组件工艺规程

江苏聚能硅业有限公司 编号：作业文件组件生产工艺规范文件编号：版 本：A / 0编制：朱 波审核：批准： 年 月 日发布 年 月 日实施一、单片分选操作规程1 工作前准备1.1工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、口罩、工作证、棉手套。1.2布手套和指套，用于防止裸手接触电池片；1.3 将测试仪、工作台清理干净。1.4 打开单片测试仪电源预热，确认工作正常。工夹具、设备：1.5 操作前所需工夹具：测试仪、钢皮尺、测厚仪、测试工作台、分片架。1.6 操作前所需原、辅材料：标准片、电池片。2、对来料进行检验，要求如下：2.1 无碎片、隐裂片、穿孔片和表面带有“水印”的单片。 2.2 缺角深度2mm，长度3mm。（不能为“V”形缺角）2.3 表面无明显污迹，无栅线脱、断、落。2.4 缺角面积小于2mm不得超过两处。2.5 按电池片表面颜色不同分类摆放。参考颜色有（蓝褐色、蓝紫色、兰色、浅兰色，）等几种颜色。2.6 不同电流档次的的电池片也要分档放置。2.7 要求对单片进行全检。3 操作步骤3.1 外观：3.1.1 电池片面无划伤、无裂纹、碎片、穿孔，无崩边、崩点。3.1.2 同一批次电池片的颜色一样；无明显色差、色斑、指印、水痕。3.1.3 正面细栅线少于或等于3条断线，每条断线长度小于2，且不能有两个平行断条存在。3.1.4 正面栅线印刷清晰，无漏浆、无缺损、无偏离，四周印刷外围到硅片边沿距离差别不大于0.5。3.1.5 背面印刷平整，无缺损、无鼓包、无铝球、无偏离，背面印刷外围到硅片边沿距离差别不大于0.5。3.2电性能：3.2.1 用标准片校正测试仪，直至测试仪测出的数据与标准片的数据无偏差。3.2.2 取外观合格的电池片，正面朝上，放在测试仪上，点击测试。3.2.3 测试数据按电流分档；如：“4.25A，按4.21-4.30A归档”；分档范围0.1A为一档（0.01-0.09A）。3.2.4 将测试好的电池片按挡归类，存放在分片架上。3.2.5 将合格品和不合格统计数量并分类存放。4 注意事项4.1 每2小时必须校正一次测试仪。4.2 取电池片时注意轻拿轻放，避免电池片正面来回磨擦。二、激光划片操作规程1准备工作1.1工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、口罩、工作证、棉手套。1.2清洁，清理工作场地，操作工具、用具。2操作步骤2.1打开激光划片软件，进入状态设置区。2.2确认X、Y轴的起点位置，打开新建界面或已有文档，设置好切割程序。2.3定位，打开氦氖激光灯开关，使激光器打出的红点与XY轴的起点一致，根据硅片大小设置好边缘尺寸。2.4把硅片背面朝上放在电动机切割平台上，并紧贴前、左靠山保持固定。2.5进入电脑参数设定菜单，设定工作台速度在50mm-80mm/秒之间，频率为9KHZ-12KHZ退出菜单。2.6设定切割状态（按相应的控制键）。F3开关激光、F5运行、F6暂停、F7返回停止位置、F8返回起点位置、F9XY轴复位、F11取当前XY轴位置为起点位置、F12取当前XY轴位置为停止位置。2.7调焦，按下启动切割按钮，使机器处于工作状态。调节激光器上的旋钮，使激光的焦点上下移动。当调至激光打在硅片上所散发出的火花总体向上窜时，调焦结束。2.8设定工作电流；调节操作面板上的电流旋钮，调节至需要值为止（一般为9.4A左右）2.9操作结束后，进行自检。3自检要求如下：3.1每一原片切割的单片大小要与设计尺寸要求基本一致。3.2单片无碎片、裂纹，缺角面积不大于1mm,每片不超过2个。3.3每片细栅线数断线数应不多于3根，断线长度不大于1mm。3.4符合要求归类放置，做好记录并流入下道工序，如果发现有批质量问题，立即通知上级主管。4注意事项4.1换不同切割要求时，重新操作第2.1、2.2条，换不同大小硅片时，重新操作第2.3条，换不同厚度单片时，重新操作第2.7、2.8条。4.2操作过程中，将产生的可利用不合格片和不可利用不合格片归类放置。4.3不符合第三条的单片，两边距主栅线不小于5mm，且面积不小于200mm2为可利用不合格片（待处理片）。4.4不符合三条的单片，两边距主栅线小于5mm为不可利用不合格片（废片）。三、单片焊接工艺操作规程1、工作前准备A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、口罩、工作证、棉手套。B 将工作台及工具清理干净、整洁。C 打开电烙铁电源，检查温度范围调整正确。D 将焊单片需要的原材料及工具准备好。工夹具、设备：a) 工作台，用于摆放工作时用的工具和材料；b) 恒温电烙铁，用于加热焊接；c) 布手套和指套，用于防止裸手接触电池片；d) 物料盒、焊剂杯和棉签等。所需材料：a) 初检好的电池片，进行光电转换；b) 符合设计的互连条，电气连通电池片；c) 低活性、高可靠性的免清洗助焊剂，溶解氧化层，减小焊锡张力。2、对来料进行检验，要求如下：2.1 无碎片、隐裂片、穿孔片和表面带有“水印”的单片。 2.2 缺角深度2mm，长度3mm。（不能为“V”形缺角）2.3 表面无明显污迹，无栅线脱、断、落。2.4 缺角面积小于2mm不得超过两处。2.5 按电池片表面颜色不同分类摆放。参考颜色有（蓝褐色、蓝紫色、兰色、浅兰色，）等几种颜色。2.6 不同电流档次的的电池片也要分档放置。2.7 要求对单片进行全检。3、操作过程3.1 将电池片正面（负极）向上摆放到工作台上。3.2 将浸泡过助焊剂的焊带取出，整齐地摆放到工作台上。 3.3 浸泡过助焊剂的焊带要在半干的状态时使用。（不能有滴水）3.4 用焊条的一端沿电池片第二细栅线贴在主栅线上。3.5 左手手指压住互连条和电池片，避免相对移位，右手按调整好的速度平稳前推焊接，方便打折和保证焊接光亮。3.6 焊接时将烙铁置于焊带上，焊接过程中电烙铁不允许停顿。焊一片单片的时间大约3-6秒，速度太快容易产生虚焊、假焊现象，太慢容易使单片爆裂。3.7 焊接结束后会产生一个焊锡球，应将焊锡球推到距片子边缘1-2cm处，便于串接。4、自检要求4.1 焊接平直、光亮、牢固，用手沿45度方向轻提焊带不脱落。（用抽检的方法）4.2 互连条与电池片主栅线的位置无偏差。4.3 单片完整，缺角面积小于2mm，表面不得有挂锡和垃圾等异物。4.4 目测单片无碎片，完好无损，表面颜色一致。4.5 无脱焊、虚焊、过焊，保证良好的电性能。5、符合工艺质量要求后，记录好数量流入下道工序。6、注意事项：6.1 工作台平均每2小时清洗一次。6.2 禁止裸手接触到电池片，手部的汗液和油脂影响电池片和EVA的胶连。6.3 焊带表面太干产生白色粉末以后，要重新浸泡助焊剂才能使用。四、串接工艺操作规程1、工作前准备A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、口罩、工作证、棉手套。B 将工作台及工具清理干净、整洁。C 打开电源开关，插上恒温电烙铁插头，检查烙铁的温度是否正常。D 将串接需要的原材料和工具准备好。工具设备：a) 工作台，用于摆放工作时用的工具和材料；b)恒温电烙铁，用于加热焊接；c) 布手套和指套，用于防止裸手接触电池片；d) 转接托盘，用于暂存串接好的电池片；e）物料盒、焊剂杯和棉签；f）尖镊子、锉刀、剪刀等。所需材料：a) 单片焊接好的电池片，进行光电转换；b) 符合设计的互连带，电气连通电池片；c) 低活性、高可靠性的免洗助焊剂，减小焊锡表面张力；d) 串接模板，板上要有刻度，方便控制尺寸。2、对上道来料检验，要求如下：2.1 焊接平直、牢固，无虚焊、漏焊，用手轻提焊带不脱落。2.2 互连条与电池片主栅线的位置无偏差。2.3 单片无碎片、无缺角、无小孔、无隐裂、完好无损。3、串接操作过程3.1 先将焊好的单片的另一半焊带条浸泡一下免清洗助焊剂，助焊剂不能碰到电池片，以防腐蚀电池片影响电性能。3.2 将焊好的12片单片背面（正极）向上依次排列到模板上。3.3 依据模板上模块线距离为准，前一片与后一片的间距为2mm。模板上的电池片要紧靠挡板，使互连条与背电极对齐并均匀落在背电极内。3.4 对正后用左手手指轻压住互连条和电池片，避免相对位置移动，右手用电烙铁从电池片边沿起焊，（建议用恒温电烙铁，用5c烙铁头，温度在370-380度之间）轻焊上去保证正反面光滑，每串两片电池片之间的互连条要平直，不允许有弓起现象。3.5 一串结束后，应在最后一片上焊出2根引出线，引出线应与正面主栅线位置一致。3.6 目测自检，质量要合格。将12片单片串成一串以后，用手轻轻按住片子和模板45度轻抖一下，避免将垃圾带进组件里，用模板轻轻的电池片倒在转接托盘上。3.7 不合格的进行返工，合格的放到叠层区域。4、自检要求4.1 互连条焊接平直、光亮，无毛刺和锡珠。4.2 互连条要均匀、平直地焊在背电极内。4.3 无脱焊、虚焊和过焊，保证良好的电性能。4.4 具有一定的机械强度，用45方向轻拉互连条，不脱落。4.5 负极（正面）表面焊接仍然保持光亮。4.6 每一串各电池片的主栅线在同一直线上，错位小于0.5mm 。4.7 正负极摆放正确，每串长度要一致。4.8 电池片表面清洁，单片完整，无碎裂现象。5、检查符合工艺质量要求的流入下道工序。6、注意事项：6.1 工作台平均每2小时清洗一次。6.2 禁止裸手接触到电池片，手部的汗液和油脂影响电池片和EVA的胶连。6.3 焊带表面太干产生白色粉末以后，要重新浸泡助焊剂才能使用。五、 拼接（叠层）工艺操作规程1、 工作前准备A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、口罩、棉手套。B 将工作台及工具清理干净、整洁。C 打开电源开关，插上电烙铁插头，检查烙铁的温度是否正常。D 将拼接需要的原材料及工具准备好。a) 工作台，用于摆放工作时用的工具和材料；b) 恒温电烙铁，用于加热焊接；c) 布手套和指套，用于防止裸手接触电池片；d) 物料盒、焊剂杯和棉签等。所需材料：a) 初检好的电池片；进行光电转换；b) 符合设计的互连条；电气连通电池片；c) 低性能、高可靠性的免清洗助焊剂，溶解氧化层，减小焊锡张力。2、 对上道来料进行检验2.1 焊接平直、牢固，无虚焊、保证良好的电性能。2.2 每串上两片电池片之间的距离为2mm，每串长度基本上要保持一致。2.3 焊接表面光亮，无锡珠和毛刺。整块组件上的电池片颜色要一致，不许有色差，以免影响到组件的外观质量。2.4 互连条要均匀、平直地焊在背电极内。2.5 具有一定的机械强度，沿45方向拉互连条，不脱落。2.6 负极焊接（正面）表面仍然保持光亮。2.7 每一串电池片的主栅线在同一直线上，错位小于1mm。2.8 电池片表面清洁，单片无碎片，完好无损。3、 拼接操作过程3.1 检查正负极是否正确，拼接（叠层）的距离为3mm，用定位胶把位置固定好，注意每一串单片之间互连条不能弓起，应处于自然伸直状态。3.2 用汇流带将各串拼接起来，汇流带要放到互连条下面，用尖镊子夹住，将烙铁放上去焊牢。汇流带与电池片之间的距离为4mm左右，汇流带要平直。3.3 在引出线位置上汇流带之间垫上小块EVA、背板隔开电极防止短路，左右对称。3.4 将拼好的电池串的多余汇流条修剪干净后，在上面盖上一层EVA，再在EVA上盖上一层TPT（背板）。并在EVA和TPT（背板）上引出正负两根电极。电极位置距玻璃边缘50mm，两端玻璃距离要一致。在引出线上垫一小块EVA，用透明胶固定。3.5 用玻璃把组件翻转过来，移去拼接玻璃，露出组件正面。有垃圾及时处理，不能有漏剪的汇流带头。3.6 在组件正面盖上一层EVA，再盖上一层清洗过的干净的钢化玻璃，玻璃毛面对准EVA面，组件两头晶片与玻璃距离为26mm，左右为18.5mm。3.7 将流程卡上的条型码揭下贴在组件上，然后将组件翻转过来背面向上放到存放架子上。（以正面看在右上角为准）4、 自检要求4.1 引出线正负极正确无误。4.2 汇流带和互连条要修剪干净。4.3 拼接间距要基本一致。4.4 距玻璃边缘的距离要基本一致。4.5 整块组件内不允许有任何垃圾，外观要清洁干净。4.6 引出线之间的距离根据具体作业图纸进行。5、 检查后符合工艺质量要求的流入下道工序。6、注意事项：6.1 工作台一定要清洁干净，以免有垃圾掉进组件内。6.2 汇流条的焊接质量直接影响到组件层压后的组件工作最大功率，特别是如果有虚焊，层压过程中会产生汇流条脱落移位，从而直接影响组件的性能以及寿命。6.3 汇流条的平整度和外观也相当重要因此一定要注意焊接方法。六、过程测试检验操作规程1. 工作前准备A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、工作证、棉手套。B 将工作台和设备清理干净。C 将工作需要的工具等准备好。2、目的：防止不合格的半成品误流入下到工序，保证最终产成品的质量。3、适用于单焊、串接、拼接完成后的过程半成品检验。4、职责：由质量检验人员负责对半成品的外观和电性能进行检验。1、 操作过程5.1 采用测试专用光箱，公制直尺和目测相结合的方法进行检验。5.2 对拼接好的组件必须进行100%的检验。5.3外观：5.3.1 对焊接好的单片必须保证无虚焊、漏焊、裂纹、互连条和汇流条既要焊接牢固、光亮又要保持自然伸直状态，不能有扭曲现象。5.3.2 组件内的单片定位必须准确，单片之间及串接之间的缝隙要均匀且保持在2mm-3mm范围之间。5.3.3 组件内单片焊接以主栅线为准，互连条和主栅线无左右偏差和错位。5.3.4 拼接好的组件不能有任何可见垃圾。5.3.5 同一块组件内，单片表面颜色无色差现象。5.3.6 EVE和TPT（背板）要严格按工艺要求摆放正确。5.3.7 组件的正负极引出线位置要正确，符合工艺要求标准。5.4性能：5.4.1 将外观检验合格的半成品组件放在光箱上进行电流和电压测试。5.4.2 电流、电压测试值要符合该规格组件在实际上需要达到的数据。6、不符合工艺质量要求的进行返工和返修，合格的半成品流入到下道工序继续进行加工。七、层压操作规程1、工作前准备A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、口罩、工作证、棉手套。B 工作台清理干净，整洁。C 将工作需要的原材料和工具准备好。原材料和工具：叠层好的组件，耐高温的四氟布，层压机，棉手套，美工刀等。2、对上道来料进行检验2.1 EVA和TPT（背板）要盖满钢化玻璃，电池片方阵与玻璃四周间距要成正比。2.2 组件内不能漏放EVA。2.3 引出线、汇流带、互连条要与玻璃平行。2.4 引出线要平整地贴在TPT（背板）层，并有胶带固定，TPT（背板）层没有明显褶皱、划伤。2.5 流程卡与组件内条型码要一致。3、层压操作过程3.1 按照原材料的型号、规格、确认层压机的温度要达到设定的温度。EVA的封装参数产地加热温度上室放七下室抽气加温加压充气国产130-138C20s180s280s25s进口140-145C20s180s280s25s3.2 先打开层压机，设置温度，在电脑触摸屏上按上盖升。3.2.1 用双手轻轻地托起组件（钢化玻璃向下）放在铺设四氟布层压机A级传送带上。3.2.2 在组件上盖上一层耐高温四氟布。3.2.3 在电脑触摸屏上按下自动按钮进入层压程序，待层压结束后，自动开盖流入C级取出组件进行修边和自检。4、自检要求：4.1 组件内单片无破裂、无裂纹、无并片、无明显垃圾，串与串之间距离不能小于2mm。4.2 焊带、电池片表面不允许有气泡，其余部位0.5-1mm的气泡不能超过3个，1-1.5mm的气泡不能超过1个。4.3 组件内部无杂质和污物。4.4 EVA的凝胶率不能底于60%，每批EVA测量一次。4.5 背面平整，凹凸点不能超过1mm。5、符合工艺质量要求的流入下道工序。6、注意事项6.1 组件放入时应平稳迅速，组件的均匀摆放在层压机的四氟布上，使组件在层压机加热板温度分布比较均匀的区域。6.2 去边所用美工刀的刀片定时更换。6.3 组件取出时注意速度不能太快，防止组件钢化玻璃边缘因碰撞而破裂。6.4 组件叠放在周转车上时注意不要损坏及丢失流程单。八、不合格组件返修操作规程1准备工作1.1工作必须提前5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、工作证、棉手套1.2 准备好返修用工具。1.3工作台及工具清理干净、整洁。2返修原因 2.1层压固化后有气泡，叠片、碎片或可见垃圾。3作业过程 3.1对气泡的处理： 3.1.1小心取下TPT并保持清洁。 3.1.2用美工刀划破组件内产生气泡。 3.1.3覆盖一层相应规格的EVA，然后盖上TPT。 3.2对叠片或碎片的处理： 3.2.1小心取下TPT并保持清洁。 3.2.2用自制工具把碎片铲除，操作时应注意周边的硅片不被损坏。 3.2.3覆盖一张小的EVA，盖住被铲部分。 3.2.4焊上同等规格的硅片，确保导通。 3.2.5覆盖一层相应规格的EVA，然后放上TPT。 3.2.6在返修单上作好记录。4自检要求： 4.1返修后的组件内无明显的杂物。 4.2返修记录清晰明了。5经检验人员检验合格后，可进行层压。九、边框安装工艺操作规程1、工作前准备A 工作必须提前5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、工作证、棉手套。B 工作台及工具清理干净、整洁。C 将工作需用的原材料及工具准备好。原材料：铝合金边框、角码、硅胶、层压固化后的电池组件等。所需工具：螺丝刀、组框机、硅胶枪、专用的装框工作台等。2、对上道来料进行检验2.1 铝合金型材加工是否符合要求。2.2 组件是否修边平整。2.3 铝合金氧化膜是否破坏。3、边框安装操作过程3.1 根据不同的铝合金边框，选择不同的硅胶。在铝合金外框的凹槽挤入适量的硅胶，凹槽内不能留有空隙。（胶量厚度3左右）3.2 在硅胶半干状态下（暴露空气15分钟左右），将层压固化后的电池组件放在工作台上，并且把组件边放到铝合金边框内，用角码将四根铝合金边框连接起来放在组框机的操作平台上。3.3 将安装好边框的组件放到组框机上，查看组件与边框连接处是否准确，再开启气动装置把铝合金边框挤压牢固，然背后对边框连接处进行压平处理。3.4 铝边框与硅胶结合处无可见缝隙。（对角线无缝隙）3.5 沿铝合金和TPT（背板）的边缘涂一层硅胶，要求均匀、连续。4、自检过程4.1 外框安装平整、挺直、无划伤。4.2铝合金接缝处0.5mm的缝隙 。4.3 铝合金氧化膜表面美观、无划伤。4.4 修边时，TPT（背板）与玻璃边缘齐平，允许偏差-0.5mm（背板修边内损）。4.5 组件内电池片边缘线与边框间距左右对称，上下协调。4.6 铝合金边框两条对角线小于的误差要求小于2mm。5、符合质量要求的合格品流入下道工序，不合格产品重新进行返修。6、注意事项：6.1 安装边框时注意不能将组件钢化玻璃碰碎。6.2 打硅胶时边框内硅胶要均匀不能断断续续。6.3 补胶的过程中要求胶条连续、光滑平整，无凹凸、断裂现象。十、接线盒安装操作规程 1、工作前准备A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽，工作证、棉手套。B 工作台及工具清理干净、整洁。C 将工作需用的原材料和工具准备好。原材料：软布，硅胶，焊锡丝，手套，酒精，助焊剂，接线盒等。所用工具：美工刀，镊子，电烙铁，剪刀等。2、操作过程：2.1 用软布去除背面TPT（背板）上的残余EVA，并用干布蘸酒精擦洗TPT（背板）。2.2 利用直角尺、直尺、铅笔精确确定接线盒的安装位置，再将要装接线盒的位置涂抹上适量密封平面硅胶。2.3 用硅胶涂在接线盒安装四周，把组件引线从接线盒孔穿入，将接线盒对准装置位置稍用适当力按下，使接线盒与TPT（背板）粘牢。2.4接线盒完全粘牢后，用电烙铁把组件引出线焊到或固定到接线盒上的固定位置。2.5 将配比好的硅胶灌到接线盒空腔内，以盖住二极管为准，等硅胶半干的时候，盖上后盖。2.6 将装好接线盒的组件平稳放在指定位置，待硅胶完全凝固后方可移位。2.7对装好接线盒的组件做自检，包括检验组件序列号与流程卡的对应一致等，防止出现人为疏忽造成的生产质量问题。4、自检要求：4.1 组件干净整洁，TPT（背板）完好无损。4.2 接线盒与TPT（背板）之间的硅胶必须完全密封，硅胶厚度1-2mm。4.3 引出线电极必须准确无误地焊在相应的位置上，不能虚焊、假焊、正负极不能接反，标识正确。4.4 二极管正负极连接正确，二极管的焊接以及其它焊接点光亮，饱满。4.5 装配要正确，接线盒位置准确，与四边平行，美观。4.6 装配完成，接线盒内不得留有任何杂物，硅胶上不能粘连有任何杂物。5、合格产品统计好数量流入下一道工序。6、注意事项：6.1 硅胶涂抹适量，避免过多，造成浪费且胶边不美观。6.2组件引出线焊焊接、固定连接牢固，无虚焊、脱落现象。 6.3接线盒的安装位置正确、无偏移、歪斜现象。十一、组件清洗操作规程2、 工作前准备：A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好口罩、工作证、工作帽、橡胶手套。B 将工作台清洗干净、整洁。C 将工作需要的原材料和工具准备好。原材料、工具：封装好的电池板组件，酒精，软布，铲刀，橡胶手套，清洁专用的工作台等。3、 操作过程：2.1 用铲刀轻轻刮去组件正面残余硅胶（注意不要损伤铝合金和玻璃）。2.2 撕去铝合金外框表面的保护膜。2.3 用干净布沾满酒精擦洗组件正面和边框。2.4 用软物除去组件反面TPT（背板）上的残余EVA。2.5 用干净布沾酒精擦洗干净TPT（背板）。2.6 对清理好的组件作最后检查，保证质量。2.7 清理工作台面，做到台面及周围环境清洁有序。4、 自检要求：3.1 组件表面包括TPT（背板）、边框、玻璃表面上不得有任何硅胶残余痕迹。3.2 组件整体外观干净明亮。3.3 TPT（背板）完好无损，光滑平整，表面无其它人为斑迹。4、符合质量要求的产品，记录好数据流入下一道工序。5、注意事项：5.1 工作台的表面确保清洁无杂物、酒精、擦布、铲刀等物品摆放有序。5.2 注意清洁的保持度，组件清理完后要按指定位置放置。5.3 轻拿轻放，组件叠放时不可出现一块组件的边缘撞击另一块组件的TPT（背板）的情况。十二、组件测试操作规程1、工作前准备：A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、工作证、口罩、棉手套。 B 场地，设备上不得堆放任何与工作无关的东西。C 将测试工作时用的工具及材料准备好。2、测试操作过程：2.1 检查设备电源连接是否正确。2.2 开启测试仪，调整测试仪光强为标准测试光强100mw/m2.3 用标准组件校准测试仪，测试功率和标准组件标称功率相差小于1w，检查测试仪是否正常。如发现异常，应终止测试，立即通知设备维护人员进行修复和校正。2.4 把组件放到指定位置，将测试电缆线与组件导线按正，负极接好。2.5 用条码枪扫描流程卡上条码，并保存组件的电性能数据，将测试的实际功率写在组件的流程卡上。3、测试后将合格的产品叠放在一起，不合格的产品另外放到指定的地方。3.1按功率等级进行放置。5、 注意事项：4.1 组件放入测试仪上时，必须要放置在指定位置。4.2 每两个小时校准一次标准组件，并做好标准组件校准记录。4.3 测试数据编号和实际编号相同。4.4 测试数据保存应该准确，不得做修改。十三、最终检验1、 工作前准备：A 工作前必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、工作证、棉手套。B 将检验用工作台擦拭干净、整洁。2、 对已测试的组件进行100%的外观检验，内容如下：2.1 电池片顺序排列整齐、无超过1mm的移位，正负极引线位置正确，两条汇流条成两条直线。2.2 串拼接间隙均匀，标准设计单片串接间距2mm，拼接间距3mm。特殊组件的单片间距离根据工艺设计标准定。2. 3同一块组件内的电池片的颜色应一样，不能有花斑、垃圾，不能有裂纹、划伤和污垢，缺角面积小于1mm不得超过一处。2.4 不允许气泡在单片与组件边缘形成通路，电池片正面主栅与互连条之间不能有气泡，非电池表面区域气泡面积应不大于0.5mm，且气泡总数不得超过3个，组件内T