丰田生产的八大浪费介绍

2020/5/20,八大浪费(Eightwaste),2020/5/20,不良品浪费过生产浪费过程浪费动作浪费库存浪费移动浪费不平衡浪费管理浪费,八大浪费介绍,2020/5/20,一.不良品浪费,(一)浪费的定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:直接物料报废、搬运、返工以及后工序的等待,更甚质量不稳定客户抱怨顾客忠诚库存采购(供应)计划紊乱,JIT,2020/5/20,一.不良品浪费,(二)浪费的表现：人(Man)搬运重工维修更换等待机(Machine)等待或空载料(Material)报废退换库存法(Method)拆卸分析判断环(Environment)存放区搬运维修区,因為不良品而誕生,2020/5/20,一.不良品浪费,(三)浪费的产生：来料不良(Incoming)供货商流出不良品物流破坏进料检验投入检查或后工序未发现制程不防呆制程不良(Process)作业者损坏设备治工具不防呆制程不防呆使用者破坏(User)未提醒未按要求人为破坏不小心损坏设计不防呆,2020/5/20,一.不良品浪费,(四)浪费的消除：来料不良(Incoming)及时制止供货商改善(制程品管系统包装物流)进料质量控制提醒投入者注意制程防止不良流出制程不良(Process)及时指正培训技能设备治工具工艺流程防呆使用者破坏(User)及时提醒醒目标示培训教导,SQM供應商輔導,2020/5/20,二.过量生产浪费,(一)浪费的定义：前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费如直接搬运堆积库存超过终点需求而造成的拆卸报废等,2020/5/20,二.过生产浪费,(二)浪费的表现：人(Man)整理包装搬运无功作业机(Machine)人的动作增加而等待料(Material)报废库存WIP入库检查等法(Method)作业不便拆卸库存管理环(Environment)存放区搬运,Waiting,WIP=WorkInProcess,2020/5/20,二.过生产浪费,(三)浪费的产生：过量计划(Schedule)信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢例交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)前工序过量投入(WIP):工时不平衡Push方式广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律例如下图所示后工程在单位时间内需求1台/次提供8台/次,2020/5/20,二.过量生产浪费,(四)浪费的消除：过量计划(Schedule)计算器信息集成控制准确掌控不良(报废)率制订宽放标准和计划校正机制缩短交付周期(CT批量)前工序过量投入(WIP)生产线平衡;Pull方式制订单次传送量标准一个流作业作业要求,交付周期=(CT*批量),2020/5/20,三.过程浪费,(一)浪费的定义：作业的流程过多过长重复或强度过剩Overdesign等造成的浪费如直接动作浪费等待材料浪费设备生产力低折旧成本高(如例所示)更甚交付周期增长资金周转慢损失潜在顾客,两点间距离宽机器行程大;起子转速慢程式运行时间长动作的过程(距离阻力复杂程度)材料强度过剩如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)操作强度过剩多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。,过程浪费的例子：,(如图),始,末,2020/5/20,2020/5/20,三.过程浪费,(二)浪费的表现：人(Man)无功动作等待机(Machine)等待(空载),生产力低,成本高料(Material)耗材成本高法(Method)不增值过度,2020/5/20,三.过程浪费,(三)浪费的产生：流程(Flow)流程设计Layout参数设定制造系统柔性浪费警觉性条件局限性强度(Strength)系统稳定性标准,2020/5/20,三.过程浪费,(四)浪费的产消除：流程(Flow)简化生产流程提高系统柔性改变工作台面布置摆放方式参数设定“缩短距离减少阻力简化程序精减过程”强度(Strength)系统稳定性制订强度标准明确操作要求制程防呆,2020/5/20,四.动作浪费,(一)浪费的定义：生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费如直接动作浪费时间等待容易损伤产品更甚操作时间长生产率低成本高,满意度低,劳动强度增加,(如例),2020/5/20,不必要装PE袋不必要的分开,2020/5/20,四.动作浪费,(二)浪费的表现：人(Man)动作无价值劳动强度大寻找机(Machine)等待料(Material)易损伤增加客户不需要的材料;法(Method)程序复杂;,2020/5/20,四.动作浪费,(三)浪费的产生：操作不经济(Handling)动作不精简动作多余设计不合理(Design)可同时完成但未同时不必要但被增加可同规格但不同未考虑调整/转换/取放物料需要翻找,2020/5/20,四.动作浪费,(四)浪费的消除：操作不经济(Handling)按经济原则设计并标准化制订Checklist发现并消除设计不合理(Design)合理设计变成设计要素设计验证与稽核符合人体工效设计,利润最大化是企业的经营目标,2020/5/20,五.库存浪费,(一)浪费的定义：由于前后工序产能不均衡或不同步生产而产生的库存所造成的浪费如直接搬运仓储库存准理取放作业不便更甚WIP增加资金滞压管理困难切换速度慢市场反应速度慢,物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存;可以在线加工的物料,在其他地方加工;未同步化与均衡化生产造成的库存.物料不齐备,造成的库存;工序不平衡,造成库存.,造成库存的例子：,浪费的产生是一环扣一环,2020/5/20,2020/5/20,五.库存浪费,(二)浪费的表现：人(Man)搬运库存准理取放料(Material)滞压包装仓储法(Method)操作不便库存管理环(Environment)存放区搬运,2020/5/20,(三)浪费的产生：产能不均衡(Capability)工时不平衡CT设定不同设备能力限定计划不同步(Schedule)设备产能要求信息不准不畅计划错误失当交叉排配管理原因(Management)制程反应度慢Push信息错误不是一个流工作纪律,五.库存浪费,2020/5/20,(四)浪费的消除：产能不均衡(Capability)线平衡(ECRS)使用共同CT设备微型化考虑前后工程产能计划不同步(Schedule)直通流程同步排配信息集成化前后工程计划协调平台管理上原因(Management)柔性制造PullCIMS广告牌一个流作业,五.库存浪费,消除浪费必须大家共努力,2020/5/20,六.移动浪费,(一)浪费的定义：流程中因两点间距离远而造成的搬运走动等浪费包括人和机器如直接物流损失时间损失动作损失劳动强度效率低;,2020/5/20,六.移动浪费,(二)浪费的表现：人(Man)走动搬运过大身体动作机(Machine)运输设备空转料(Material)碰伤库存法(Method)仓储物流管理搬运环(Environment)仓储区物流动线,2020/5/20,(三)浪费的产生：工厂布局(Layout)物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离设计兼容性(Compatibility)业务扩充新增工序或设备设备或物料变换不适合前景不明未作整体规划,六.移动浪费,2020/5/20,(四)浪费的消除：工厂布局(Layout)动线优化人体工效缩短距离自动物流前后工程in-line并线接流设计兼容性(Compatibility)整体规划容差设计柔性制造,六.移动浪费,2020/5/20,2020/5/20,七.不平衡浪费,前工序后工序前产能后产能计划产出需求能力,2020/5/20,七.不平衡浪费,(二)浪费的表现：人(Man)等待搬运作业不便劳动强度机(Machine)负荷重利用率低料(Material)库存呆滞搬运法(Method)交叉交计划协调库存管理环(Environment)仓储,2020/5/20,(三)浪费的产生：设计不平衡(Design)基准不同设计能力(人)制程能力(技朮)条件限定(设备)产能检讨制程适应能力(综合)达不到要求(Ability)爬坡能力技朮掌握能力,七.不平衡浪费,2020/5/20,工时不平衡,2020/5/20,(四)浪费的消除：设计不平衡(Design)生产线平衡产能分析规划检讨前后工程产能匹配制程设计考虑需求变化达不到要求(Design)按设计者要求培训建立新员工上岗对应办法检讨设计与标准,七.不平衡浪费,2020/5/20,八.管理浪费,(一)浪费的定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如生产力(效率良品率成本技术)周期(研发交付流程)资源利用等,2020/5/20,八.管理浪费,(二)浪费的表现(1)：生产力QDC效率产能供应链WIP(库存)交付周期资源利用率资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用存货周期(料)设备利用率(机)周转率资金周转库存周转,2020/5/20,八.管理浪费,(二)浪费的表现(2)：资本利润率未能所有资本最大化地获取利润其他能力(技术)提升研发周期市场份额增长性美誉度知名度总结管理上因素所引发的损失和未能获取现阶段最大收益之综合值,供应链示意:,2020/5/20,(三)浪费的产生：管理能力素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技术