2015年度品质年度总结计划

深圳市齐亚圣电子有限公司2014品质部年度报告及2015年度工作计划报告人：刘言登日期：2015.1.15,目录,一、品质部组织架构图.二、2014年度总结.1.总结序言2.IQC年度品质数据3.IPQC年度品质数据4.OQA年度品质数据5.客诉统计数据6.客退统计明细三、2014年质量数据状况分析1.IQC数据分析2.IPQC年度品质数据分析3.OQA年度品质数据分析4.客诉统计数据分析四、2015品质部年度工作计划五、2015年度质量目标六、2015年度培训计划,组织架构,备注：人员配置:QE/QT:1人,IQC:3人,IPQC:4人,OQC:3人,品质经理QualityManager,品质工程师,品质技术员QualityTechnician,来料检查IQC,制程检查IPQC,出货检查OQA,二、2014年度总结报告,总结序言.回首2014全年，在公司领导层的大力支持与帮助下，在品质部全员的共同努力下，品质部工作保持有条不紊的进行着，有取得了部分显著成果，同时也暴露出了品质部工作的大片盲区，弱点，或有待进一步改进的地方.所以，针对2014年度的系列问题，在2015新的一年里，对其有计划的去逐步进行完善，对IQC，制程，IPQC，OQA管理应先一一细化，再逐一数据化，并落实PDCA动作，力争做更好，品质管控更有效.,IQC品质状况,材料异常供应商分布,总不良批数502批，其中前十名异常供应商所占的比例约为总不良批数的70%.,2.2IPQC品质状况,OQA品质状况,客诉统计状况,月份,项目,2014年度出货及客退统计状况,3.2014年客户零星/整批退货客户分布状况,3.2014年客户零星/整批退货客户分布状况,三、2014年质量数据状况分析,IQC部分：全年进料批次合格率最高为8月份97.65%，最低为3月份91.14%，全年均未达98%的目标.不良集中在外壳，线材，磁材上，年度最差供应商主要有永智、屹东达；飞亿发、领铠；鼎富鑫、绍宏、泽森.a.永智的问题点，主要集中在：1.4W外壳发白，发亮，2.12W外壳料花、缺胶3.36W灯罩易脱落，刮伤4.48W外壳压伤、发白、气纹、灯镜易脱落5.50W外壳色差、黑点、凸点颗粒、污点、变形、漆点6.60W外壳批锋、发白、灯罩易脱落b.屹东达的不良，主要集中在：5W鱼形磨伤、水印，刮伤、发白、水口料未剪等。c.飞亿发的不良，主要集中在：引线锡点大、缺胶、漏铜、混料、压伤、刮伤、磨伤、尺寸长度不符等d.领铠的不良，主要集中在:引线漏铜、削伤、磨伤、混料、错料、DC线头短、无内膜，防呆不正等。e.鼎富鑫的不良，主要集中在：高压不良、感量偏大或低、飞线锡点大、飞线长或短、固定脚松落、外围胶带尺寸不符等。d.绍宏的不良，主要集中在：变压器感量偏大或低、飞线锡点大，飞线长或短、磁芯松动等。,制程部分：全年制程插件，组装，包装各站产品平均合格率为96.63%，远低于目标值99%.组装站一直为需要重点改善的一环，这主要取决于产品设计合理性，现场管理，工艺手法，原料品质，人力资源分配等要素.产品设计合理性：a.如72W、60正标等产品元件太拥挤过炉品质较差；b.20W、36等元件布局拥挤难装尾卡，等等.现场管理：a.过炉后补焊品质管控欠佳；b.测试不良改善响应时效较慢；c.原因分析应对措施浮于表面化；d.生产前后段脱节反馈机制较弱；e.堆机,等等.工艺手法：a.无IE人员对各工位评估优化工艺改善;b.工艺全凭拉长记忆无章可循.c.老化很多机种带载不足80%，老化效果较差.原料品质：入料品质状况较差，直接影响生产顺畅和产品质量，如外壳，磁材问题供应商改善无力.人力资源分配：工程PE，品质QE，人员不足.严重影响品质管控成效.,QQA部分,OQA抽验批次平均合格率98.36%，三、四月份最低，不到96%.合格率较低，OQA抽验质量状况不好，固然受制程品质影响，但同时也说明一个问题：OQA检验员的抽验成效明显.总数判退批次133批，功能不良批数占30%；不良数252PCS，其中功能不良占比31%.OQA的退货率较高，也就直接关系到客户投诉退货频次，这是密切相关的.,客户投诉部分,全年4、5月份零星退货次数最多.投诉及退货频次最多的前三大客户为：旭日洹，BOBP，创维.14年的品质状况应该说是很差，从IQC进料、制程、再到OQA，质量目标均未达到要求，而面临的客户品质要求却是前所未有的并越来越严格，特别是一些重要客户及新进客户群，如蒙发利、鸿万、和而泰等.而我们目前各部门的作业水准及操作流程基本上还是停留在以前的状态，在以不变应着客户的万变，所以说各部门做事自然也比较吃力，产品质量却不甚理想.纵观2014全年，若要将本公司的产品质量提高一大台阶，2015年的部门工作内容须做较大的调整，并且其他各部门均需做调整配合.比如制造部的自我现场管理水平，工程部的产品异常分析应变能力工艺改善能力，开发部设计出的产品满足现有工艺要求，品质部的全面品质管理能力，预防性改善能力、PDCA落实到位程度及供应商管理能力。要做到以预防改善为主，将品质工作做向前沿性，扭转2014的以救为主还救不完的品质