塑料公司质量改进项目总结报告

2011年度塑料公司产品质量提升项目总结一、项目背景：10冷年塑料公司产品到货质量水平退步明显，尤其是到货批次与检验不良率严重偏离目标；经研究决定，特成立项目组，立项解决塑料件产品存在的质量问题，以满足11冷年公司生产和品质要求。项目到货批次不良ppm到货检验不良ppm上线散点不良ppm市场故障率（）09冷年2419102721151.1310目10冷年2015089689990.84与09年比不良率上升7.7倍不良率上升7.7倍53%0.29与10年目标比不良率上升10倍不良率上升17倍45%-说明：市场故障率不能区分塑料件厂家，不设定目标。二、项目目标：根据公司“3019”质量工程规划的要求，项目周期内目标设定如下：1. 塑料件到货批次不良率14100ppm，2. 塑料件到货检验不良率6280ppm，3. 塑料件上线散点不良率700ppm；三、因子排查：（排查影响项目到货批次不良目标的因子）1、产品系列分层：影响塑料件到货批次质量水平的重点机型是：V系列、418系列和38款。产品系列频数累计不良累计产品系列占不良批次比率 排列图V系列10910932.93%0.3338款柜机4315212.99%0.46418系列4219412.69%0.59窗机4123512.39%0.712P柜机4127612.39%0.8370机253017.55%0.9170W143154.23%0.95M系列63211.81%0.97K系列43251.21%0.98除湿机33280.91%0.99其它33310.91%1占比前3位是：V系列、38款和418系列2、三大不良机型的不良项目分层：V系列418系列38款柜机不良描述批数不良描述批数不良描述批数底座、中框、出风主体，海绵条、泡沫粘贴不牢.海绵条起翘37底座、出风主体海绵条粘贴不规范有起翘现象13出风框中面板变形.导致无法复位10面板镜片焊接不良13底座装挂墙板后变形4产品尺寸与图纸不符9面板、中框、导风条变形10底座跌落后挡水板松脱4底座有开裂现象4面板色差7出风主体、中框刀削不平3出风框部件上盖板与中面板有台阶和间隙4面板、中框有明显黑色斑点6过滤网有破裂现象3出风框挡风片刀削不平现象.且出风框顶部有明显熔接痕4中框、面板表面刮花6面板镜片焊伤2出风框出风口上有黑斑3结论：通过排查，影响塑料件产品到货质量水平的关键物料是V系列、418系列、38款柜机系列的底座、出风主体和中框，主要质量问题是破裂、刮花、海绵粘贴质量、变形和尺寸不符，项目组将围绕这些质量问题开展具体的改进工作。四、项目目标完成情况：项目指标1：原材料上线散点不良率，目标达成。目标达成项目指标2：原材料到货批次不良率，目标未达成（模具互配精度不足，台阶、间隙问题频发）项目指标3：原材料到货检验不良率，目标未达成。五、项目主要工作及取得的成效：1、模具寿命、精度问题调查整改：由塑料公司技术部主导开展，排查了公司内部现用的模具寿命，对产品质量的影响，以及同行业注塑模具的相关质量信息，将影响模具的关键因素与同行标杆进行比对分析，制定了整改计划，对塑料公司的模具进行优化和整改，并完善了模具管理制度。项目输出：影响模具的关键因素调查报告、同行业注塑模具有关信息调查报告、塑料公司模具寿命、超期使用模具信息的调查报告、结构精度存在异常的模具分析报告，模具管理制度，优化方案及整改后的相关实物。该项工作的意义：掌握了塑料公司现有模具的精度和使用情况，发现了因模具缺陷造成的质量风险，为进一步与采购、技术中心沟通，申请产品模具改良，模具淘汰与新开模/备模提供了重要依据。2、保温粘贴质量改善：项目组采取了贴海绵作业手法标准化和海绵条原材料改善两项措施，对V系列中框、418系列中显底座和大金25/30机主体的海面粘贴质量问题（松脱和起翘）进行改进，改善后海绵粘贴质量问题得到有效控制，不良到货批次由改善前的*批下降到*批，上线散点不良由改善前的*下降到改善后的*； 贴海绵、泡沫作业手法标准化：由塑料厂品质部组织生产部装配班长，到总装现场确认不同塑料厂家海绵、泡沫粘贴质量，找出差距后重新规范员工作业手法，制定作业标准书进行培训指导。A：贴棉方法优化改前手法海绵转角处易起翘松脱。按改后手法作业，海绵粘贴美观、牢靠，转角处不易起翘松脱。B：统一压棉要求改后要求员工贴棉后必须对两头加力，能见到压棉痕迹。C：虚位处理工艺改前海绵没有虚位，员工用指甲划虚位，储存一段时间后应力回弹。D：泡沫涂胶工艺优化改前海绵员工用毛刷涂胶，涂胶不均匀，效果不好，泡沫松脱。改前员工贴棉后没有压海绵两头，容易起翘改后在海绵上开虚位或切断，降低海绵应力，避免应力回弹。改后用喷枪喷胶。胶水均匀，泡沫粘贴牢固。海绵原材料单面胶改双面胶：经比对其他厂家，同时在现场试用验证后，项目组决定该现用的单面胶保温为双面胶保温，不仅可提高保温棉粘性，同时双面胶保温容易操作，又可以提高作业效率，现已有4种型号的产品使用双面胶保温棉，包装材料厂已按要求供货；规格 物料编码 产品187*20*5 P 大金25/30机出风主体密封条333*25*3P V75款中框下风口保温棉300*20*5P V75款中框上风口保温棉200*20*8 P 418中显底座密封棉海绵原材料到货质量检验：项目前期缺少对海绵到货质量的有效管控，只有在贴海绵作业过程中才能发现海绵粘性不够（往往是批量性的粘性差），影响贴棉质量；为改善此状，塑料公司派出2名检验员到原检部学习检验方法和检验设备操作方法，从5月开始对海绵到货质量进行检验，检验合格品才能入库。2、产品模具改良：改善针对38款尺寸问题、418二折底后面筋位影响贴棉质量，V系列面板台阶间隙等重要问题，涉及模具改善24项，1项过程新增：51柜机33款底座破裂，3、产品破裂、断扣问题整改：该问题是项目过程新增的项目，自2月下旬起，产品（主要是底座和面板）破裂和断扣不良品数急剧增加，塑料公司及时加强了内部生产过程和仓储物流管理，效果不明显；鉴于现状，品质中心、生产工艺和塑料公司一起，调查了二厂上线前领料线作业情况，发现现场确实存在产品防护隐患，经与二厂沟通后，制定了物料车防护性改善、明确产品堆码要求等措施，同时塑料公司内部进一步采取产品隔离防护和物流架转运措施，（V系列产品打包时用整张大纸板隔离，M系列产品打包时在用4张小纸板隔离支撑筋，试验底座V使用物流架包装效果），一系列措施实施后，产品破裂和断支撑筋问题已由3月的587ppm下降到6月的164ppm，效果明显。 改善水平：月份上线总数（件）破裂不良数（件）破裂不良率（ppm）3238058741520331510912826691164 改善案例：A：成品使用物流仓储和转运塑料公司内部实施B：物流架不够用纸箱包装时的要求塑料公司内部实施M系列底座用四张小纸皮隔离V系列底座用整张大纸皮隔离C：物流车防护性和产品堆码改善二厂领料线实施明确产品摆放和堆码要求物料车的一侧覆膜防护4、产品变形问题整改：改进的重点是对塑料公司现用的100多套木质定型架进行材料升级优化，提高产品定型效果和一致性。现已把M、V、P 系列的面板、底座、主体等主要机型的50多套旧定型架更换成PPC板新定型架（由于使用PPC板制作定型架需要的时间比使用木质的多几倍时间，所以需逐步完善）。木质定型架产品定型一致性差 PPC材料定型架定型效果稳定性强5、底座毛刺问题整改：编制底座毛刺清理操作指南南并现场指导员工操作，规范员工清理底座毛刺的手法具，在4-6月份毛刺不良得到比较好的控制，总装厂上线毛刺不良率每月呈下降趋势，从质量月开展前3月份的214ppm下降到6月份的90ppm，降幅达到接近60%。且相比10年同期降幅明显。 11年3-6月份原材料上线毛刺不良趋势图（不良率呈稳定下降趋势）6、物流架申购和推广使用：实施要点：根据公司产品质量要求，对物流架代替纸箱包装的可行性进行分析后，成功申购首批200多个物流架投入使用（用于各系列的面板、V系列的底座、33款柜机上面板），有效降低了纸箱包装造成的产品破裂、变形等不良，提高了产品质量，尤其是33款柜机上面板使用物流架转运后，叶片断裂问题得到了有效控制，效果非常明显，下一步会继续申购物流架，投入到更多产品中去使用。项目输出：塑料公司用物流架代替纸箱包装的可行性分析、M、V系列底座、主体包装作业指导书，物流架质量检测改善分析报告 物流架存放的33款柜机上面板 纸箱存放的33款柜机上面板六、项目投入的成本及产生的经济效益 1、项目直接收益：总装线11年1-7月份上线挑选不良品累计9607件，比10年同期15130件减少5057件，按每件塑料件单价平均为30元/件计算，减少的直接经济损失为：5057件30元/件=元2、项目投入：模具更改费用、新增工具投入费用、新定型架制作费用、保温棉更改投入费用、工艺变更产生的费用。模具更改优化的费用因涉及到财务方面的数据，且一时无法统计出来，需后期相关部门查证；新增气枪：170把16元/把=2720元；新定型架：55套350元/套（含制作人工费用）=19250元；工艺文件更改产生费用：2000元（估算）；418系列与V系列单面胶保温棉改双面胶：，418系列保温棉提价0.015元/套，V系列提价0.045元/套，1-7月塑料公司418系列与V系列分别供货59552套和套，增加的保温棉费用为：0.015元/套59552套=893.28元、0.045元/套套=42660.99元。3、项目产出效益：=-2720-19250-2000-893.28-42660.99=84185.73元七、项目工作经验： 1、项目前期的周密策划和领导的高度重视是项目成果的保障； 2、只有改变一线基层管理干部的思想和态度，才能提高执行力，保证过程有效性； 3、资源投入（工装、检测资源等）和员工质量意识培养都必须兼顾，才能使产品质量稳步提升；八、项目不足和下一步工作：不足：1、缺少一套高效的测评机制，对生产车间的班线长绩效进行测评；2、模具改良、新开模、备模等工作进度缓慢，导致产品尺寸不符质量问题频发，直接影响了到货批次水