PRR-培训教材(裴克均).ppt

问题报告与解决程序裴克均2011-11-5,目录,一、基本概念二、相关术语三、PR组织新状态零件的生产。供应商查明原因后，应尽快采取措施应尽快组织新状态零件的生产，向SGMW通报新状态零件的断点时间、节拍、标识（要与返工零件标识区别）等内容。如果原因未查出但又要继续生产,则供应商必须采取100%入库检查；4、对出现问题的项目必须进行100%发货检查。,注：在长期措施未到位之前，为确保不合格的有效遏制，对出现问题的项目，建议供应商按GP-12要求执行，全检或加大抽样检测频率。,B2SGMW对供应商的紧急措施要求：5、与此同时，供应商应按PRR要求，24小时内书面回复如何处理这个问题的初步结果，即回复“问题报告与解决（问题描述）”这一页，给SQE确认立即措施是否有效。6、重大质量问题，还要按SGMW要求尽快出一份详细专题质量报告，报告问题解决状态。7、由PR3、是供应商是否同意上述PRR中“问题描述和SGMW的紧急处理意见和要求(B1B2)”；如完全同意，写上“同意，并按SGMW紧急处理意见和要求”即可。如有补充意见，可以写上。如不同意，要把不同意见写上。不够写，可以附页；4、如供应商对问题定义有异议，SQE应组织相关区域人员重新确认。,问题解决模式,立即措施即：是供应商应马上按“SGMW对供应商的紧急措施要求”执行的短期临时措施。,立即措施：,B4供应商立即措施（包括对供应商半成品和成品的处理意见）：1、此栏由供应商填写。2、“供应商立即措施”目的：A、马上按“SGMW对供应商的紧急措施要求”行动，减少顾客损失；B、确保不合格品得到有效抑制，确保不再有不合格品流入SGMW，确保不再增加SGMW的损失；3、为确保“供应商立即措施”目的得以实现。供应商立即组织优势资源，周密和细致制定临时措施，确保措施有效。,B4供应商立即措施（包括对供应商半成品和成品的处理意见）：4、临时措施按5W1H原则制定，即What（措施）、Why（要求）、Who（负责人）、Where（实施地点）、When（实施时间）、How（细化的措施），确保措施有效；7、临时措施制定完后，供应商代表和批准人要分别审核和批准并签字确认。是确保SGMW顾客满意的承诺；8、建议“供应商代表和批准人”的职务：供应商代表为质量部长；供应商批准人为质量管理者代表或质量副总以上人员；,B4描述举例：1、对SGMW线旁及临时存放区的可疑物料100%挑选、隔离。负责，完成时间：2010-10-20；2、对供应商中转库存可疑物料进行隔离和100%挑选、隔离。负责，完成时间：2010-10-20；3、对供应商工厂内库存的成品及半成品可疑物料进行隔离和100%挑选、隔离。负责，完成时间：2010-10-20；,B5SGMW确认供应商立即措施意见SGMW：1、由SQE等填写；2、SQE等确认“B4供应商立即措施”是否有效和是否实施。确认后在此意见栏中写上“确认意见”并签名，3、同时还要写上SGMW收到供应商立即措施反馈的日期；,问题描述1/6,短期措施2/6,立即措施,紧急措施,长期措施4/6,原因分析3/6,问题关闭6/6,验证措施5/6,问题解决模式,供应商在采取临时措施的同时，还应马上查找产生问题的原因，以便制定更有针对性的有效措施。,原因分析：,C根本原因分析：一、直接原因和根本原因：1、直接原因是第一原因，是导致问题发生最直接的原因。2、根本原因是末端原因，是指导致零件质量发生变化的根源或根结或最本质的原因。3、在直接原因和根本原因之间，还有第二、第三等中间原因。对直接原因采取措施，不能避免缺陷再次发生，只能维持一会或一段时间；对第二或第三原因采取措施，也不能避免缺陷再次发生，只能维持更长一段时间；根本原因是深层次不可见原因，对其采取纠正措施，可以有效预防缺陷再次发生；,注：要尽快找出直接原因。因为找到直接原因就能锁定缺陷产品的发生时间，数量，最终锁定追溯范围。,C根本原因分析：二、原因与措施：1、对不同原因采取措施收到的效果将不一样。对直接原因或中间原因采取措施往往是临时措施，对根本原因采取措施是预防措施。比如：焊点虚焊（即无或基本无熔核）。直接原因是焊接热量不足，第二原因是可能是通过电流密度不足，第三层可能原因是电极头磨损，根本原因可能是员工未按要求点检并修磨电极头。,虚焊无熔核返工补焊,增大焊接参数,修磨或更换电极头,焊点要求,考核/培训/审核,点检要求,C根本原因分析：三、原因分析常用工具：1、GM通常用“鱼刺图”来分析问题产生的直接原因，用“五个为什么”来分析问题产生的根本原因。2、“鱼刺图”从“5MIE”这几种角度展开分析原因，找出问题直接原因。“5MIE”即人（Man）、机器（Machine）、材料（Material）、方法（Method）、测量（Measure）、环境（Enviroment）。3、当出现质量问题的时候，用“五个为什么”分析根本原因，一遍遍地追问为什么，直到找到根本性的原因为止。多数情况下，不用重复五次为什么，问题的根结及其解决办法随即显而易见。,C根本原因分析：四、原因分析需注意的方面：1、一定要进行问题再现试验，确认导致问题发生的直接原因；2、原因分析要彻底，不能笼统，否则导致措施针对性不强，一定要分析到可直接采取对策的具体原因为止。例如“焊点虚焊”问题：从设备这一角度分析，是因为“焊接热量不足”，导致焊接热量不足原因很多，究竟是哪一个？再往下分析：是因为电极头磨损和员工未按要求点检并修磨电极头。分析到这里，原因就很具体了，巳经到了可直接采取对策的具体原因。又如：“工艺不合理”、“设备精度低”、“人员素质差”等就作为根本原因，很难保证措施的有效性。3、分析原因时要展示问题的全貌。要从“5MIE”各种角度把可能原因找出来，尽量避免遗漏，然后一一确认；,C根本原因分析：五、35个为什么：1、任何质量问题导致顾客不满都可归结为三个方面的原因，即策划（预测）、执行制造（预防）、执行检查（保护）。三者间有紧密联系。先有策划，再有执行；2、策划指的是PFMEA和PCP。FMEA是过去经验教训的总结。PCP是FMEA具体实施策略，是过程的宏观控制方法；3、宏观控制方法不能直接指导员工去执行操作，要实现顾客的满意，还必须将PCP转化为各种与质量相关的作业指导书，如SOS、TPM等。4、作业指导书是在PCP基础上细化的过程控制方法，所以要求更加详细。,C根本原因分析：五、35个为什么（续）：,主要针对“标准化操作和防错”。如：未执行、无要求、无防错、分层审核、三大文件未及时更新等,主要针对“遏制和响应”。如：未执行、无要求、无探错、分层审核、三大文件未及时更新等,主要针对“FMEA和PCP”改进。如：关键特性识别、失效模式识别、质量数据回顾等,如果我们没有一遍遍地追问，草草地换保险丝，真正的问题还是未解决。,C根本原因分析：六、原因分析案例：机器人停工：机器人为什么停工？因为保险丝烧断了。保险丝为什么被烧断？因为线路过载。线路为什么会过载？因为轴承坏了，卡住了。轴承为什么会卡住？因为供给轴承的润滑油少。为什么供给轴承的润滑油会少？因为油泵供油不足。为什么油泵供油不足？因为油泵的进油口被金属屑堵塞了。油泵的进油口为什么会被金属屑堵塞？因为油泵的进油口未安装过滤器。,问题解决模式,供应商在找到根本原因后，应马上制定长期措施。其措施制定也要从“预防、保护、预测”三个方面考虑。,长期措施：,D供应商长期解决措施建议/验证:1、由供应商填写.措施制定注意事项：2、首先要对导致缺陷产生的直接或中间原因采取措施，如电极头更换；3、措施要与原因一一对应，每条原因可对应多条措施；4、措施要具体和可操作性，不能提交“口号”式措施，如“加强或加大检查频次或严格控制等”无效措施。有效预防措施可以是修模、更换电极头、改进参数、修改或制定SOS、培训员工、探错和防错等等；有效探测措施可以是增加检测频次（由多少改为多少）、检具维修、设立SPC点、修改或制定SOS（含控制计划）、培训员工、探错和防错等等；有效预见措施可以是更新PFMEA、过程控制计划。,D供应商长期解决措施建议/验证（续）:5、长期措施应按“5W1H”原则制定。即What（长期措施）、Why（要求）、Who（负责人）、Where（实施地点）、When（实施时间）、How（细分的长期措施）。6、PRR填写空间有限，所以措施填写可以简化，如：措施，完成时间，负责人；7、最好的纠正措施是防错和探错，这是避免问题重复发生根本所在；8、完成时间要合理，不现实的完成时间或只从自身角度考虑，未考虑顾客要求的完成时间都是不合理的。所以最好先和顾客沟通。,D供应商长期解决措施建议/验证（续）:9、PFMEA、PCP、SOS更新与否取决于原因分析和长期措施；10、更新PFMEA、PCP、SOS其巩固措施比解决问题本身更重要；11、问题得到解决，预防措施得到加强，过程能力得到提升，频度和探测度得到改善；12、过程资源即人、机、料、法、环和过程控制方法即防错方法、取样方式、标准都会导致更新PFMEA、PCP、SOS；13、如策划无问题，员工培训不到位上岗导致未按要求SOS操作，文件不须更新，因为那不是技术问题，是管理问题。,目前很多质量问题都和供应商质量体系管理有关。控制技术相对弱时，质量管理水平相对要高些。提高过程预防和探错能力，是提升顾客满意度的有效途径之一。,D供应商长期解决措施建议/验证（续）:14、供应商需在10或15个工作日内完成原因分析和措施的制定；15、供应商代表审核和批准，是为确保原因分析正确和措施制定有效，重视问题的解决；16、供应商代表建议为质量部部长或质量部问题负责人，因为三个根本原因会涉及多外相关部门。供应商批准人建议为质量管理者代表或质量部长,17、供应商需在10或15个工作日内将此页，以及PFMEA、PCP、SOS等相关资料一并提交零件SQE审核批准；18、新的措施实施后，供应商需验证效果，有些还需PPAP重新认可，才能批量生产。,问题解决模式,验证措施：,ESGMW的验证措施及结果:1、当所有措施完成后并验证有效及批量生产之后，供应商通知零件SQE断点时间，然后送往主机厂装车，在SGMW装车验证；2、现埸值班SQE负责记录断点号：VIN码；3、现埸值班SQE负责制定PRR的验证措施及验证效果。如非售后质量问题验证措施一般为跟踪装车一个月，如未再出现相同问题就可以关闭，并签署验证结果和关闭意见；4、PCR先关闭，PRR后关闭。,问题解决模式