操作等级功能617节能、环保、安全措施627.1.节能措施627.2.环保措施627.3.安全措施637.4.防护安全措施638加热炉技术性能表651加热炉设计条件及基本参数1.1.加热炉基本参数1.1.1.加热炉形式、数量一座步进梁式、空气单蓄热式连续加热炉。1.1.2.燃料及其发热量天气，发热值8500X4.18kJ/Nm3，接点压力800010000Pa。1.1.3.钢坯加热温度根据不同钢种的加热要求，钢坯的加热温度为11001250。1.1.4.加热加热质量要求钢坯黑印温差： 15钢坯断面温差： 15钢坯长度温差： 15氧化烧损： 0.8%1.1.5.加热炉单耗普碳钢冷坯额定产量下的单耗：1.15GJ/t坯。1.1.6.加热能力额定能力：120t/h（冷坯、标准坯料）。1.1.7.装出炉方式悬臂辊道侧进恻出。1.1.8.冷却方式加热炉内支撑梁、立柱采用强制循环汽化冷却方式；其它设备、重要水冷构件采用净环水冷却。1.1.9.加热炉控制水平（1）顺控系统：钢坯从装料炉门到出料炉门的生产过程实现计算机自动控制。（2）燃控系统：采用改进型双交叉限幅燃烧，炉温、炉压自动控制计算机系统。1.2.公用设施条件1）燃料：天然气低发热值： 8500KJ/m3；接点流量： 最大（富余系数110%）：3560Nm3/h接点压力： 800010000 Pa接点管径： DN3502）冷却水净环水（无压回水）用途： 用于鼓、引风机、汽化循环泵、液压系统、高温工业电视等。供水压力： 0.25MPa夏季最高供水温度：35出水温度： 55炉子用量： nor.60m3/h座接点管径： DN150安全用水量： 30m3/h座接点管径： DN100水质：悬浮物 15mg/l硬度 8.5除氧软水用途： 用于炉内水梁、立柱汽化冷却；符合低压锅炉水质标准PH值 7悬浮物 5mg/l总硬度 0.03me/l水压 0.25MPa补充水用量： nor58m3/h接点管径： DN50安全用水量： 15m3座，用于满足汽化冷却系统正常补水量12h浊环水用途： 水封槽内灌水。供应压力： 0.25MPa夏季最高温度： 35温度升高： 1215（正常）最高出水温度： 48一座炉子用量： nor.10m3/h 一次注入量：30m3/h接点管径： DN50水质： 浊循环水 悬浮物50mg/l 硬度：200250mg/l PH：7.88.43）氮气用途： 加热炉燃气管道吹扫用。用量： 400m3/次吹扫时间： 30分钟/次压力： 0.2MPa接点管径： DN80纯度： 99.9%4）压缩空气工业用压缩空气用途： 炉区吹扫用（间断使用）用量： 4m3/min(每次使用1520min)压力： 0.6Mpa仪表用压缩空气用途： 仪表用气用量： 80m3/h座气源品质： 净化后的干气体含尘粒度3m，含尘量25次9尺寸允许偏差及外形应符合YB/T5083-93表2的规定10尺寸及外形检测方法按GB/T10326-88的规定进行 11烘烤要求温度300下烘干或在1350下烧成（8） 高铝砖：应符合国标GB2988-87之规定。（9） 粘土砖：应符合国标GB4415-84之规定。（10） 轻质粘土砖：应符合国标GB3994-83之规定。3.5.支撑梁及垫块为了支撑和移送钢坯，炉内设4根固定梁和3根活动梁；活动梁通过立柱穿过炉底固定在平移框架上，固定梁通过立柱由炉底钢结构支撑和固定。纵向支撑梁采用上下双层管结构，厚壁无缝钢管制造。支撑梁立柱采用套管结构，外管采用热轧厚壁无缝管，芯管采用普通无缝管，立柱顶部与纵梁焊接在一起。立柱管与纵梁采用刚性焊接结构连接，立柱管在安装时考虑纵梁受热时的膨胀量，以使其在炉子工作状态下保持与纵梁的垂直受力。水梁立柱内层采用硅酸铝耐火纤维毯，外层采用流动性能良好的自流浇注料双层绝热方式，在水梁及立柱上焊接Y型锚固构，保证浇注料的使用寿命。为减少被加热坯与水冷梁接触处的“低温黑印”，在加热炉的钢坯和水冷梁之间，在不同的温度段设不同材质、高度的耐热垫块，以消除钢坯和水冷梁之间接触处水冷黑印，并缩小接触处和两个支撑梁中间钢坯表面的温差。各段水冷梁的耐热垫块见下表。各段水冷梁的耐热垫块表使用部位耐热垫块材质耐热垫块高度备注低温段Cr25Ni2070mm高温段Co20100mm100mm高的Co20垫块顶面和钢坯接触面的温度可达1100，与出钢温度接近，因此“水管黑印”的影响较小，Co合金垫块采用合金钢卡块固定在纵梁上，垫块之间设有挡块，同时允许垫块有一定的膨胀。Co20垫块采用卡固式安装，Cr25Ni20垫块焊接在水梁上。加热炉水梁上垫块左右错位布置，垫块之间拉开一定距离，有效减小钢坯出炉时的钢坯加热过程中产生水梁“黑印”。3.6.水封槽及刮渣机构步进梁的立柱穿过炉底并固定在平移框架上。为了使活动立柱与炉底开孔处密封，在活动梁下部设有水封槽，水封槽固定在平移框架上。炉内钢坯加热生成的少量氧化铁皮，一部分经炉底开口部进入水封槽，随步进梁的运动被固定在炉底钢结构上的刮板送至装料端，形成干渣后，送入装料辊道下冲渣沟内。活动梁的立柱穿过炉底固定在平移框架上，根据活动梁的平移距离，炉底开有长圆型开孔，为防止冷空气吸入炉内，在炉底钢结构和平移框架之间设计了水封槽，在炉底钢结构和水封槽之间还设计了裙式水封刀和支撑梁管头端盖，插入水封槽内进行密封。立柱管穿过炉底开孔的四周，用浇注料捣制成一圈高于炉子底面的围墙，以防止炉渣掉入水封槽。由于会有少量的氧化铁皮掉入水封槽内，在裙式水封刀下部安装有刮渣板，这样在活动梁上升和前进的过程中，将氧化铁皮自动刮向炉尾装料端，炉尾部分的水封槽和刮渣板是逐渐升高的，这样，可以使刮上去的氧化铁皮处于干燥状态，并由刮渣板不断刮入炉尾冲渣沟。3.7.炉门及观察孔3.7.1.装料门装料炉门采用耐热铸铁无水冷结构，内衬浇注料。每扇炉门设有一套气动升降系统。3.7.2.出料门装料炉门采用耐热铸铁无水冷结构，内衬浇注料。每扇炉门设有一套气动升降系统。3.7.3.检修门在炉子炉墙上设2个，供检修时出入炉内和运送材料用，平时用砖干砌以减少散热。3.7.4.排渣管加热炉出料端悬臂辊道下方炉底设置排渣孔和排渣管，坯料掉落的氧化铁皮可以从此清理和收集。溜渣口下接溜渣管，并设有手动插板阀，定期将积存在溜渣管内的氧化铁皮排入渣斗。3.8.加热炉燃烧系统加热炉燃烧系统主要包括：蓄热式烧嘴助燃空气系统高炉煤气系统排烟系统点火烘炉系统氮气吹扫和放散系统其它辅助设施3.8.1.供热能力配置及烧嘴型式加热炉设3个供热段，炉温自动控制，通过设定各部分加热的温度值，控制各段燃料量的输入，保证出钢温度及温度的均匀性。加热炉烧嘴型式及能力配置名称均热段加热段预热段合计烧嘴数量1216028供热比例%43570100煤气量m3/h1800240004200煤气管道直径DN250DN2500DN350助燃空气m3/h2000027000047000空气管道直径DN800DN9000DN11003.8.2.蓄热体蓄热体采用陶瓷蜂窝体，从高温到低温分别配置电熔刚玉挡砖、刚玉质陶瓷蜂窝体、堇青石质蜂窝体。各种蓄热体性能指标：-种类：电熔刚玉挡砖序号指 标 名 称性能指标1最高使用温度（）16502长期使用温度（）14503真比重（g/cm2）2.84化学成分 Al2O3（%）82%2.0SiO2（%）15%2.0MgO（%）微量其它（%）4.05热膨胀系数（10-6）6.58.06导热系数(W/m.k)1.1 7耐压强度（Mpa）轴向25.0纵向6.0-种类：刚玉质陶瓷蜂窝体序号指 标 名 称性能指标1最高使用温度（）16002长期使用温度（）14003真比重（g/cm2）2.44化学成分 Al2O3（%）72%2.0SiO2（%）27%2.0MgO（%）微量其它（%）2.05热膨胀系数（10-6）4.65.26导热系数(W/m.k)1.1 7耐压强度（Mpa）轴向26.0纵向10.5-种类：堇青石蜂窝体序号指 标 名 称性能指标1最高使用温度（）13002长期使用温度（）12003真比重（g/cm2）2.44化学成分 Al2O3（%）35%2.0SiO2（%）29.2%2.0MgO（%）微量其它（%）2.05热膨胀系数（10-6）2.03.06导热系数(W/m.k)1.1 7耐压强度（Mpa）轴向23.0纵向5.5注：以上成分性能仅为此类材料的代表值，实际选用的材料性能和指标可以有相应的差异3.8.3.换向系统（1）换向系统的组成本方案全部采用分散换向控制。换向阀门全部为气动，以洁净的压缩空气（或氮气）作为动力源。全炉共14台双执行器三通换向阀正常工作时换向周期3060秒左右，采用双重信号控制，一是以时间为控制参数，二是以烟气温度为控制参数。（2）工作方式蓄热燃烧器换向周期可调，以时间和排烟温度为控制参数。换向系统采用PLC可编程控制器控制，可完成自动程序换向控制，手动强制换向控制，并设有功能显示，工作状态显示等，使操作者对蓄热燃烧系统工作情况一目了然,操作和监视十分方便。每套烧嘴均设有烟温显示，烟温变化由各系统烟管上的调节阀调节，设有烟温超温报警及换向超时报警功能，发出声光报警信号，并显示故障位置及原因。此时，其他加热段均正常工作，充分保证生产操作具有可靠的连续性。3.8.4.助燃空气系统1）助燃风机每台加热炉配置2台离心通风机。数量： 2台（1工1备）风量： 48000Nm3/h风压： 9000Pa转数： 1450r/min电机功率：185kW，380V，50Hz消声器： 2台，安装在风机进风口。2）空气管道系统空气总管空气总管压力检测1套各段空气流量检测2套各段空气流量调节2套烧嘴前支管调节手阀 1个3.8.5.天然气系统天然气从车间燃气接点引出，在总管上设有一道气动切断阀,一道盲板阀和一道碟阀。在煤气超低压或其它事故需要停炉，PLC系统发出指令自动关闭快速切断阀。煤气总管电动蝶阀1台电动盲板阀1台气动切断阀1台煤气总管压力检测1套各段煤气流量检测2套各段煤气流量调节2套烧嘴前支管调节手阀 1个在燃气管道上设置了吹扫、放散系统,当开炉时用氮气吹扫燃气管道中的空气，防止燃气管道中形成爆炸浓度气体；当停炉时吹扫燃气管道中的燃气，防止燃气管道中残存燃气泄漏。吹扫气体通过放散系统放散。放散管接至各燃气管道末端和最高点，放散管放散高度高出周围20m内构筑物排气口4m。3.8.6.排烟系统设计方案采用单蓄热方式，一部分燃烧产物约占总量90.3%的烟气采用强制排烟，其经空气蓄热室，由引风机排出，由于其经过蓄热体，其烟温可降低到小于150左右；加热炉另设自然排烟烟道，这部分烟气采用下排烟，在加热炉炉尾的下端设有带内衬的烟管，流经总排烟管道看，经过烟道闸板的调节后，与强制排烟烟气混合，进入加热炉烟囱进行排烟。这样既降低了自然排烟烟气的温度从而减少了高温烟气对烟道的破坏，同时也减少了新建烟囱，而使投资成本降低。在强制排烟的各段空气排烟支管上均设有自动调节阀，以便自动、精确控制炉压及各段排烟温度。（1）空气侧排烟用引风机性能如下（暂定）：数量： 1台转数： 1480 r/min全压： 5000 Pa流量： 90000m3/h功率： 200 KW 电压： 380V（2）烟道调节阀：自然排烟烟道内设置一道自动调节阀，通过控制烟道调节阀和空气侧排烟系统的调节阀，自动控制炉膛压力。（3）烟囱烟囱为金属结构，D上口直径1300mm,高度24m。3.8.7.氮气吹扫及放散系统燃气系统切断后和冷炉点火前，为确保安全，燃气管道内必须用氮气进行吹扫放散。吹扫放散系统由氮气吹扫管道系统和燃气放散管道系统组成。从各分段管道上接出放散支管，在车间适当位置汇入放散总管，放散总管接出厂房外，厂房外放散管高出周围20m内最高建筑4m。3.8.8.压缩空气系统从车间接点引入的气源管道上设有一只1.5m3储气罐，以便稳定供气压力，以及在发生突然停电事故时，使全炉气动阀门处于设定的安全状态。气源的最大消耗量为1.5m3/min每炉。3.8.9.点火烘炉系统首次冷炉点火采用大气式烧嘴进行烘炉，600保温结束后，开启蓄热式烧嘴继续烘炉。以后点火烘炉直接开启蓄热式烧嘴进行烘炉。3.9.水冷系统加热炉冷却水系统分浊环水系统和净环水系统。浊环水用于水封槽内的灌水，水封槽的溢流水直接通过炉底的积水坑抽出进入出料端的冲渣沟内。净环水用于风机轴承座、炉门等重要水冷构件及设备的冷却。还需设置一路事故水源，当净环水断水或低压时，事故水自动投入（事故水由甲方提供）。4加热炉汽化冷却系统汽化冷却装置包括水平梁（固定梁、活动梁）及立柱等冷却构件、汽水循环设备、给水系统、补给水系统、蒸汽系统及排汽系统、排污系统、非标压力容器、管道及附件、阀门及检测控制仪表等。4.1.循环系统特性与组成为保证水循环的可靠及稳定，防止冷却构件超温等现象发生，汽化冷却系统采用强制循环方式。通过利用饱和温度的水，对冷却构件进行强制循环冷却，保证炉底支承构件能承受强热负荷，维持高机械强度，确保炉底支承构件安全可靠。同时，可降低能耗，回收利用余热。4.1.1.特点（1）确保水平梁及立柱安全可靠（2）步进梁式加热炉汽化冷却系统的冷却介质为软水。因冷却介质水质好，温度稳定，系统强制循环，所以，冷却构件不会产生结垢和冷却不均现象，从而确保冷却构件的运行安全可靠，且延长了冷却构件的使用寿命。同时可改 善采用水冷系统钢坯产生的“黑印”现象。另一方面，汽化冷却采用强制循环，配有柴油驱动循环水泵和电动循环水泵，在电力系统发生供电故障或供水不足等紧急状态时，可通过柴油泵维持冷却系统的强制循环，有效地保证冷却构件的安全；同时汽包给水由备用蒸汽给水泵供给。（3）回收利用余热，节约能源，降低能耗。（4）加热炉的冷却构件采用汽化冷却强制循环系统，与水冷系统比较，水量小，电动循环水泵功率小，节约能源，降低能耗。同时，生产的蒸汽并入全厂蒸汽管网，从而达到能源综合利用，降低成本，提高经济效益。 4.1.2.系统参数工作压力： 0.8 MPa设计压力： 1.0 MPa工作温度： 175 产汽量： 58t/h最大用水量： 10t/h炉为保证汽化冷却系统可靠运行，炉底支撑管绝热层脱落率整体不得大于10%，局部不得大于40%。4.1.3.系统组成汽化冷却系统的组成,包括炉底冷却构件,汽水强制循环系统,给水系统、蒸汽系统、排汽系统、排污系统等主要部分组成。（1）炉底冷却构件炉底冷却构件由活动梁，固定梁以及立柱组成。立柱为上部垂直供水的套管系统，水平梁为强制循环的双管系统。固定梁和活动梁的每个回路的进水总管道,均设有流量监测装置；每个分回路的进水管道,均设有调节阀和流量监测装置；每个分回路的出水管道,均设有逆止阀。活动梁的主回路,动静连接部分,采用旋转接头组供回水。旋转接头组具有2个自由度,可以与步进梁同步运动。加热炉的步进梁,共配有2套旋转接头联箱,每套包括3组旋转接头组,每组由3个旋转接头构成。每套旋转接头组的任意1组,均可作备用，由旋转接头组两端的手动切断阀控制。炉底支撑水管活动梁和固定梁共组成7个回路。为保证加热炉炉底梁汽化冷却系统的安全,每个强制循环回路的汽水混合物温度,压力和流量,以及汽包水位等,均进行严密监测,调节和控制。（2）强制循环回路系统进入汽包的给水，由下降管经循环水泵加压后，进入各炉底冷却构件吸热，饱和水变成饱和的汽水混合物，由上升管回到汽包，经过分离，蒸汽送至管网，分离后的饱和水继续参加循环。加热炉汽水强制循环系统,包括：1台汽包,3台强制循环水泵组,1套循环供水管组和1套循环回水管组,1套给水调节阀组,2套蒸汽压力调节阀组。汽包,将汽水强制循环冷却系统产生的蒸汽从汽水混合物中分离,输出至管网，并接受给水,维持强制循环冷却系统的汽水质量平衡。同时,汽包具有一定的有效水容积,紧急需要时,可利用存水维持一定时间的连续供水,保证加热炉炉底梁的必要冷却,确保系统安全。此外,汽包设有排污接管,可以去除炉水中的部分含盐量和沉渣。汽包水位采用三冲量(液位,给水流量和蒸汽流量)控制。汽包配备必要的安全装置：直读水位计，远传水位计，安全阀，压力表,电动排汽阀和排汽消音器,紧急放水用排水阀。强制循环水泵组共3台,其中两台采用电机驱动,1台采用柴油机驱动。正常情况下,1台电动泵运行,1台电动泵和柴油泵备用；当运行的电动泵出现故障时,备用电动泵自动投入运行；必要时(如紧急停电或循环水泵进出水母管压差持续过低等), 柴油泵自动投入运行,确保汽化冷却系统的循环动力。运行水泵和备用水泵的自动切换,主要根据强制循环水泵的进出水母管压差监测控制。每台强制循环水泵的进水管道设有手动闸阀,出水管道设有逆止阀和闸阀,且进出水管道均设有压力指示。汽包给水根据汽包水位和蒸汽产量，通过1套给水调节阀组控制；汽化冷却系统产生的蒸汽，通过2套蒸汽压力调节阀组分别送往蒸汽母管和排向大气。（3）给水系统从软水站接点送来的软水进入软水箱，软水经给水泵补充到加热炉汽包内。软水箱存水量保证汽化冷却装置1小时的用量；另接1路新水供应管路，以备软水供应出现事故时，直接用新水向汽包供水，保证系统的安全需要。设给水泵3台，1台电动泵运行, 1台电动泵和1台蒸汽泵备用；当停电时，蒸汽泵启动。由于调节阀也停电，此时自动控制系统无法运行，汽包给水和蒸汽排放均需采用手动旁通阀控制。（4）主蒸汽系统系统产生的饱和蒸汽直接供入厂区蒸汽管网，供用户使用。主蒸汽系统主要包括主蒸汽阀、主蒸汽压力调节阀组等。汽包出口装有2套蒸汽压力调节阀，1套控制蒸汽送往厂区管网，另1套控制蒸汽放散，无论哪种情况均使汽包压力保持恒定。（5）排污系统汽化冷却系统设置排污系统,主要设备是1台定期排污扩容器。汽包设有连续排污和定期定期排污接管,连续排污、定期排污均接至定期排污扩容器。汽化冷却系统的高温疏排水,均排至定期排污扩容器，污水排入集中排水系统，乏汽排空。4.2.主要设备4.3.主要设备（1）汽包汽包数量： 1台/炉工作压力： 1.27Mpa设计压力： 1.47Mpa工作温度： 194汽包内径： 1400容器类别： 二类其它： 带就地及远传水位计、压力表、安全阀等（2）电动循环水泵型式： 卧式、多级离心流量： 400m3/h扬程： 45m电动机功率： 75kW电机转速： 1480rpm数量： 2台/炉（3）柴油机循环水泵型式： 水冷、直排烟式流量： 400m3/h扬程： 45m柴油机功率： 90kW电机转速： 1480rpm控制方式： 全套带自动控制，10s内启动并达到工况全负荷蓄电池： 全免维护蓄电池数量： 1台/炉（4）旋转接头组件活动梁循环冷却回路通过旋转接头组件配合活动冷却构件的运动，这种运动是由加热炉的步进机构带动的。主要由上集箱、闸阀、旋转接头组件、下集箱、排气管等组成。上集箱固定在步进机构的金属框架上，它将随金属框架作矩形周期性运动。下集箱固定不动。旋转接头组件的上端随上集箱作矩形周期性运动，而下端则与下集箱相连接是固定不动的。每组旋转接头组件由三个球体转动接头、管件及连接管道组成，依靠三个球体转动接头的转动来完成要求的动作。为了达到动作灵活、平稳、可靠，设置了防震装置，导向装置及弹簧吊架等。旋转接头规格：型式： 组合件柔性接管： DN100公称压力： 4.0MPa工作温度： 250数量： 6组（5）排汽消声器型式： 小孔喷射、减压式排汽能力： 10t/h消声能力： 2025dB（A）数量： 1台/炉（6）电动给水泵型式： 卧式、多级离心流量： 15m3/h扬程： 210m电动机功率： 18.5kW电机转速： 2950rpm数量： 2台（7）蒸汽往复给水泵流量： 15m3/h扬程： 210m数量： 1台（8）软水箱型式： 卧式外形尺寸： F2000容积： 10m3数量： 1台（9）定期排污扩容器数量： 1台型式： 扩容、降温型号： DP-1.5型直径： F1500工作压力： 0.2Mpa容积： 3m34.4.设备布置加热炉汽化冷却系统设循环水泵站，泵站分两层布置。地坑主要布置分配联箱，入口步进装置、出口步进装置,泵站一层布置电动热水循环泵、柴油热水循环泵、给水泵及排污水系统的定期排污扩容器。二层主要布置汽包、汽包排汽消声器布置于第二层屋顶。4.5.热力管道加热炉汽化冷却系统热力管道主要包括蒸汽管道、放散及排放管道、给水管道、排污管道、循环回路管道等。水泵间和炉子地坑部分的保温绝热管道主保温材料采用复合硅酸盐板，其他部位保温绝热管道主保温材料采用岩棉管壳。4.6.汽化冷却系统检测、控制项目控制功能：采用PLC控制汽化冷却-汽包水位自动调节通过检测汽包蒸汽流量、汽包给水量、汽包水位进行控制，调节给水流量大小来使汽包水位保持在设定值要求的范围内，确保汽包安全。汽化冷却-汽包蒸汽压力自动调节检测汽包蒸汽压力，通过调节蒸汽调节阀，稳定汽包蒸汽压力。蒸汽调节阀共配备2个。当汽化冷却系统正常工作时，送往蒸汽管网的蒸汽调节阀控制汽包压力稳定在设定值附近；如汽包压力继续升高，放散蒸汽调节阀打开，将蒸汽通过放散消音器排向大气，保证汽包压力的恒定。放散蒸汽调节阀也可作为停炉放净汽包蒸汽用。5加热炉区机械设备炉区机械设备及液压系统主要包括：装料悬臂辊道出料悬臂辊道缓冲挡板炉底步进机械装料推钢机加热炉液压系统干油集中润滑系统5