Six-Sigma-专案.ppt

1,降低DPS-220UB系列機種的品質延誤工時,Prepare:Date:2008.11.18,4.0BB專案編號:,SixSigmaBBProjectinPlant2,2,DMAIC分析思路及工具,D階段(項目章程),M階段(目前狀況),A階段(問題/原因),I階段(解決方案),C階段(保持成果),1.CTQ2.ProcessMapping,1.柏拉圖2.MSA3.C6Sigma結構;財務核算;主線焦點數據驅動分析;6Sigma指標;黑帶承諾;文化行為/改變;關鍵群體;全面文化;行為改變,變革管理.,3,Define,D1:ProjectCharterD2:ProblemstatementD3:StrategicrelationD4:IdentifyCustomerandCTQD5:ProjectScopeD6:YDefiningandDefectD7:GoalStatementD8:ProjectEstimated$impactD9:OrganizationD10:ProjectSchedule,4,D1.立案書,5,D1.立案書,6,D2.ProblemStatement,DellComplaintFromRegions,因ACER是PCBUIV的主要客戶,生產數量約占PCBUIV總生產數的40%,而DPS-220UB系列機種是ACER的主力機種,改善此系列機種的品質和降低品質成本,贏得客戶的滿意度是改善此機種的主要目的,7,D3.與戰略的關係,通過降低E01線DPS-220UB系列機種的電氣不良率,可以降低內部重工工時,減少品質延誤工時以及材料超領報廢帶來的損失,從而達成公司控制Q-COST,增加利潤,提高客戶滿意度.,8,D4.顧客與CTQ,MainIssues,VOC,VOB,RTY沒有達到工廠的年度指標99.5%,CTQ,製程造成不良材料造成不良測試造成不良,9,D4.顧客與CTQ,MainIssues,VOC,CTQ主要為ICT,手測,ATSI2:數據收集I3:殘差分析I4:檢查模型I5:等高線圖分析I6:響應最佳值I7:置信區間I8:效果驗證,43,I1:DOE實驗,全因子DOE實驗:,因子lowhigh氣壓控制5.07.0點膠時間0.20.5,44,I2:數據收集,數據收集:,做10組試驗,每組收集5組數據,分別求出其均值.,45,I3:殘差分析,拟合因子:mean与氣壓控制,點膠時間mean的效应和系数的估计（已编码单位）项效应系数系数标准误TP常量3.525000.01000352.500.000控制氣壓0.890000.445000.0100044.500.000點膠時間0.890000.445000.0100044.500.000控制氣壓*點膠時間0.430000.215000.0100021.500.000CtPt-0.085000.02236-3.800.013S=0.0282843PRESS=0.0262531R-Sq=99.89%R-Sq（预测）=99.26%R-Sq（调整）=99.80%,对于mean方差分析（已编码单位）来源自由度SeqSSAdjSSAdjMSFP主效应23.168403.168401.584201980.250.0002因子交互作用10.369800.369800.36980462.250.000弯曲10.011560.011560.0115614.450.013残差误差50.004000.004000.00080纯误差50.004000.004000.00080合计93.55376,由上數據分析可知,失擬合P值0.05,模型不太好,將繼續對其作剝離實驗.,46,I4:檢查模型,主效應圖:,47,I4:檢查模型,Pareto圖:,在0.05水平上,所有因子都是顯著的,48,I4:檢查模型,檢查殘差和擬合:,殘差應該是正態分布的,沒有假設被違反,不能拒絕原假設.,49,I4:檢查模型,預測方程:,mean的系数估计，使用未编码单位的数据项系数常量2.82667控制氣壓-0.0566667點膠時間-5.63333控制氣壓*點膠時間1.43333CtPt-0.0850000,Total=2.82667+(控制氣壓*(-0.0566667)+(點膠時間*(-5.63333)+(控制氣壓*點膠時間*1.43333),50,I5:等直線圖分析,51,I6:最佳響應值,52,I7:置信區間,使用mean模型的新设计点数的预测响应拟合值点拟合值标准误95%置信区间95%预测区间13.440000.02000(3.38859,3.49141)(3.35095,3.52905)22.850000.02000(2.79859,2.90141)(2.76095,2.93905)32.850000.02000(2.79859,2.90141)(2.76095,2.93905)44.630000.02000(4.57859,4.68141)(4.54095,4.71905)53.310000.02000(3.25859,3.36141)(3.22095,3.39905)63.310000.02000(3.25859,3.36141)(3.22095,3.39905)73.440000.02000(3.38859,3.49141)(3.35095,3.52905)83.310000.02000(3.25859,3.36141)(3.22095,3.39905)93.310000.02000(3.25859,3.36141)(3.22095,3.39905)104.630000.02000(4.57859,4.68141)(4.54095,4.71905),根據最佳響應值參數預測其置信區間.,53,I8.效果確認,經對改善前後比較,有明顯改善.,改善前2238PPM,改善後607PPM,改善中1098PPM,改善了51%,改善了44.7%,54,M階段內容,y1:降低OQA的延誤工時,y1,y3,y4,y2,Y,y2:降低測試時產品誤判的延誤工時,y3:降低SMT品質不良(含掉件)的延誤工時,y4:降低AI品質不良的延誤工時,55,Measure,Control,Mesure,Analyze,Improve,Define,M1:MSAM2:ProcessCapabilityM3:ProcessMappingM4:C,改善措施:a.改小折腳治具,從而減少折腳與貼片零件接觸的可能面積.,Q-win2:折彎腳作業方式改善,83,M10.快速改善,查產線發現以下可能掉件原因:AI線腳不良(太長)導致漏印膠不良.,改善措施:1.增加AI切刀點檢頻率,及時更換2.SMT生產前檢查AI線腳有無明顯過長不良.,Q-win3:AI線腳不良改善,84,M11.快速改善效果確認,改善前,改善後,經對改善前後比較,有點改善,但不明顯.,85,M12.M階段小結,小結:溢膠,膠少係指膠量過大或過小,即由膠量大小決定,因此在后續分析時將綜合成對膠量大小做進一步的分析改善.,溢膠膠少,轉換成對刷膠參數控制的改善,進到下一階段分析改善.,86,Analyze,87,A1:影響掉件的可能因素分析,1.貼片機-吸嘴吸力對掉件的影響,1.實驗目的:通過對機臺吸力的量測,來確定吸嘴是否會產生漏貼零件.,3.實驗方法:對每個吸嘴連續測試並用Xbar-Rchart來管制.,2.實驗說明:儀器:真空吸力測試儀,吸力規格小於-54.7KPa.,實驗結論:吸嘴吸力隨著時間推移逐漸在變小,預計在一個月內都不會超出管制線.,改善後的Xbar-Rchart管制圖,88,A1:影響掉件的可能因素分析,2.Profile量測-Profile有效固化時間變異對掉件的影響,(a).比較在換線,空載和滿載三種時期有效固化溫度及時間差異,(1).回焊爐換完線後測試的Profile(圖一),(2).回焊爐空載測試的Profile(圖二),(3).回焊爐滿載PWB時測試的Profile(圖三),以上結果顯示，各測溫段最高溫度以及紅膠有效固化時間十分接近.,(4).三种條件下Profile合並在一起的狀況,結論:回焊爐在以上三種條件下的有效固化時間穩定.,89,A2:量測系統分析(MSA),膠量數據收集:對印刷的膠量作連續印刷,並對膠量作量測,分由3人在3個時間段量測.,90,A2:量測系統分析(MSA),膠量的GRI2:數據收集I3:殘差分析I4:檢查模型I5:等高線圖分析I6:響應最佳值I7:預測方程I8:實驗驗證I9:效果驗證,101,I1:DOE實驗,由前分析,模型中有高次項,因此選擇RSM分析(3個因子,全因子實驗).,102,I1:DOE實驗,依據三個關鍵因子的3水準,得出以下數據:,關鍵因子lowmidhigh系統壓力1.22.02.8擠膠壓力印刷速度5085120,103,I2:數據收集,做20組試驗,每組收集5組數據,分別求出其均值.,104,I3:殘差分析,EstimatedRegressionCoefficientsformeanTermCoefSECoefTPConstant0.4739460.003967119.4730.000系統壓力0.0182790.0026326.9450.000擠膠壓力0.0393410.00263214.9470.000印刷速度-0.0453910.002632-17.2460.000系統壓力*系統壓力0.0130230.0025625.0830.000擠膠壓力*擠膠壓力-0.0025330.002562-0.9890.346印刷速度*印刷速度0.0275190.00256210.7410.000系統壓力*擠膠壓力0.0022500.0034390.6540.528系統壓力*印刷速度-0.0047500.003439-1.3810.197擠膠壓力*印刷速度0.0007500.0034390.2180.832S=0.009727R-Sq=98.6%R-Sq(adj)=97.4%,AnalysisofVarianceformeanSourceDFSeqSSAdjSSAdjMSFPRegression90.0670820.0670820.00745478.780.000Linear30.0538380.0538380.017946189.690.000Square30.0130180.0130180.00433945.870.000Interaction30.0002250.0002250.0000750.790.524ResidualError100.0009460.0009460.000095Lack-of-Fit50.0008230.0008230.0001656.670.029PureError50.0001230.0001230.000025Total190.068028,由上數據分析可知,失擬合P值1.33Failurerate:0ppm線材長度符合SPEC,線材偏下限的機率不大.,117,M4.Processmapping,118,M5.FMEAAnalysis,119,M6.關鍵因子篩選,隨機抽驗30PCS不良品做確認:因子確認(消去法),120,M7.快速改善,121,M7.快速改善,Before,After,Before:採用框架式作業,線材被框架的彈簧固定,存在被拉扯的隱患.,After:採用軌道式作業,先插大束線材,使線材保持直立,避免小線材(紫,灰,棕和綠線)被拉扯出來.,122,M8.效果確認,改善前,改善後,經對改善前後比較,P1輸出線脫落有明顯的改善.,123,Control,C1:控制計畫;C2:SPC控制圖;C3:大Y,Control,Measure,Analyze,Improve,Define,124,C1:控制計畫,一.y1關鍵因子控制,125,Y1C2:不良趨勢控制圖,126,y1C3:點膠機的作業標準,127,y1C3:點膠機的日常點檢紀錄表,128,y3C1:控制計畫,一.y3關鍵因子控制,129,y3C2:SPCfor紅膠推力,130,y3C3:制程能力再分析,結論:管制界限縮小,改善明顯.,一.膠量(漏印),131,y3C3:制程能力再分析,結論:管制界限縮小,改善明顯.,二.膠量(溢膠),132,y3C3:制程能力再分析,結論:管制界限縮小,改善明顯.,