优化产业结构-落实节能措施-不断加快企业节约发展步伐(1313)分析

中国石油天然气集团公司简 报第59期质量管理与节能部2008年10月29日 优化产业结构 落实节能措施不断加快企业节约发展步伐辽阳石化是1972年建厂的老企业，拥有炼油、芳烃、烯烃三条生产线61套主体装置。近年来，辽阳石化公司坚持以科学发展观为统领，秉承“奉献能源、创造和谐”的宗旨，把“节约发展”作为企业发展的关键环节来抓，在节约中推进发展，在发展中厉行节约。通过不断加大产业结构调整力度，扎实推进节能降耗管理，研究、应用和转化节能成果，促进了节能降耗工作的深入开展，实践了科学发展观的深刻内涵。与“十五”同期比，在原油加工量上升32.6%、化工商品量上升66.4%的情况下，能耗总量下降了2%。“十一五”前两年，共实现节能21.5万吨标煤；今年1-9月份，实现节能量4.8万吨标准煤，完成年度计划的96%；完成万元产值综合能耗1.387吨标煤/万元（2005年不变价），比2005年2.02吨标煤/万元下降31.34%；原油加工综合能耗44.7千克标油/吨，比2005年的66.3千克标油/吨下降了21.6千克标油/吨，降幅达32.58%。炼油单位能量因数能耗10.19千克标油/吨因数，比2005年的11.38千克标油/吨因数降低了1.19千克标油/吨因数；全公司用水总量由“十五”期间22万吨/天下降到目前14万吨/天。各项节能节水指标改善，经济总量也大幅提高，2008年1-9月份,实现销售收入239亿元，与2005年同比增加125亿元，增幅达110%。总结辽阳石化实现节约发展的主要做法，具体体现在以下五个方面：一、调整产业布局，优化用能链条，变难点为亮点按照集团公司建设以芳烃为特色的大型石化基地定位，辽阳石化在制定“十一五”产业发展的同时，把节约发展放在更加突出的战略位置，系统考虑能源总体布局，确保科学用能。同时，运用“加减”法则进行产业结构调整，严格控制增量，持续优化存量，转变经济增长方式，推动产业升级换代。首先，以“超先进、讲效益、保安全”为核心内容，重点实施一批低耗高效项目，做足“加法”大文章。经过努力，目前公司已相继建成八个重点项目，提升了企业规模与实力。其中，550万吨/年常减压装置设计采用新的节能技术，充分利用俄油芳潜含量高的特点，将炼油业务由公司的短板变为专长，成为国内唯一内陆全部加工外油企业；80万吨/年PTA装置是振兴东北老工业基地的首批重点项目，采用国际水平的先进技术，使以芳烃联合装置为主体所形成的芳烃生产具有一定规模与实力，进一步突出了芳烃特色，更能有效发挥独特的俄油资源和加工优势，实现上下游优势互补；20万吨/年乙烯裂解装置使烯烃线产能和结构进一步优化，为公司未来发展规模乙烯，实现“芳烯联合”产业布局奠定基础。通过实施一批低耗高效项目，能耗状况有了较大改善，与关停装置相比，新上装置能耗总量仅增加5万吨标煤，而产值却增加77.6亿元，基本达到了“增产不增能”。其次，以“减负担、甩落后、除隐患”为核心内容，淘汰落后产能，对传统产业结构进行调整，用“减法”换取更大砝码，获取更多空间和容量。几年来，公司围绕建设“大芳烃”为主线，对炼油、烯烃、尼龙等生产线不断进行“剪枝修蔓”，“十五”期间先后关停年加工量不足100万吨的炼油装置和尼龙盐等9套规模小、高耗低效装置，“十一五”期间又关闭了聚酯厂涤纶长丝等5套装置，尤其是关闭涤纶长丝装置，成为公司由“大化纤”向“大芳烃”转变的“拐点”，加快了产业升级换代进度。公司还多次进行“瘦身”行动，整顿厂区环境，拆除无用厂房建筑达5.88万平方米，降低采暖、用电等消耗，可实现节能4760吨标煤。在关闭这些装置过程中，公司坚持以人为本，转变观念，坚决关停，友情操作，抓住关键的人员问题，切实做好稳定工作。通过转岗、培训和备员等方式，2006年以来实现转岗员工1747人。尤其是关闭鞍炼期间，公司顶住压力，做了大量艰苦细致的工作，按照专业分工，成建制进行妥善安置，实现平稳过渡，部分鞍炼员工还成为新装置投运操作的骨干。目前这个队伍人心稳定，工作积极向上。通过实施“增减”之道，公司完成了由“大化纤”到“大芳烃”的转变。调整后的产业结构更加合理，产业链条更加科学，资产质量更加优良，初步形成了“炼油基地化、芳烃规模化、烯烃特色化”的新格局，为公司谋求更大发展奠定了基础。特别是通过“减法”，破解了产业升级危机，为科学发展提速。经统计，“十五”以来，关停的装置能耗总量为71万吨标煤/年，占公司能耗总量15%，而增加产值仅为4.8亿元，占公司总产值的3%。二、推进精细管理，坚持厉行节约，化粗放为集约辽阳石化充分发挥专业能源监测部门的作用，从健全监控体系入手，先后建立了早会节能通报制度、周生产优化会、月经济活动分析等节能分析制度，完善公用工程日消耗监控分析制度，及时分析增减原因，精细控制能源消耗，减少不必要的损失。统筹系统能量优化运行。公司突出全局“一盘棋”思想，把上下游装置作为一个整体考虑，强化系统的能量优化与平衡，统筹好局部优化与全局优化的关系，按质用能，梯级使用，尽可能降低系统有用能源散失。通过优化常压塔、减压塔中段回流取热比例，适当调整换热流程，降低塔顶空冷器负荷，实现原油换热终温提高5，每年节约燃料油1516.5吨。通过对供风系统的运行进行调整，停运了两个空压站，实现年节电300万千瓦时。通过优化整合供电网络，摘除22台总容量达34.3万千伏安的低负荷变压器，有效降低了变配电损失，实现年节电2744万千瓦时。平稳生产是节能降耗最有效的方式之一。公司通过不断加强安全环保防控措施，强化按计划执行的能力，提高生产受控水平，调整经济责任制考核方式，连续三年开展长周期无非计划停车竞赛活动，确保装置安全平稳长周期运行。三年来，装置运转周期逐年增加，总体运行水平不断提高。硝酸装置投产4年连续5次实现安稳运行超过百日，各项指标达到国内同类装置先进水平。其它各装置常减压实现连续运行632天，延迟焦化实现连续运行735天，30万吨/年聚酯实现连续运行389天，老己二酸创历史记录连续运行131天。重点创新煤炭管理。从2006年开始，公司变“吨位采购”为“热值采购”后，保证入厂煤炭热值控制指标，实现数量到质量管理的有效转变。随着煤质提高，入炉煤灰分由2005年的28.83%下降到目前21%，年可减排粉煤灰18万吨。与此同时，严格煤炭入厂到入炉热值差指标管理，加大煤质监测、储存和倒运等环节管理力度。2005年耗煤总量为160.5万吨，全年入厂煤与入炉煤热值差529kcal/kg，差值为9.6%，理论上热值损失折合原煤15.4万吨，2006年和2007年热值差分别降至4.3%、4.6%的合理水平。年可同比降低耗煤量11万吨，减少500万千瓦时的制粉电耗以及煤炭卸车、倒运等费用，厂自用电率由16.78%下降到16%。在此基础上，深入推行“阳光工程”，建立“阳光采购监督站”，实行煤炭供应资源市场准入制度，动态考核资源市场，缩减煤炭中间供应商，将原来的29家减少到最少时仅5家，由各大国矿直供。通过上述措施每年可实现直接经济效益1亿元以上。精细管理公用工程。通过整治供水管网，查找并消除生产装置跑冒滴漏现象3000多处，减少损失40万吨，使新鲜水损失率由2001年13.92%降至2007年的7.8%；通过砍关生产厂浴池，由原来的77个减少为27个，年可降低成本250万元，全部停掉75个蒸饭箱，年可节省蒸汽6.6万吨；矿区服务事业部通过清理和整顿生活区、商业用户外部用能，严查私拉乱接现象，共消除漏点58处，拆除接点20处，节约水电成本47万元，增加水电收入69.5万元。截止到9月份，水收费率提高13%，电收费率提高4%；炼油厂延迟焦化等6套装置及部分管排由蒸汽伴热改为水伴热。这一措施共取消疏水器1150台，年可节省蒸汽8万吨，减少生产成本440万元；公司还与所辖地方政府商议，共同对地方小工业全面开展摘转供电工作，目前已基本具备条件，预计年可减少损失2848吨标煤。三、推进科技节能，扩大成果应用，降能耗增效益辽阳石化坚持把“科技节能”作为主要手段和主攻方向，在精细管理“抓浮财”的基础上，不断加大科技攻关力度，扩大科技成果应用，推进深度节能节水进程。广泛引进和消化吸收国内外先进的“四新”技术，大力推广水电汽等方面新产品、新工艺、新技术和新设备，释放科技能量，为节能降耗工作注入新活力。在“科技节能”过程中，公司实行课题招标制度，重奖节能标兵和重大成果，调动科技人员积极性和创造性，增强节能降耗正面推动力。“十一五”以来，公司在节能降耗方面共实施重点科技攻关6项，实现节能1.82万吨标煤，年可降低生产成本728万元，奖励科技人员18万元。在广大科技人员努力下，多项制约节约发展的“瓶颈”问题得到有效解决。20万吨/年乙烯裂解装置改造后，由于两台裂解气压缩机一大一小并联运行、丙烯塔两并联一串联等操作方式，带来装置能耗偏高，公司专门成立科技攻关小组,到目前已组织召开28次专题会议，通过分析比对18种裂解原料成分，改造裂解8号炉为乙烷炉，较多加工芳烃尾气等一系列措施，实现乙烯收率提高1个百分点，综合能耗从860千克标油/吨降低到790千克标油/吨。另外，攻关小组还从延长裂解炉运行周期、稳定燃料气组成、修改裂解炉烧焦方案，优化调整油洗塔和压缩机组受抽汽控制系统，提高运行操作优化，目前烧焦时间已由原来的50小时降低至22小时；己二酸装置直流冷却水全部回收用于循环水补水、消防水补水、热电厂机泵冷却水和热电厂冲灰水补水，实现“一水四用”。整个技术改造投资380万元，每天节约新鲜水1.2万吨，年创效益540万元；对芳烃装置进行热联合改造，将甲苯塔升压操作，利用塔顶物替代低压蒸汽作为苯塔重沸器热源，年可减少蒸汽用量9.2万吨，减少燃料消耗880吨。这项技术被美国UOP公司作为重要节能措施用于同类芳烃装置；实施循环冷却水系统节水防垢优化措施，在各循环水系统创新使用新型盘式过滤器，在降低采购成本和自耗水量的同时，降低了循环水悬浮物，满足了循环水系统高浓缩倍数下的稳定运行，使循环水场浓缩倍数由原来的2左右提高到6-，大大降低了循环冷却水补水系统的补水量及排污量，年可节水2万吨；针对用电系统存在无效做功现象，选用增容型高低压变频调速集成设备，应用在大型机组和关键设备上，年可节电70.45万千瓦时；投资1930万元建容积为2万立米卷廉式气柜，使火炬气全部回收，替代燃烧量（液化气）0.64万吨，相当削减废气排放量万立米。公司还大力发展循环经济，提高资源综合利用水平。在节能降耗基础上，实施减污降耗工程，并运用新的清洁发展机制，实现了减排增效的新跨越。3月份已建成投产的氧化二氮减排装置，是国内最大的CDM减排项目，也是中国石油推行清洁发展理念的重点工程。其成功的污染减排国际化实践，为石油石化行业节能减排提供了前沿的理念和新鲜的经验，年可减排二氧化碳当量1270万吨，增加销售收入8亿元，实现了社会效益和经济效益“双赢”；对热电厂7台锅炉增设干除灰设施，同时投资建成国内最大6万吨粉煤灰储仓，提高粉煤灰综合利用率，减少固废量30万吨/年，减少冲灰水量400吨/小时，年可创经济效益3000万元。目前，公司已形成从科研开发到实施生产的“三废”综合利用体系，建有废液和废渣设施15套，废气回收利用设施7套，固废资源利用率达到97%，基本实现“三废”资源化、能源化和无害化处理。四、加大资金投入，提升发展后劲，抓近期谋长远辽阳石化不断加大投入，全面实施重点工程，促进节能降耗目标的实现。“十一五”以来，公司节能降耗方面共投入3.2亿元，实施节能项目23个。其中，53万吨/年PTA装置精制母液中PTA固体回收及母液回用、蒸汽伴热改水伴热等节能改造项目，大幅改善了用能状况，提升了节能空间容量。在立项开始，公司强调新建项目起步就要节能优先，实施能评“一票否决”，确保增产不增能。550万吨/年俄油加工装置设计中，在关键塔罐、机泵和加热炉上都采用高效节能技术，把节能理念渗透到每台设备上，实现了系统集成优化控制。新装置投用后，12项炼油技术指标全部达到考核值，综合能耗等4项指标位列集团公司炼化企业第一名；新建3万吨/年硫磺回收装置，硫磺总回收率达99.92%，高于总回收率99.8%的设计值，装置尾气SO2含量和排放量均低于设计值，并远远低于国家大气污染物综合排放标准，处于国内同类装置较高水平。公司对“十一五”后三年节能项目进行长远规划，重点围绕各装置开展节能改造，最终由公司确定155项具体措施，增强攻坚力度，提高节约发展后劲。重点对生产过程中95-150低温热实施再次利用。其中，炼油厂利用低温热产生热水作为采暖热水使用,节约1.0Mpa蒸汽47吨/小时,可供辽化生活区60万平方米居住面积采暖。芳烃厂低温位热经过核算，可发生60-95热水2319吨，折合1.0Mpa蒸汽153.1吨/小时,可供采暖面积150万平方米。同时还考虑采暖期结束后夏季低温热的综合利用问题，切实提高能源利用效率；进一步降低2 0万吨/年乙烯裂解装置综合能耗，提高乙烯收率。在现有基础上，进行全装置能量衡算，拟投资1.27亿元，采取改造D102塔、增设裂解炉烧嘴预热器、增建储罐等措施，2009年底实现原料分储分炼，同时将对急冷油洗塔、冷箱等其它“瓶颈”问题立项，力争在“十一五”末期，使乙烯装置综合能耗降至700千克标油/吨，达到同类装置先进水平。五、开展节能教育，倡导厉行节约，变被动为主动推进节约发展是一项系统工程，起点就在于唤起并树立全体员工的节约意识。多年来，辽阳石化一直坚持开展全员、全方位的节能教育，努力使节能意识深