质量管理规定

.质量管理规定 （文件编号：AX/QM ZY8.2-3） 1 目的 为加强质量管理、明确质量责任，最大限度地减少废品损失和降低质量成本，提高产品质量和维护我公司的企业信誉，特制定本规定。2 适用范围 适用于公司所有产品质量管理的全过程。3 职责 3.1 技术综合部是公司质量管理、技术管理的职能部门。负责质量体系的运行管理、公司产品的过程监控、最终验收及售后服务组织、质量事故的分析处理；负责产品设计、工艺与检验规范编制审批等技术工作，确保技术文件的科学、先进、合理与适用。3.2 各事业部（分公司）是产品质量检验和质量管理的主体单位，负责本单位产品的生产策划、组织与实施，满足产品质量要求。3.3 企管科负责质量管理考核的落实。3.4 其他部门按照质量目标分解对产品质量负相关责任。4 工作程序4.1 质量管理制度与要求4.1.1 三级检验制度：我公司质量检验执行三级检验，即操作者自检互检、事业部（分公司）专兼职质检员检验、公司质检员完工入库检验。所有出厂销售产品、事业部（分公司）之间委托加工结算产品、外购/外协产品均需技术综合部验证并出具检验单。4.1.1.1 产品加工前先进行工装验证，经工序质检员检验合格后进行首件加工。产品工序完工首先由操作者进行自检，自检合格，交工序质检员进行检验，填写产品工序检验记录，全部工序完成，车间检验合格，连同各项检查记录一并交由公司质检员进行复检，合格后填写签发成品入库单；同时在产品的加工过程中加强互检和巡检，下工序是上工序的用户，监督检查上工序质量情况；不合格品由质检员开具相应的处置单，作为考核的依据。对于批量产品，按检验规则，执行抽样检验，判为不合格的批产品，退回车间，由车间质检员负责进行全检，合格的转序或出厂，挑出的所有不合格品按不合格品控制程序进行处置。4.1.1.2 三检制执行过程中，实行漏检联责制度，即下工序操作者、质检员应发现上工序质量问题盲目施工（或发现后不汇报、不处理）与上工序共同承担质量损失责任；发现问题的工序、人员、部门有权对前工序涉及人员、部门按照质量规定进行考核、处罚。4.1.1.3 公司内部单位之间委托加工产品由产品接收单位质检人员负责检验，并按照质量体系管理要求核验生产单位的过程检验记录资料，合格后签署产品检验单并报公司质检员复检签字，双方对产品质量产生争议时由公司质检员进行仲裁。没有委托方质检人员验收签字，公司质检员不予办理入库手续。产品接收单位将签署完毕的检验单交由产品生产方，作为结算依据。4.1.1.4 产品入库交检单位负责按照质量体系管理要求汇总、整理过程检验记录资料及检验单，报技术综合部核验。技术综合部核验合格后，签署检验单，并发放产品MA证、合格证等相应资料。4.1.1.5 财务部负责检验单签署齐全性审核，签署不齐全不予签发出门证、办理结算业务。4.1.1.6 质量检验记录按分工实施月度汇总、整理、装订、审核制度，单位质检员月度汇总、整理、装订，公司质检员、体系管理员、部门负责人审核签字，管理者代表监督实施。4.1.2 首件检验制度：a批量生产的产品、整机配件数量较大的（5件以上）必须进行工装验证首件检验。b设备大修及更换胎模具、夹具后必须进行工装设备验证，产品必须进行首件检查。c 大型、贵重的单一工件，首面加工完成必须进行首面检查。工作程序：产品投入施工，首先由操作者按照产品图样要求加工样品（首件），自检合格后报工序质检员检验、公司质检员复检，首件检验合格后，方可投入批量生产。4.1.3 新产品的质量控制： 新产品投产前要进行技术交底会。技术交底会由总工程师主持，技术综合部、相关生产单位、供应、设备等部门相关人员参加。主要就新产品技术性能、生产过程质量控制的难点、重点、有关要求及注意事项进行交底。技术综合部准备技术标准、制定检验规范及产品检验方案，审核批准后，质检员依据检验规范及方案实施检查。4.1.4 外购产品的质量控制：所有用于产品的原材料、标准件、外购/协作件等均应进行进厂检验验收，合格后方可办理入库手续。外购产品的验收由供应部负责组织，计划提出单位进厂检验、公司质检员复检确认。具体执行物资采购控制程序、外购产品监视测量规定要求，采购前供应部应先进行供方评定与选择，应从批准的合格供方名单中的供方进行采购。由供应商直接发往最终用户的产品，经办人员办理入库手续，必须验证用户收货证明和供方相关合格证明文件。外购产品检验记录由技术综合部体系管理员审核确认后，供应部负责保管，确保质量问题的可追溯性；物资库存期间仓库保管员要保管好外购物资的相关质量证明、证书，确保出库时完整交付给领用单位。4.1.5 外协产品的质量控制：外协产品完成后由相关事业部/分公司对产品进行自检验收，技术综合部复检确认，具体执行AX/QM CX7-5外协产品控制程序。对于外协产品的控制，一是确保合格的外协供方：在外协合同签订前/时，必须由技术综合部、企管科等部门对供方资质进行考察评定，并向供方明确提出有关的技术、质量要求，严禁先实施外协，后进行评定的做法；二是加强过程控制，要求外协供方必须提供必要的材质报告、理化性能报告、过程检验记录等验证资料。年度内合格品率低于99%或出现一次严重不符合并对我厂信誉造成不良影响的供方，取消其合格供方资格。外协合格供方由技术综合部负责管理。4.1.6 散装产品的质量控制：为确保产品质量和产品的完整性、可靠性，整机产品中的零部件在未总装试车前或整机未交检前不办理成品入库手续；对于大型非整机出厂设备要对部件分别进行检验，部件之间进行相关联检验，影响整机性能的要做联机检验。对产品上易丢失的连接件等可袋（箱）装验收入库；对在搬运和存储过程中易变形、易受碰击、不安全的零件，组装验收合格后拆卸入库。整机检验办理入库手续前，必需核对各部件检验合格的手续，手续齐全方可办理。入库后的产品质量执行产品和物资仓储质量管理办法。4.1.7 严格履行检查职责：各级质检员、计量员对产品进行检查验收时，应对照产品图样、技术标准、出厂检验规范、相应工艺文件并结合生产作业计划、质量计划进行检查验收，做好检验记录，各种紧固件应配备齐全。抽样检验试验的产品必须按外购产品监视测量规程、过程产品和最终产品监视测量规程要求的抽样和判定规则现场随机抽取，不准操作者和生产单位选样检验试验。4.1.8 质量体系的监督管理：公司每年应至少组织1次全面的质量管理体系内部审核，每季度组织一次质量体系效能检查，及时发现处理日常工作中的不规范行为，确保质量管理体系的有效运行。出现以下情况必须追加质量管理体系内部审核：发生严重质量事故，事故有关部门追加1次质量管理体系内部审核；发生重大质量事故，追加1次全面的质量管理体系内部审核。4.1.9 质量责任制管理：各事业部（分公司）要建立以主要负责人为组长的质量管理领导小组，逐级落实质量责任和考核指标，加强对质量管理工作的领导；同时分解制定质量目标并实施定期测量。技术综合部负责根据相关规定对各事业部（分公司）质量目标的完成情况、质量考核指标完成情况、交检合格率、售服质量问题等分析与考核。各事业部（分公司）质量目标分解、质量考核指标按年度核定。4.2 质检员的管理与要求4.2.1 公司规定设立两级质量检验人员，即事业部（分公司）工序质检员、公司质检员，负责产品质量的管理和检验。4.2.2 两级质量检验人员均必须经培训考核合格，持证上岗，并报技术综合部备案管理。4.2.3 产品质量出现问题，分管质检员应及时判定处理，原则上当班处理，否则每发现一次罚款20元；因首件检查不及时造成批量废品，每发现一次扣罚责任质检员100500元，形成质量事故的，按质量事故分析处理。4.2.4 对错检、漏检的考核：凡工序质检员不进行工序检验转序或直接交由公司质检员复检，或通过工序质检员检查合格，经公司质检员复检不合格，或产品转下道工序、转出事业部（分公司）、出厂后发现的不合格，属工序质检员错/漏检；凡经公司质检员复检合格，销售后发现的不合格，属公司质检员错/漏检。出现错/漏检，对责任质检员罚款20-50元，对构成事故的按质量事故分析处理，情节严重的调离质检员工作岗位。对由于管理不善出现重大质量事故或出现质量管理体系失效，造成严重后果的，视其情节轻重对相关责任人按公司责任追究规定追究责任。4.2.5 分管质检员对职责范围内的产品质量负有监督指导责任，平时应加强对重点产品生产的巡回监督检查，及时发现、制止质量隐患，反馈、解决质量问题；因巡检不力发生质量事故，事业部（分公司）工序质检员对2000元以上、公司质检员对5000元以上的质量事故负巡检责任，按操作者罚款的50扣罚责任质检员。4.2.5 工序完工质检员检验合格并在施工传票上签字确认方可转入下道工序，施工传票未经质检人员签字事业部（分公司）不得对操作者结算收入，否则每项次考核生产主任、班组长、统计员50100元。4.2.6 公司对质量检验人员实行季度岗位质量竞赛制度，技术综合部质检室负责统计、测量、考核。4.3 质量问题的处理程序产品质量出现问题，应按以下程序进行处理：4.3.1 产品质量出现问题， 应首先由工序质检员判定处理，做好记录，同时督促事业部（分公司）采取必要的补救措施及时处理,减少损失；事后分析原因、落实责任并监督事业部（分公司）公示考核。4.3.2 工序质检员不能判定时，报请公司质检员处理；处理质量问题时，要放宽或变更设计要求时需经设计人员批准。4.3.3 产品质量问题的处理由事业部（分公司）质检员逐级申报，会同公司质检员、技术人员、单位负责人等有关人员协商处理。4.3.4 处理权限：产品质量的判定方法有两种，一是符合性判定，即判定产品是否符合产品图样、工艺文件、技术标准等，做出合格或不合格的结论；二是处置性判定，即在经符合性判定为不合格之后判定产品是否还具有某种使用的价值，对不合格品做出返工、返修、让步接受、报废的处置。两级质检员的主要职责是判定产品的符合性质量，正确做出合格与不合格的结论。对不合格品的处置性判定，按评审规定处置：一般价值2000元以下的非安全工件，由质检员会同技术设计人员意见后直接判定处理；价值2000元5000元或对安全有较大影响的工件，启动技术综合部评审程序，最终由技术综合部部长判定处理；价值5000元以上或对安全有重大影响的工件，启动公司级评审程序，最终由分管质量副总经理或总工程师判定处理。4.3.5 评审程序：评审程序启动后，由责任部门质量主管填写评审申请表，由技术综合部部长、总工程师组织评审，形成评审意见。4.3.5 责任部门对处置性判定有异议的，可填写评审申请表申请启动高一级评审；推卸责任、处置不当的，对责任人按错检、漏检的规定考核。4.4 产品质量考核规定4.4.1 产品质量的分级根据产品质量状况将产品分为合格品和不合格品，其中不合格品按不合格对质量特性的重要程度和对产品适用性的影响程度又分为：废品、回用品（即让步接收品）、返修品、返工品。合格品：产品所有检测项目均符合产品图样、工艺文件、技术标准等技术文件的要求即为合格品。不合格品：凡不符合产品图样、工艺文件、技术标准和订货合同等要求的成品、零部件（包括材料、外购件、半成品等）均称为不合格品。废品：凡与产品图样、工艺文件、技术标准等不符，缺陷无法修复或修后也满足不了使用要求的，称为废品。回用品：凡与产品图样、工艺文件、技术标准等不符，但缺陷对装配要求、技术性能影响不大，不需返修和返工能原样使用的零件，称为回用品。返修品：凡与产品图样、工艺文件、技术标准等不符，缺陷经返修后虽不符合规定要求，但能满足预期的使用要求，称为返修品。返工品：凡与产品图样、工艺文件、技术标准等不符，但缺陷经返工后能完全消除，并使质量特性完全符合要求，称为返工品。4.4.2 事业部（分公司）产品综合合格率指标测量及考核：4.4.2.1 产品综合合格率测量方法：技术综合部质检室每月不定期组织相关质量管理人员对各事业部（分公司）质检员检验合格产品设置检验测量点抽检测量，填写抽检测量记录，月底统计核算单位产品综合合格率：产品综合合格率 100%抽检测量合格点数抽检测量总点数4.4.2.2 各事业部（分公司）产品综合合格率指标如下：事业部（分公司）考核指标事业部（分公司）考核指标铸造分公司90%支护装备分公司90%托辊分公司90%减速机事业部90%运输设备事业部90%汽动分公司95%采掘设备分公司90%电机车开关柜事业部95%4.4.2.3 综合合格率每低于考核指标1个百分点，扣罚责任单位200元, 低于考核指标5个百分点及以上，联责扣罚责任单位分管质量及生产副主任、调度员等管理人员。4.4.3 对不合格品责任事业部（分公司）/部门的考核：判定为废品的产品，由工废事业部（分公司）/部门包赔废品损失，并按废品损失价值的20%对责任事业部（分公司）/部门追加处罚（废品损失价值按工废产品毛坯价值加已完成工序的加工费计算）。判定为回用和返修的产品，由责任事业部（分公司）/部门限期组织返修并承担返修费用。判定为返工的产品，由责任事业部（分公司）/部门限期组织返工并承担返工费用。4.4.4 对不合格品直接责任人的考核：判定为废品的产品，对直接责任人按损失价值的20%扣罚，构成质量事故的按质量事故考核规定追加处罚；总损失价值构成一般质量事故以下的，由责任事业部（分公司）/部门分析处理；构成严重及以上质量事故的，由公司按质量事故处理规定分析处理。判定为回用和返修的产品，直接责任人不记该产品的定额工时收入不扣款，需要返修时承担返修工时或费用；入库或销售时造成损失的，按损失价值参照工废处罚标准执行。判定为返工的产品，由直接责任人返工并承担返工费用。4.4.5 因其他原因如管辅人员工作责任心不强、工作失误、工件丢失等造成产品质量损失的，按损失价值参照工废处罚标准执行。4.4.6 公司在生产一线岗位员工中实施“岗位质量竞赛”活动，月度统计，季度汇总考核、公示，年度总评表彰奖励；同时实行优质优价考核体系，以合格品单价为基准，优良品按基准价的110%兑现收入，回用品不计收入、废品包赔相应损失。产品工序完工，操作者自检分类、交检并申报优良品。优良品确认需经车间、公司两级质检员验收确认。4.4.7 质量考核严格执行“有损失必须有处罚”的原则，产品入库检验和售后发现的质量问题技术综合部负责分析考核；构成质量事故的，考核处罚按产品检验及生产组织两条线落实考核，第一条线即操作者工序质检员质量主任公司质检员；第二条线即操作者班组长-生产主任主任。4.4.8 质量投诉的考核：因产品、服务质量的用户投诉，相关单位、人员应积极协调处理；处理不力，投诉至公司主要领导的，罚款100300元；投诉至集团公司的，罚款200500元；造成损失的按损失价值参照工废处罚标准追加处罚；造成诉讼的按公司责任追究规定处置。4.5 质量事故的分析处理与考核规定4.5.1 技术综合部具体负责组织质量事故的分析处理与考核工作。4.5.2 质量事故的分类4.5.2.1 一般质量事故：造成损失2000元-5000元；或虽未达到该损失金额，但对我公司质量信誉造成一定不良影响。4.5.2.2 严重质量事故：造成损失5000元-10000元，或虽未达到该损失金额，但对我公司质量信誉造成较大不良影响的。4.5.2.3 重大质量事故：造成直接损失10000元以上，或虽未达到该损失金额，但对我公司质量信誉造成恶劣影响的。4.5.3 质量事故的处理4.5.3.1 质量事故一经发生，事故发生部门质量负责人要迅速到现场查明原因，严重及重大质量事故要及时向总工程师汇报，不得拖延和隐瞒。4.5.3.2 用户使用中发现的质量事故，要先按产品交付及售后服务制度的要求，及时进行处理，减小负面影响。4.5.3.3 事故发生后要本着“四不放过”的原则分析处理，即：事故原因查不清不放过、事故责任者没有受到处理不放过、员工没有受到教育不放过、防范措施没有落实不放过。4.5.3.4 一般质量事故由责任单位质量负责人组织分析；严重质量事故由技术综合部部长组织分析；重大质量事故由总工程师或分管质量副总经理组织分析。质量事故的分析，要认真仔细、查明原因、找出责任人、落实对责任人的处理意见、制定出纠正和预防措施、形成书面事故分析处理报告；严重和重大质量事故的分析报告要书面报总工程师，必要时提交厂办公会研究通过。4.5.3.5 属质检人员漏检、技术人员不履行管理程序，或质检、技术管理人员玩忽职守造成的质量事故，部门负责人及责任人员不得参与对责任人员处理意见的制定。4.5.4 质量事故的考核4.5.4.1 质量事故的处罚：发生质量事故首先按4.4条产品质量考核规定考核处罚，同时按不低于损失额的10%对直接责任人追加处罚；对一般质量事故，考核处罚责任追究到事业部（分公司）/部门质量负责人、分管质检员，处罚额度不低于直接责任人；对严重质量事故，考核处罚责任追究到责任单位负责人、班子成员、分管质检员及相关管理人员，处罚额度不低于直接责任人的1.2倍；对重大质量事故，考核处罚责任追究到总工程师（或分管质量副总）及相关管理人员，处罚额度不低于直接责任人的1.5倍。4.5.4.2 对全年累计出现一般质量事故两次以上，严重和重大质量事故一次以上的责任单位，年终不得评为先进单位，单位负责人和直接责任人不得评为先进个人。4.5.4.3 对造成重大质量事故的责任人和单位负责人，除给予一定的经济处罚外，按公