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计算CPK的数据采样原则探讨计算Cpk收集数据：子组容量n:优选在4和5之间，子组数k :20-25，分组采样间隔通常取决于产品的输出。1小时内少于10件的8h1组1hr1019pics 4hr 1组1hr2049pics 2hr 1组1小时大于50张照片1小时组1取样通常在尽可能短的时间内完成。计算CmK数据的抽样原则探讨取样条件：必须由连续加工的零件组成，并且是单个批次。设备必须先预热到正常/最佳状态，预热时间应根据不同设备而定。设备附件：设备的工装夹具必须处于正常/最佳状态(新工装夹具必须使用到其使用寿命的5-10%正常为止)，加工过程中不允许有变化或损坏，否则需要重新启动；生产过程：设备在生产过程中应保持性能稳定(如避免机械故障；停电。损失。腐蚀等。)，否则需要重新启动；操作员：只允许指定一名操作员(技术人员)；检查员：只允许任命一名检查员(技术人员)；量具：只允许一个量具(合格)；检验过程：保持相同的检验方法和检验环境不变(如温度、湿度、场地等)。)；零件的测量应在规定的位置进行，并在每次测量时保持一致。在什么情况下应该测试机器的性能？答案是，在许多情况下需要进行机器性能系数测试，但有两种最重要的情况：(1)新设备在最终批准前是合格的；或(2)确定新发现的过程中异常波动的原因。先决条件：1.机器性能测试中使用的零件毛坯应从同一供应商处购买，并且应由相同的材料制成，由相同的铸模铸造或由相同的模具配件制成。2.前一道工序(前一台机床)加工的零件应满足设计和加工要求，其尺寸应满足公差要求。3.所选零件的数量规定如下：以特定方式连续测量和记录每个产品规格中的50个零件。(例如连续的序数)4.如果一台机床可以加工两种以上的零件，或者同一种零件具有不同的零件号，则需要对机床加工的每种规格的零件进行加工能力测试。5.在机器性能测试之前，如果工具是以前未使用过的工具，则需要使用工具总使用寿命的5 10%(因为新工具磨损严重，加工产品的尺寸极不稳定。当使用工具总使用寿命的5 10%时，工具的磨损程度较轻，零件的加工尺寸稳定。6.机器性能测试中使用的切割工具必须是根据大众标准制造的，而不是供应商提供的。7.在机器性能测试开始之前，必须将可调工具调整到公差中间值。8.在机器性能测试期间，不允许调整或更换刀具。9.如果在机器性能测试期间出现机械故障，例如测试期间工具损坏。如果出现电源故障，测试必须重新开始。10.机器性能测试只允许在预热0.51小时的机器上进行。不同机器的预热条件不同。11.在机器性能测试中，零件的测量必须按照规定在指定位置进行。12.用与处理顺序相对应的连续数字在统计卡上记录测量值。13.确定统计特征数据。14.计算Cm和Cmk的值15.PPK、Cpk和Cmk的区别及计算16.过程能力指数。PPK是性能指标。CMK是装备能力指数。CPK和PPK是按照安排的时间间隔取样的，每次取样都应该连续进行(事实上，只要求PPK在所有最终产品中立即取样是可以的，当然，如果客户已经死亡，不要和他争论这个)。CPK与PPK计算公式相同，但计算不同，这是它们的区别。CPK使用Rbar/d2计算组内变异，而PPK使用传统公式计算总变异。CMK是连续采样的。自从内容提要：持续生产能力和生产能力的区别在于西格玛的计算；CMK和PPK的区别在于抽样方法。CPK是区间采样，但PPK不一定需要区间采样。CPK是群内变异，而PPK是群间变异。CPK是能力指数，PPK是性能指数。CMK是装备能力Ppk、Cpk和Cmk的区别及计算1.首先，我们将解释Pp和Cp的定义和公式Cp(过程的能力指标):稳定过程的能力指数被定义为公差宽度除以过程能力，不管过程是否被抵消。一般的表达是：工艺性能指标：工艺性能指标，定义为公差范围除以工艺性能，无论工艺是否有偏差，一般表达式为：(该指数仅用于与Cp和Cpk进行比较，或/和Cp和Cpk一起衡量和确认一段时间内的改进优先级)稳定过程的上限能力指数定义为公差范围的上限除以实际过程分布宽度的上限。一般的表达是：产品生命周期：稳定过程的下限能力指数，定义为公差范围的下限除以实际过程分布宽度的下限。一般的表达是：2.现在让我们解释Cpk和Ppk的含义Cpk:这是考虑到过程中心的能力(修正)指数，定义为中央处理器和中央处理器的最小值。它等于过程的平均值和最近的限界之间的差值除以过程总分布宽度的一半。那就是：Ppk:这是考虑过程中心的性能(校正)指数，定义为：或的最小值。那就是：事实上，公式中的k定义了分配中心和公差中心M之间的偏差，和M之间的偏差为=| M-|，则：所以，3.公式中标准差的不同含义(1)在Cp和Cpk中，计算稳定过程的能力。稳定过程中的过程变化仅由常见原因引起。公式中的标准偏差可以通过控制图中样本的平均范围来估计：因此，Cp和Cpk通常与控制图一起使用。首先，控制图用于判断过程是否被控制。如果过程不受控制，应采取措施改进过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，计算Cp和Cpk。(2)样本标准差S可用于估计由一般和特殊原因引起的变化，标准差用于计算过程性能指标。那就是：4.几个指标的比较与说明(1)不偏离控制点表示过程处理的均匀性(稳定性)，即“质量能力”。Cp越大，该质量特性的分布越“纤细”，质量能力越强。然而，有偏差的Cpk表示加工中心和公差中心m之间的偏差。Cpk越大，偏差越小，即加工中心“瞄准”公差中心。整合过程的“质量能力”和“管理能力”的结果。Cp和Cpk有不同的重点，需要同时考虑。(2)PP和Ppk之间的关系参照上述。(3)关于Cpk和Ppk之间的关系，这里引用了QS9000的PPAP手册中的一句话：“当过程稳定时，当历史数据或足够的初始数据可用于绘制控制图时，可计算Cpk(至少100个单独样本)。Ppk应用于长期不稳定的过程，其输出满足规范要求，并呈现可预测的图表。(4)此外，我曾经看到一个网友的帖子，也提供给这里的每个人(未经原作者本人同意，我在此向原作者道歉并表示感谢)。内容如下：“所谓PPK是在进入大规模生产之前评估小批量生产的能力，一般要求1.67；另一方面，CPK是指进入大批量生产后对生产能力的评价，一般要求 1.33，以保证大批量生产的产品质量不下降，并保证与小批量生产相同的控制能力。一般来说，CPK需要由PPK的控制边界来控制。cpkpkcmk的使用：Cpk:大规模生产的长期过程能力控制，要求1.33。小批量生产需要Ppk:PPK人机材料法优选地是根据基于一批的全部或部分取样的PPK计算方法