5S6s3定培训教材规章管理制度.ppt

3定.5S教育材料,质量管理部,Contents,3定5S,制造现场浪费改善,13定5S的概念及内容,2基本巩固100大守则,33定5S的推进事例,1浪费概念,2制造现场的7大浪费,3浪费改善,2章,1章,第一章,3定5S,1)3定5S的概念及内容,1.什么叫3定5S？2.3定5S的基本思考3.3定5S的定义4.3定5S的推进目的及目标5.3定5S的活动方向6.5S阶段别活动Point7.5S巩固要领及抵抗因素,3正5S,1.？,作为所有改善活动的一个基本手段，可以消除工厂内所有浪费,准确的姿态习惯化,5S,整理,清洁,整顿,清扫,2.的基本思考,-.生产活动的基础-.针对所有浪费（LOSS)和不良的发生进行事前预防-.全员参加和全员实践是必须条件-.提供宽敞的活动空间-.谋求品质向上达到不良ZERO化-.降低成本遵守纳期-.防止安全事故发生，减少故障-.做到圆满处理人际关系提高工作热情-.“小的改善N=是大的改善成果”的概念,3.的定义,3定的定义,*3定5S可以说是实行整顿的一种方法,5S的定义,4.3定5S的推进目的及目标,推进目的,推进目标,甲.将用肉眼管理的体系成为生活化设定管理方法乙.充实基本干净的现场丙.营造能够遵守纪律的现场人的行动,现场改善活性化,提高生产效率,提高改善意识,消除现场浪费因素,甲：构成没有浪费的现场乙：提供安全的愉快的生产氛围,5.3定5S的活动方向,建立无浪费舒适而安全的现场,.行动和思考的LevelUp.展开减少浪费的改善活动.建立全员参与的自律活动制度,.遵守基本的Rule及进行意识教育.选定区域别My-Area进行担当制活动.在现场改善中展开果断的改革活动.防止因不合理的改善而发生的安全事故,5S运动,6.5S的阶段别活动Point,整理：Seiri,keypoint:即使不舍得也得有果断整理的勇气,-整理的目的,除去不必要物品或不急于用的物品，把必要的物品放在指定的场所，让人一目了然，由此减少时间也省去不必要的浪费。,已整理好的样子,-整理的目标,.所有不合理的100%解决.除去不必需品和不急于用的物品，免去工作空间的浪费.防止物品丢失，减少索取物品的时间,-.未整理的时候,未整理时的状态,整顿：Seidon,keypoint:一眼能看清所有表面管理现象并且能使任何人都知道的肉眼管理,-整顿的目的,-整顿的目标,必须物品放在指定的位置上来保管，当任何人想使用时为能够随时索取必须物品改善为合理化而减去不必要的浪费,已整顿好的样子,.任何人都可容易取物.任何人都可方便使用.任何人都能做到使用物品放回原位的习惯（定位置）.任何人都做到3定（定品定量定位置）,-整顿对象,-整顿样子,清扫：Seisoh,-清扫必要性,-清扫目标,.工厂和办公室的清扫，比喻成人的话就像洗澡一样.消除每天的疲劳，擦去当日覆盖的灰尘，准备迎向明日愉快的身心与心情,.解决妨害安全，品质，生产量的小问题.预防设备不良的发生及故障（能维修的及时修理）.对设备应爱惜和关心,-清扫活动阶段,选定清扫对象和区域（My-Area),准备清扫道具,清扫（My-Area)活动,开发清扫道具,不合格小票,清扫形成生活化,清洁：Seiketsu,keypoint:禁止摆放不必要的物品，物品摆放要整齐保持周围清洁状态,-清洁目的,-清洁目标,整理,整顿,清扫,清洁,清洁,清洁,-维持清洁方法,提高意识，指导检查使成为生活化1回/1分钟/日(上午,下午各一回)实施(Myspace,MyDesk,MyMachine)1回/周五晚上实施工作岗位的（分钟）(Myspace,共同space)30分/1回/周在指定的日子实行全社5S管理者或监督者巡回现场时指出及通报问题点组成指导检查小组来运营通过肉眼管理的实践谋改善活动岗位规律形成手册化,彻底进行教育通过定期进行会议报告及评价5S活动结果5S促进部署发奖，发表促进事例,习惯化（修养）：Shitsuke,-习惯化方法,-习惯化实践Point,.生产活动的基础活动实施.事前防止所有浪费和不良发生.全员参加全员实践的方向.创造宽敞的活动空间.尽可能降低成本遵守纳期.防止发生安全事故及环境有害物质的发生.除去诱发设备发生故障的物质.调整工作气氛提高工作效率,7.5S巩固要领及抵抗因素,5S巩固的8个要领,5S抵抗的12项目,社长是负责人-.不委托给其他部门公司形成公式化-.非公式性的5S是不会扩散的全员实行-.只有一部分的人员是没法促进的主要宗旨的彻底性-.充分说明主要的宗旨实行方法得有韧性-.不要烦躁要真诚对待红色标贴和牌子一次性解决掉-.拖长时间会失去工作热诚社长本身得巡视5S-.责备现场负责人5S是生存的梯子-.不执行5S是不会有改善成果,现在才整理整顿啊！5S运动，难不成由社长来做吗？不管怎么样过一会还会脏整理整顿跟生产性没有关系像那种小事说这种那种的话总觉得整理整顿不是已经形成了吗文件摆放混乱我也能找到像那种事在20年前就做过5S和改善是现场的事情因为忙没有多余的时间去整理清扫我不喜欢听从你的命令不管怎么样都有利润做不做都无所谓只要按我喜欢的方式来做就可以,2)基本巩固100大守则,1.3定5S实践守则2.质量管理实践守则3.设备管理实践守则4.资材管理实践守则5.安全管理实践守则,1.3定5S实践守则,每天工作前后指定清扫时间实施清扫现场物品使用搬运容器来装载资材保管区域指定最小和最大的在库量不必要的物品得有该品处理方法不使用的工具或JIG等移到保管场所来保管放在地面的物品用线条做标记放在隔板的物品用品名做标记物品不可掉在现场的地面上除去工作台的铁粉，油，水等今日不使用的物品不要摆放在旁边指定的物品按指定的量放在指定的位置上所有使用完后的物品放在原位置工作台和机器上不可摆放不必要的物品,箱或更衣室里不要摆放不必要的物品作业时使用的工具按使用频度来摆放文件保管场所按内容物来表示明确指定清扫担当区域清扫方法形成标准化降低工作岗位的噪音和震动经常换气除去周围覆盖的灰尘21提高意识及指导检查使成为生活化22管理者或监督者巡回现场时,指出及通报问题点23组成指导检查小组来运营改善活动24通过肉眼管理谋求改善活动25岗位规律形成手册化,彻底进行教育26通过定期的会议报告及评价5S活动结果27照明设施的灰尘定期清扫,2.质量管理实践守则,所有工作根据作业条件来实施作业指导书在适当的工序正确的使用重点管理,标示的重要工序如变更4M必须申报变更点变更内容必须标示在作业指导书中管理关于不适合事项的原因分析及树立的对策工序异常发生时应具备采取的措施基准，按基准实施不良品根据不良内容区分保管记录所有检查内容，按LOT别履历管理原资材及在库品搬出入时遵守先入先出所有测量计检校正合格后才能使用指定工序异常判断的基准，异常发生时必须报告根据购买企业选定基准来选定外住企业,14有资格证的人员才能上岗检查15明确及识别出LOT定义16在履历里记录入库，出库，到发货的所有内容（为了能够追迹现物）17定期评价外驻企业18算出生产性达到目标指数19为保护产品图面及新技术要具备制图装置20为保证产品的质量，检查基准及次序要明确，不可有误21工序异常现象要通过标准化来防止再发生22新产品量产前关联部署要参与质量和生产性的检讨23工作中发生的质量异常事项，在交接班时用文件化传达24要把不良品当作良品来管理25掉在地上的产品要按不良处理26工序发生异常时作业者做到LINESTOP,27对WORST企业进行管理以及对其实施改善活动28只有LINE管理者才有资格开动STOPLINE29工序异常发生时立足于3现主义（现场，现物，现实）30工序异常发生时根据5WAY进行原因分析31部品质量由协助企业来保证32现在的作业目标和成果按实际公布33管理者在每天工作前在早会上传达当日目标34必须达成当日工作目标35管理者结束当天工作后再传达当日成果36识别出文件的最新改正状态37按次序分发，回收及废弃文件38经营方针按部属别BREAKDOWN,树立详细促进计划39为了培育人才，树立教育计划,3.设备管理实践守则,1设备周边不能流出油或水2所有设备按规定的检查基准来实施（周期性检查）3用肉眼确认设备GAUGE正常和非正常4应防止设备周边发生原材料和废材料的混放现象5设备检查表的检查项目顺序是否跟实际检查顺序一致6依据检查基准判断正常或异常，结果要明确标记出7设备检查周期区分为日，周，月，年8为保修设备，具备备用配件及适当在库9掌握line/设备别的生产能力,4.资材管理实践守则,1原资材及在库品出入库时遵守先入先出的原则2为识别使用有效期内的资材，标记资材的有效日期3需要温湿度管理的资材在指定的场所另外保管4需要防止异物质混入的资材在指定的场所里保管5每天确认资材在库数量6资材在有许可的条件下才能搬出入7资材搬出入时在指定的搬出入章里及时记录8掌握在库适当性9掌握长期在库及恶性在库10设定工序间最低限度的标准再工数量，按规定遵守11资材搬运时最好少些及经常搬运,5.安全管理实践守则,1休息后在作业的时候要检查安全状态2必须使用规定的安全保护工具3尽管是轻微的安全事故也得报告，要采取预防措施4每天1回训练及检查消防安全知识5必须实施各设备开动前的安全机能检查6设备的安全装置不可任意的停止7拿物品的时候挺直腰板利用腿部力量抬东西8用手搬运物品重量20kg以下9作业者操作物件，工具，控制板时不可弯腰10作业时确保有充分的作业空间11目前不使用的危险物隔离在指定的保管箱里12mold模具安全装置设置在油压，电，机器的各部位13设备发生异常音或异常启动时停止设备，及时告知负责人14工作时工作台不可摇动，要固定,3)3定5S的促进事例,事例1.红色标贴使用方法事例2.标牌使用方法事例3.肉眼管理事例4.其他5S事例,红色标贴,标牌,肉眼管理,其他5S,3正5S,事例1）红色标贴使用方法,内容：不必要的附上红色标贴，任谁都看的一目了然的识别及区分的整理方法,利用红色标贴实践的基本原则,成立推进小组制造，资材人员12个月决定活动对象在库，设备，space规定活动基准不必要品的基准确实化制定红色标贴A4大小来制定，任谁都知贴红色标贴贴“不知道”对策及成果评价制定不必要在库一览表不必要设备的移动及废弃,红色card,我的周边有我清扫,工厂红色card推进委员会,使用红色标贴成功5Point,5S,认识5S的重要性,理解整理的意味,社长成为红色标贴推进委员长,由第三者来贴红色标贴,由5S巡回检查人员作巡回检查,要领1,要领2,要领5,要领4,要领3,红色标贴粘贴事例,事例2）标牌使用方法,内容：标牌使用方法是把必要的物品在哪（场所）是什么（品种）几个（量）都能分辨出的整顿方法。,使用标牌基本原则,-.制造标牌首先能看清并要准确-.根据现场，line,工序别标牌颜色有所不同-.从现场入口都能看清标牌，提高视觉效果,标牌适用事例,目的：生产的产品在库及状态记录在履历表里来管理对象：室外堆积的异常产品lot单位标准：规格,.必要的项目形成样式化，制定（印刷）后再把记录内容填在履历上.为避免在雨天受损，根据变更内容完整的进行coating,xx,xx,xx,xx,xx,xx,xx,（例）,事例3）肉眼管理,内容,所有现象一目了然，任谁都看清的管理肉眼管理,异常形成现在化,推进顺序,用肉眼管理的道具（例）,LOCATION,物品装饰的标示tacttime(pacemaker)每时间生产量管理表标准作业表KANBAN安顿（呼出，linestop-异常传达）色别标示,肉眼管理效果,直接性的效果,生产的效率化和降低成本.减少在库和缩短leadtime.提高开动率和作业能率.减少迟延进度、纳期延迟.不良减少.降低成本现场管理者的管理业务简单化-提高现场管理者的能力,肉眼管理