八大浪费讲义.ppt

八大浪費(Eightwaste),张宝,課程大綱,前言八大浪費介紹避免八大浪費的對策,浪費的3種形態:1.勉強:超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設備故障,品質低下,人員不安全)2.浪費:有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態;(人員工作量不飽滿,設備稼動率低)3.不均衡:有時超負荷有時又不不飽和的狀態(差異狀態).,定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動.,前言,浪費的定義,八大浪費介紹,八大浪費,8種浪費,動作浪費,不良修正浪費,制造過多浪費,加工過剩浪費,搬運浪費,在庫量過多浪費,等待浪費,管理浪費,(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力的浪費.(二)導致的影響產品報廢降價處理材料損失出貨延誤取消定單信譽下降。,八大浪費介紹,一.不良改正的浪費,八大浪費介紹,(三)產生的原因1設計不良-參數不匹配可制造性差不相容2工藝設計不合理-工藝設計缺陷,檢驗手段局限3制造階段的管理影響產品品質-換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高。4使用不合格的零部件產生的品質問題-供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識。5對已發生的不良處理不當-處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高。,SQM供應商輔導,八大浪費介紹,(三)如何減少不良發生一作業管理標准作業指導書,標准作業,標准持有,教育訓練二全面品質管理(TQM)三品管統計手法(SQC)四品管圈(QCC)活動五異常管理(看板管理)六斬首示眾七首件檢查八不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數檢查九防錯法。,(一)浪費的定義：前工程之投入量超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.,導致的浪費有:1.設備及用電氣油等能源等增加2.放置地,倉庫空間增加3.利率負擔增加4.多余的作業時間,管理工時,八大浪費介紹,二.制造過多的浪費,效率的認識,在同樣的時間內,生產愈多的產品.-假效率建立在市場每日的需要基數上,朝以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式.-真正的效率例子市場上每日需求100個產品原來10人1日100個現在10人1日125個（假效率）現在8人1日100個（真效率）*稼動率和可動率的追求.,八大浪費介紹,(二)浪費的產生：過量計划(Schedule)信息不准計划錯誤計划失當信息傳遞不暢制程反應速度慢前工序過量投入(WIP):工時不平衡看板信息錯誤不是一個流作業工作紀律例如下圖所示后工程在單位時間內需求1台/次提供8台/次(三)浪費的消除：過量計划(Schedule)計算機信息集成控制准確掌控不良(報廢)率制訂寬放標准和計划校正機制縮短交付周期(CT批量)前工序過量投入(WIP)生產線平衡;制訂單次傳送量標准一個流作業作業要求,八大浪費介紹,(一)浪費的定義：過分精確加工的浪費指實際加工精度比加工要求要高造成資源的浪費。需要多余的作業時間和輔助設備生產用電氣壓油等能源浪費管理工時的增加不能促進改善。,八大浪費介紹,三.加工過剩的浪費,(二)過剩的種類品質過剩檢查過剩加工過剩設計過剩,八大浪費介紹,(三)消除過剩的思考能否去除次零件的全部或部分能否把公差放寬能否改用通用件或標准件能否改善材料的回收率能否改變生產方法能否把檢驗省略掉供應商是否適當是否確實了解客戶的需求,(一)浪費的定義：流程中因兩點間距離遠而造成的搬運走動等浪費包括人和機器.,搬運本身是一種無附加價值的動作,若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整列等動作浪費.,八大浪費介紹,四.搬運的浪費,輸送帶帶來的浪費,1.取放的浪費2.等待的浪費3.在制品的浪費4.空間的浪費。,如何善待輸送帶,1.邊送邊做2.划分節距線3.依產距時間設定速度;4.設立停線按紐。,八大浪費介紹,(二)浪費的產生：工廠布局(Layout)物流動線設計設備局限工作地布局前后工程分離設計兼容性(Compatibility)業務擴充新增工序或設備設備或物料變換不適合前景不明未作整體規划(三)改善方向1合理化布局2搬運手段的合理化。,八大浪費介紹,八大浪費介紹,合理化布局設計的要點1輔助生產線的終點應盡量接近供給對象的主生產線工序2充分探討供應各工序零部件的方法3研究空卡板包裝箱夾具的返回方法4沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所5不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序6確保設備的保養與修理所需空間7生產線的形狀受到產品和場地的制約可從安裝零部件供應管理方面考慮采用最為合適的形狀。,搬運手段合理化搬運作業遵循原則機械化原則自動化原則標准化原則均衡原則及時原則直線原則安全第一原則。搬運方法傳送帶定量搬運和定時搬運。搬運工具的合理化。現場布置,八大浪費介紹,八大浪費介紹,五在庫量過多的浪費,(一)產生原因制造業的工廠存在著原材料零部件半成品成品等在庫在庫發生的原因有空閑時多制造的部分設備狀態良好時連續生產認為提前生產是高效率的表現認為有大量庫存才保險,存貨管理名言:庫存是必要的惡物,占用大量资金,缓解供需矛盾,库存三不不大批量生产不大批量搬运不大批量采购,八大浪費介紹,(二)“在庫”作為資產本來是有價值的但過多的話則會面臨以下風險1降低資金的周轉速度2占用大量流動資金3增加保管費用4利息損失5面臨過時的市場風險6容易變質劣化。,八大浪費介紹,(三)改善在庫過多的方法1分類管理法-根據生產計划及交貨期分批購入原材料保証最低庫存量通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式降低庫存。2JIT庫存管理-看板管理3控制在庫金額。4定期盤點。5庫存警示方法。,八大浪費介紹,六等待的浪費,即非滿負荷的浪費表現形式1生產線機種切換2時常缺料而使人員機器閑置3生產線未能取得平衡工序間經常發生等待4制造通知單或設計圖未送來延誤生產5機器設備時常發生故障6開會等非生產時間占用過多7共同作業時勞逸不均衡。,八大浪費介紹,消除等待浪費1單元制生產方式2生產線平衡法3人機工作分離4全員生產性維護(TPM)5切換的改善6嫁動率,可動率的持續提升,八大浪費介紹,生產線平衡,平衡率:75.3%,平衡率:91.2%,改善前,改善后,八大浪費介紹,人機分析,改善前,人機分析,改善后,生產周期由7”壓縮為3”,機器利用率由14%提升至66%.,(一)浪費的定義：生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置翻轉產品取放工具物料等不必要的動作浪費.具體分為12種動作浪費:1.兩手空閑的浪費2.單手空閑的浪費3.作業動作停頓的浪費4.作業動作太大的浪費,七.動作浪費,八大浪費介紹,5.拿的動作交替的浪費6.步行的浪費7.轉身角度太大的浪費8.動作之間配合不好的浪費9.不了解作業技巧的浪費10.伸背動作的浪費11.彎腰動作的浪費12.重復動作的浪費,(二)浪費的產生：操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余設計不合理(Design):可同時完成但未同時不必要但被增加可同規格但不同未考慮調整/轉換/取放物料需要翻找(三)浪費的消除：操作不經濟(Handling)按經濟原則設計并標准化制訂Checklist發現并消除設計不合理(Design)合理設計變成設計要素設計驗証與稽核符合人體工效設計,八大浪費介紹,八大浪費介紹,動作經濟的22原則,一有關人體動作方面1雙手并用原則2對稱反向原則3排除合并原則4降低等級原則5免限制性原則6避免突變原則7節奏輕松原則8利用慣性原則9手腳并用原則10適當姿勢原則,二有關工具設備方面1利用工具原則2萬能工具原則3易于操作原則4適當位置原則,三有關場所布置方面1定點放置原則2雙手可及原則3按工序排列原則4使用容器原則5用墜送法原則6近使用點原則7避免擔心原則8環境舒適原則,八大浪費介紹,(一)浪費的定義：由管理造成生產力周期資源利用等浪費,八大浪費介紹,八.管理浪費,(二)浪費的表現(1)：生產力QDCS效率產能供應鏈庫存交付周期資源利用率資源利用存貨周期設備利用率周轉率資金周轉庫存周轉,八大浪費介紹,八.管理浪費,(二)浪費的表現(2)：資本利潤率未能所有資本最大化地獲取利潤其他能力(技朮)提升研發周期市場份額增長性美譽度知名度,八大浪費介紹,八.管理浪費,供應鏈示意:,(三)浪費的產生：管理能力素質;執行力(速度/准度/精度);(相互)技朮層次認知高度把握度(相對)標准化可行度推廣度企業素質整體素質,八大浪費介紹,八.管理浪費,(四)浪費的消除：培訓理論與案例培訓考核認知標准化獲利壓力可改善性檢知執行績效量化分析獎懲獎則罰則執行制度,八大浪費介紹,八.管理浪費,Remark:a)指機種之間生產高低起伏帶來的資源損失;b)指工程設計造成的加工,不良檢查,搬運,制造過多等損失.,避免八大浪費的對策,避免八大浪費的對策,1.作業效率提昇過程,創造看得見浪費的現場(徹底的5S)制定作業標准,嚴守標准化作業;以看板管理的生產方式來規定生產進程或指導生產;生產現場明確標識作業區域,規范作業;推行“一目了然的管理”等視覺管理手法.,避免八大浪費的對策,2.避免八大浪費的基本對策,以改善作業者的動作為中心,徹底排除浪費,提高效率的方向,效率,品質,安全舒適,使作業者在最短時間內完成作業,排除無價值的作業,在品質穩定化的基礎上改善松散的作業,改善作業者的姿勢,使動作作業易于進行,節約費用,確保利潤,維持品質,尊