如何作好进料,制程,成品品质管理课件VIP

如何做好进料、制程、成品质量管理,1,PPT学习交流,目录一、质量定义与品管制度演变二、现场制程管制三、進料、制程與成品管制四、品管技術,2,PPT学习交流,一、质量定义与品管制度演变1.品质的意义2.品质的构面3.质量管理之演变,3,PPT学习交流,1.品质的意义(1).产品质量.朱兰：质量是满足顾客的需求(使用期间之适合性)。.费根堡：质量是使顾客满意的产品(消费条件之满足性，如价格与用途等)。.石川馨：质量是会让顾客满意的去购买的产品(创新之满足性，如可靠与外观)。.戴明：质量是由顾客来衡量的(市场之满足性)。.克劳斯比：质量就是符合需求(制造之符合性)。(2).工业制品的质量.实用性：操作容易，使用方便。.安全性：安全舒适，无公害。.经济性：物美价廉，发挥产品功能。(3).业务的质量下工程就是顾客把自己的工作做好，不使下工程麻烦。顾客分为内部顾客(同事、主管、部属)和外部顾客(消费者)。因此，要了解下工程(顾客)所需要的是什么，同时创造顾客所需要的东西。,4,PPT学习交流,2.品质的构面产品的质量可由许多方面来评估，区分这些不同的质量构面是非常重要的。一般质量的构面如下：(1).功能性(产品能达成它的功能吗？)(2).可靠性(产品多久会故障一次？)(3).维护性(产品的维护有多容易？)(4).耐久性(产品能使用多久？)(5).美质(产品看起来像什么？)(6).特色(产品的特色为何？)(7).感觉得到的质量(公司或产品得到什么评价？)(8).标准符合度(产品是否完全符合消费者的期望？)上述(1)+(2)+(3)=妥善性(availability),5,PPT学习交流,3.质量管理之演变(1).操作员的质量管理(operatorqualitycontrol)(2).领班的质量管理(foremanqualitycontrol)(1920)(3).检验员的质量管理(inspectionqualitycontrol；QI)(19201940)(4).统计质量管理(statisticalprocesscontrol，简称SPC；QC)(19401960)(5).全面质量管制(totalqualitycontrol，简称TQC；CWQC)(19601980)(6).全面质量管理(TQM)(19801990)(7).质量管理系统(QMS；ISO-9000)(19902000)(8).6个标准差(6)(20002005),6,PPT学习交流,全面质量管理(TQC),7,PPT学习交流,全公司品管(CWQC),8,PPT学习交流,全面质量管理(TQM),经营品质,管理品质,基层品质,顾客满意,方针管理,內部稽核,品质管理系统,专案改善,品质小组、改善提案,9,PPT学习交流,6质量改善系统(1).问题说明(D：Define)。选定改善主题，说明异常原因与制定改善目标。(2).问题资料搜集与汇整(M：Measure)。异常原因之数据搜集，并说明搜集方法之程序与正确性。(3).问题数据解析与确认(A：Analyze)找出不良原因对数据进行分析，找出影响异常之可能原因。(4).改善方案选择与执行(I：Improvement)。选择可行之改善方案并确认改善之结果。(5).可行方案持续维持(C：Control)。改善目标之管制方法与标准化。,10,PPT学习交流,二、现场制程管制1.现场发生不良品的原因2.班组长如何控制不良品3.操作者如何控制不良品4.预防不良品产生的方法5.不良品的控制6.返工的管制7.车间对操作者的培训8.不良品处置9.如何避免员工在工作中小错不断10.作业指导书的作用11.制造流程图12.作好工序质量控制13.把握好现场的变化14.把后道工序当客户15.如何防止外观瑕疵,11,PPT学习交流,1.现场发生不良品的原因(1)不良品产生的原因主要集中在产品设计、工序管制状态、采购等环节、错误的操作力法、不良物料及错误的设计都可导致不良品产生。一般来说，现场所产生的不良品有下列情形：1.片面追求产量，忽视质量。2.操作员未经培训上岗。3.未制定生产作业指导书。4.对生产工序的控制不力。5.员工缺乏自主质量管理意识。6.刀具、模具、工具质量不良。7.设备加工能力不足。8.机器、设备的维修、保养不当。9.质量规程、方法、应对背施不完善。10.没有形成有效的质量控制体系。11.材料、配件的质量变异。12.错误地使用材料或配件。,12,PPT学习交流,1.现场发生不良品的原因(2)综合原因如下：1.生产机器与设备出现异常在生产过程中因机器设备出现突发性问题或各种工具使用不当造成产品质量不良。2.原材料质量不稳或变化供货商的原料质量不稳定，或原料在库时间较长，或保存方法不当，使原料在库发生了质量变化。3.作业方法的变化操作员对工具使用不当或随意改变作业方法。4.操作员技术能力不足新员工上岗前如果没有系统性接受操作方面的培训，或在作业过程的情绪变化也会对产品的质量产生影响。5.作业环境不良工厂没有推行5S活动或推行不彻底，现场作业环境脏乱，会影响员工的心情，也会污染产品的质量。6.管理过程不科学作业人员流动频繁造成质量不稳定，计划外的生产太多，打乱了生产排程，生产人员疲于应付临时生产任务，对质量的关注无力顾及。,13,PPT学习交流,2.班组长如何控制不良品(1).应把建立管理点的工序作为检验的重点，除检验产品质量外，还应对检验人员或操作人员执行技术及工序管理点的教育训练。(2).在现场巡回检验时，应检查管理点的质量特性，如发现问题应帮助操作人员及时找出原因，采取矫正措施。(3).熟悉质量管理所用的图、表或其它控制手段的用法和作用，并通过抽检来核对操作人员的记录以及使用窗体是否正确。(4).汇整巡回的检查记录，将不良状况作成柏拉图，并按月公布和呈报。(5).熟悉自己所负责检验范围现场的质量要求及检验方法，并对生产工件按检验指导书进行检验。,14,PPT学习交流,3.操作者如何控制不良品(1).掌握生产工件的加工要求重点，了解现场与工序所用数据记录表或其它控制手段的用法及作用。(2).清楚地掌握所操作工序的质量要求。(3).熟记操作规程和检验规程，严格按操作规程(作业指导书)和检验规程(工序质量管理表)的规定进行操作和检验，做到以现场操作质量来保证产品质量。(4).积极开展自检活动，认真执行自检责任制。(5).填好数据记录表和操作记录，按规定时间抽样检验与记录数据，清楚和准确，不弄虚作假。(6).在现场中发现工序质量有异常波动，应立即分析原因并采取措施或通知班组长处理。,15,PPT学习交流,4.预防不良品产生的方法(1)1.要稳定质量先稳定人员人员的流动是不可避免的，但是过度人员流动会使产品质量得不到保障。2.建立质量管理的标准化体系标准化(检验方法标准化及作业方法标准化)就是为了应对工作屮不确定因素对作业的影响，工作中不确定因素包括：人员的变动、技术水准高低以及作业的难易程度等，为不使这些因系影响生产而将工作内容和方法进行标准化，给员工作业捉供一个参照。3.进行品质改善的统计品管活动传统的质量管理方法重点是对产品进行检查，这种方法偏重在质量的事后控制，对质量的改善没有实际意义。现代的制程品管作法引入统计手法，通过分析不良原因，找到改善对策，使传统事后控制原则，变为事前预防。,16,PPT学习交流,4.预防不良品产生的方法(2)4.不要经常更换供货商不断变换供货商，使原料缺乏统一性，质量就无法稳定。5.机器设备的自主保全自己使用的设备自己管理和维护，就是要求生产员工维护好各自的设备。在传统的设备管理中形成生产部门使用设备，维修部门保养设备的错误管理方式，在这种管理方式下，设备的使用者只管用而不管设备是否超限使用，维修部只管坏了就修好，无法作到设备的故障预防。6.消除现场作业环境的脏乱现象彻底消除现场的脏乱是保证产品质量的一个基础环节，这就要导入5S活动，从整理、整顿、清扫、清洁入手，使现场现物保持干净，摆放合理有序。将作业环境影响质量的现象通过5S活动彻底消除。,17,PPT学习交流,5.不良品的控制质量是制造出来的，不是检验出来的，因此，控制不良品的关键在于预防。对不良品的控制要以预防为主，检验为辅，将不良品控制在产品形成的过程中。1.制定不良品控制程序工厂要制定不良品控制程序，规定不良品的标识、隔离、评审、处理措施和记录的方法，以防止作业员误用不良品，导致不良品出货。2.执行不良品控制程序。不良品控制程序应达到以下要求:(1).及时发现不良品，加以标识并隔离存放。(2).确定不合格的范围，如机号、时间、产品批次等。(3).评定不良品的严重程度。(4).决定对不良品的处置方式，并加以记录。(5).按处置规定对不良品进行搬运、贮存和后续加工。(6).做好不良品情况的记录。(7).通知受不良品影响的部门做好预防措施。,18,PPT学习交流,6.返工的管制对返工作业进行管制时，主要应控制以下几个方面的工作：1.掌握好质量允收标准，并向返工人员说明质量要求与要点。2.制定返工品品质检验方法。3.记录返工品的品名规格、数量。4.对返工品进行重检与记录。返工后的产品需经检验，符合规定要求才能放行。返工后的产品经检验，虽不符合规定要求，但能满足预期的使用要求，需办理让步接收手续后才能放行。,19,PPT学习交流,7.车间对操作者的培训现场的许多问题，往往不是技术或设备达不到造成的，而是由于操作者缺乏责任心，该做的事没做到。所以，班组长有必要对员工进行技术培训和素质教育，让每位员工掌握技术要领与操作技巧，从而生产出质量稳定的产品。培训内容如下：1.技术知识培训关于设备的技术知识和产品的技术知识(如原料、材料、标准等)。2.工作技能培训操作技能、管理技能与沟通技巧等。3.质量意识培训让员工树立以自己的制品为荣的信念。4.品管知识培训根据员工所从事的工作内容，安排具体的品管知识培训(如QC七手法)。,20,PPT学习交流,8.不良品处置不良品一经查出，就应采取措施予以处置。一般的处置方式如下说明：1.条件收货在不良品经局部修整后，可接受或直接使用且不会影响产品的最终性能，在质量上视为允收范围内。对此类产品的接受，也称为让步接受或特采接受。2.筛选对来货基本合格，但其中存在一定数量的不良品时，在入仓前或使用前，由工厂安排人员全检将不良品剔除掉。3.返工与返修返工、返修是指对不良品的重新加工和修理，使产品品品达到规定要求。4.退货退货是指因来货质量不合格，经鉴定后，将来货退回发货部门的行为。5.报废由于物料、半成品、成品的报废，将直接造成工厂的损失，所以质量部在收到物料的报废申请时必须认真核对，并指派质量管理人员亲临现场核查。,21,PPT学习交流,9.如何避免员工在工作中小错不断(1)1.让员工看得到自己错在那里尽量不要对员工进行责骂，只要让员工自己看到自己的工作失误(如使用员工工作失误与影响表)，增加责任心即可。2.简化作业步骤将作业要点画成简单的图片，直接粘贴在工作台上或作业机械上。3.用员工熟悉的语言尽量使用简单的语言来表达工作内容，如果可以将它提炼成口诀，让员工学好之后容易记住。4.精密的设备也要尽量让它在使用的时候尽量简单将作业要点画成简单的图片，直接粘贴在工作台上或设备上，让作业人员一目了然。5.设置各种作业的夹具来提高产品作业的精度尽量减少用手来固定物品的时间和机会，避免作业的精度偏差。,22,PPT学习交流,9.如何避免员工在工作中小错不断(2)6.将抽象的目标或规格要求转化成实物一些设备的调试，可以在重要的刻度范围内进行标注，让操作人员了解只需要在此区间运行即可。7.给文件不如给样品直接给作业人员一个样品，让他们了解作业的准确需求，不必去反复思考检验标准中要求的产品质量，到底要达到何种程度才算合格。8.避免误导员工如果生产现场有类似的设备或夹具放在同一个地点，为了不让员工偶然弄错，就要尽量在颜色上加以区分。9.对容易产生配对错误或者作业不良的部位进行预先标讥对于容易产生配对错误或作业不良的部位，如果能够预先标识出来，就会提醒作业人员注意，避免出错。,23,PPT学习交流,10.作业指导书的作用作业指导书把生产过程中的五种要素(人、机、料、法、环)进行最佳组合的标准操作步骤和要求规格，用统一的格式描述出来，用来指导和规范生产工作的文件，同时对重要工序中的关键控制点进行细化和量化。作用如下：1.便于对新人在作业时进行指导并使管理人员确诏作业的偏差程度。作业指导书对工序内的每一个步骤如何操作都有岩格规定，任何员工在作业时按照标准方法进行操作，可以避免错误操作而带来的损失。2.保存企业拥有的技术技能。可以将企业在长期生产过程中累积的经验、数据、技术、能力总结下来。3.便于及时追查产品不良的原因。可以根据作业指导书核对生产的作业条件、操作步骤等是否符合规定的要求，使于及时分析产品不良的原因和对策。4.作为产品质量水平能否达成的依据。作业指导书中规定了生产操作中最低限度的规范，使得产品的规格要求达到一致性与互换性的效果。,24,PPT学习交流,11.制造流程图产品愈复杂愈有需要藉助流程图表示各种材料、零件以及制造成最后产品的系列制造程序。当制作完整的流程图时，可以利用各种符号使流程图简化，最常使用的记号有：,25,PPT学习交流,12.班组长要巡查现场班组长在生产现场一定要按时对制造工序进行巡回检查，检查内容包括：(1).对操作人员的教育培训以及操作资格鉴定有无及时实施。(2).设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期对其进行检查、校止、保养，是否处于正常状态。(3).物料和零部件在工序中的摆放、搬运及拿收方法是否会造成物料不良。(4).不良品有无明显标志并放置在规定区域。(5).技术文件(如工作指导书)能否正确指导生产，技术文件是否齐全并得到遵守(6).产品的标志和检验记录是否确实。(7).生产环境是否满足产品生产的需求，有无产品或物料散落在地面上。(8).操作员工能否胜任工作。(9).生产因素变换时(如修机、换模、换料等)是否按要求通知品检员到场验证。,26,PPT学习交流,13.作好工序质量控制(1)质量控制点是为使工序处于良好控制状态，保证达到规定的产品质量要求，在制造现蜴须采取特殊的管理措施和方法，对于重要的质量特性、关键部位与薄弱环节等进行控制。1.设置工序质量控制点质量控制点的设置即确定质量控制点的项目，一般为：(1).某项工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、粗糙度、硬度等。(2).某项工序的关键特性或重要的工作条件，如铸造中的铁水温度，水分等，机械加工中的尺寸精度、形状精度和位置精度等。作为班组长，一定要对工序的控制点及其要求事项有充分的了解。2.质量控制点设置原则设置工序质量控制点，一般应遵循以下三条为原则：,27,PPT学习交流,13.作好工序质量控制(2)(1).对产品的性能、精度、寿命、可靠性和安全性等有直接影响的关键项目和关键部位。(2).技术上有特殊要求，对下道工序有重大影响的项目。(3).质量信息回馈中发现的不良品较多的项目或部位。3.做好工序质量检验工序质量检验是指在生产现场通过操作者的自检或互检，检验员的专检或巡检，监视在制品品质。(1).严格遵守操作规程在三定(定人、定机、定工序)的基础上，实行三按(按标准、按图纸、按技术)生产，严格技术纪律，对违纪的责任者认真查处。(2).按检验指导书进行检验检验指导书是具体规定工序检验操作要求的技术文件，目的是为产品的关键过程的检验活动，提供具体的操作指导。,28,PPT学习交流,14.把握好现场的变化(1)在生产加工中，对同一工序，由同一操作者，使用同一种材料，操作同一设备，按照同一标准与技术方法，加工出来的同一种零件，其质量特性值不一定完全一样。这就是产品质量的波动现象，而引起这种质量波动现象的主要因素是人(Man)、机器(Machine)、材料(Material)、技术方法(Method)和环境(Environment)，简称4MIE。把握现场变化点，一般要从4MIE开始的。1.Man-人造成操作人员失误的主要因素：质量意识差加强质量意识教育。操作时粗心大意进行岗位技术培训。责任心不强加强自检和首检工作。不遵守操作规程熟悉并严格遵守操作规程。操作技术不熟练自我提高和自我改进能力。2.Machine机机器设备影响工序质量特性的因素：,29,PPT学习交流,14.把握好现场的变化(2)机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性加强设备维护保养。配合件的间隙采用首件检验，核实定位安装的准确性。定位装置的准确性尽量采用定位装置的自动显示系统。3.Material料在生产加工中，由于工件材料的变化，影响工件的加工精度，对此加强材料的检验是唯一方法。4.Method法技术方法是实现加工制造的关键，正确的加工方法可以指导生产出合格的零件，有关技术方法的控制和防误可采收以下措施：制定正确、合理、先进的技术方法。优化技术参数，保证加工质量，提高生产效率。保持技术装备精度，搞好维修并进行周期检定，加强定型刀具的保管。严肃技术纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。5.Environment环由于生产产品的工序不同，所需环境条件(如温度、湿度、振动、噪声、照明、室内净化和现场污染程度等)也不相同，所以，应根据工序要求选择适应的环境条件。,30,PPT学习交流,15.把后道工序当客户上道工序的工作没有做好，没有及时了解下道工序的需求，导致下道工序产生不满，让上道工序返工、加班，使人力成本增加，影响交期与质量。那如何才能让员工树立后道工序是客户的意识呢，班组长可从以下几个方面入手：(1).每一个工序的成员应该熟悉自己本工序所负责的工作内容和责任范围。(2).教育员工经常站在后道工序的角度来思考问题，做好本工序工作。(3).多了解后道工序的操作程序，比如找后道工序要几个样品，以了解自己的成品是用在其中的那一个环节或位置。(4).建立与后道工序相互讨论的机制。(5).及时向后道工序和前道工序回馈相应的信息。(6).自己在工作中或工作后随时进行自我检查，以便于实时改善。,31,PPT学习交流,16.如何防止外观瑕疵(1)由于外观瑕疵的特殊性，因此对于瑕疵的判定有时候是十分困难的，如何防止外观瑕疵的出现，有下列两种方法：1.事先防(属于积极顶防)(1).防范作业人员在作业、检查过程中造成瑕疵。如要求接触产品外观的人员要戴手套或指套等。(2).防止机器、夹具、设备等触碰产品造成外观瑕疵。如在接触产品外观的相关部位贴上海绵，定时对设备进行清洁等。(3).对外观材料本身进行防范。如使用耐磨性好的产品外观材料、粘贴保护溥膜、二次喷涂等。2.事后选(属于被动选别)当产品的外观瑕疵无法杜绝时，为避免误判断而造成更大的损失，应统一设置选别样品。(1).该样品能够反映客户需求情况。(2).产品的制造、检验、品保等相关人员，都持有同等样品，并严格按该样品进行判定和接收。(3).将判定条件明确化。用明文规定，对光线明暗度、目视距离、产品的有效期限等均有详细规定。,32,PPT学习交流,三、進料、制程與成品管制1、质量管制全过程2、IQC進料管制3、IPQC制程管制4、FQC成品管制5、OQC制程管制,33,PPT学习交流,材料原料零件规格,ABC,供货商,成品入库,客户,管制标准,作业指导书,抽样检验办法,进料作业程序,制程作业程序(I.P.Q.C),管制点,I.Q.C,O.Q.C,管制标准,作业指导书,管制标准,作业指导书,抽样检验办法,最终作业程序,制程1,制程2,制程3,1、质量管制全过程,F.Q.C,出货作业程序,34,PPT学习交流,进料检验是对外购件的质量检验,即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的接收检验。按图纸或合同的规定进行检验,并允许合格品入库；对不合格品采取退货、选别检查，特采的处置；负责跟踪不良，监督供货商采取改善对策，防止再次发生。,2、IQC進料管制IQC：In-ComingQualityControl,35,PPT学习交流,要实现IQC的机能,企业必须做好以下安排:检验项目和器具的安排检验方式的确定检验状态标示及不合格批量处理防止进料不良发生的体制进料检验部门管理项目的确立,36,PPT学习交流,进料检验有首件(批)样品检验和成批进料检验两种。1.首件(批)样品检验:首件(批)样品检验是指采购方对供货商提供的样品做鉴定性检验、认可。供货商提供的样品必须有代表性以便作为以后进料的比较基准。首件(批)样品检验的适用范围为:(1)供货商首次交货(2)供货商产品设计或结构有重大变化(3)供货商产品生产工艺有重大变化,进料检验的种类,37,PPT学习交流,2.成批进料检验:是按购销合同规定对供货商持续性供货的正常检验。成批进料检验应根据供货商提供的证明文件实施核对性的检查,针对材料的不同情况,有以下两种检验方法:(1)分类检验法(2)抽样检验法,进料检验的种类,38,PPT学习交流,来货对产品质量的影响程度供货商质量控制能力该货品以往经常出现的质量异常来料对工厂的成本影响客户的要求,进料检验方式的取决,39,PPT学习交流,一个单位产品只要有一项规定的质量特征不符合标准要求，就称为单位产品不合格。一个单位产品的质量特征可能有若干项，在产品设计时应确定出产品质量特性的重要度分级。因此，单位产品的不合格也按重要度分类。,单位产品的合格或不合格,40,PPT学习交流,1.A类不合格-严重缺点A类不合格指单位产品的关键质量特征不符合标准的规定，如电器的漏电、高压容器的耐压不符合标准规定、空调器不制冷等。具有A类不合格的产品称为A类不合格品。A类不合格会给使用者带来生命或安全的危害。,不合格品的分类,41,PPT学习交流,2.B类不合格-主要缺点B类不合格指单位产品的重要质量特性不符合标准规定，如空调器的噪声大、收音机的选择性差等。具有B类不合格的产品称为B类不合格品。B类不合格给使用者和维修者带来不便。3.C类不合格-次要缺点C类不合格指单位产品一般质量特性不合格，实际上不影响制品的使用目的的缺点。如玻璃器皿上的气泡、家用电器外观颜色不正等。C类不合格可能会给使用者带来轻微的影响。,不合格品的分类,42,PPT学习交流,(1)批量太少，失去抽样检验的意义时。(2)检验手续简单，不致大量浪费人力时间及经费。(3)不允许不良品存在，该不良对产品有致命影响，如漏电、泄气等。(4)检验批务必全数皆为良品，否则失去其功能，如收音机、手表等。(5)工程能力不足不良率超过规定，非全数检验无法保证品质时。(6)为了解该批制程实际质量状况时。(7)客户需求,适合采用全数检验的条件,43,PPT学习交流,(1)产量大，批量大，且系连续生产，无法作全数检验，如螺丝类等。(2)产品系连续体的物品，如纸卷、纱线等。(3)允许某种程度的不良品存在。(4)破坏性试验。(5)期望能减少检验时间及费用。(6)检验批之体积非常大，如硫氨、原棉等。(7)刺激生产者要注意品质改善时。(8)满足消费者要求时。,适合采用抽检的条件,44,PPT学习交流,允收拒收特采全检重工:送检批几乎全部不合格，但经加工处理后，货品即可接受。,检验结果的处理方式,45,PPT学习交流,制程控制：一般是指对物料进入物料仓到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。主要包括：原材料加工控制、半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。制程检验的方式：首件自检、互检、专检相结合工序控制与抽检、巡检相结合多道工序集中检验或逐道工序进行检验零件、产品完工检验抽检与全检相结合,3、IPQC制程管制IPQC：InProcessQualityControl,46,PPT学习交流,明确检验与试验的前提条件，保证上道工序合格明确检验与试验的项目明确所用的仪器、设备或量规明确测验方法明确特殊条件下，判别合格与否的原则明确检验、试验结果的记录方法明确检验、试验信息的传送方法明确从事检验的人员所具备的技能资格,制定检验规程要明确事项,47,PPT学习交流,全檢首檢巡檢查檢人：,工序名稱：,制程查檢表,48,PPT学习交流,首件检验的确认生产资料的核对IPQC巡检规定巡检时间频率按产品品质标准检验（外观、尺寸、功能、机器运行参数、摆放、环境、作业的方法、机器状态）IPQC巡检记录品质异常的反馈与处理,IPQC的作业要点,49,PPT学习交流,制程品质管制过程中注意事项,开始生产时的前10个要逐一确认；只做首件是不够的、并且要做记录。而干部要确认、品质人员要确认，不可差不多或由操作人员自己判定，不管熟到不能熟的产品也要按部就班做好。生产中用定时或定量自己检查N个没问题，才继续生产，有问题必须把已生产的产品移到旁边或用红色标识，待全检，不可以混下去，而且要立即通知主管改善。生产中有停下来，再开机即是首件就要n个检查并记录。对当日生产线上领用的原物料进行品质确认,如遇有特采物料,IPQC须作好品质跟踪。,50,PPT学习交流,品质巡检人员，在巡检中除自己的记录外，还要确认自检的记录是否有检查及比较自己的记录是否有差异，一旦有问题应双方确认，生产者有乱填或不服时应立即通知主管处理，以保证品质。主管要管控每道流程的时间是否会造成瓶颈停工待料的发生。生产的不良品要分类清楚，并当天处理完成（当事人或单位处理）。装配线的产品生产前应先依订单所规定的规格、先行组装一个，做为生产的依据。,制程品质管制过程中注意事项,51,PPT学习交流,制程检验异常处理,当制程巡回抽检中有超过允收比例时,则立即告知生产现场组长和员工,并对此一阶段的产品作好不良标识后放入待处理区,由生产进行全检处理,结果记录于“制程检验日报表”。对返工后的产品由IPQC进行复检,确认合格后同意放行,结果记录于“制程检验日报表”。,52,PPT学习交流,巡回检查人员发现重大品质异常时，须在5分钟内知会生产最高主管及品管主管，该停产的予以立即停产，并填写“品质异常处理单”。出现重大品质事故时，须立即召集生产/研发/工艺人员等进行相关紧急措施的商讨，异常原因分析及排除，制定解决方案如有涉及原物料不良则立即采购/生管协同处理。,制程检验异常处理,53,PPT学习交流,54,PPT学习交流,55,PPT学习交流,56,PPT学习交流,最终检验和试验也称成品检验或出厂检验，是完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验。这是最关键的检验。,4、FQC成品管制FQC：FinalQualityControl,57,PPT学习交流,是防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损害用户利益和本企业的信誉；最终检验和试验是全面考核产品品质是否符合规范和技术文件的重要手段，并为最终产品符合规定要求提供证据，因而最终检验和试验是品质控制的重点,也是实行品质管理活动的必需过程。,最终检验和试验的目的与作用,58,PPT学习交流,依据企业文件进行检验按企业形成文件的检验和试验程序、品质计划、最终检验和试验规程等文件进行检验和试验，合格后办理入库手续；按规定要求检验作出结论最终检验和试验的程序，应要求所有规定的进货检验，过程检验均完成，结果满足规定要求后才能作出是否合格的结论；审批认可只有在规定的各项检验、试验都全部完成，有关检验结果符合要求、数据、文件都得到审批认可后，产品才能发货。,最终检验和试验的要求,59,PPT学习交流,成品入库存在两种状态，一种是产品在完成成品包装作业后，经检验入库；另一种是成品在完工后进行油封、油漆处理并经检验入库。无论哪种情况，检验人员应做到：按检验和试验程序及检验规程的要求进行检验；核对和检查油封、油漆的品质是否满足文件规定的要求，判定是否合格。核对和检查包装的产品，主要是检查包装材料、包装箱的结构和包装的品质是否满足文件规定要求，判定是否合格；入库单或入库交验单齐全,判定合格后方能入库。,成品入库检验,60,PPT学习交流,61,PPT学习交流,OQC作为品管部的一个课别，这履行的职责是出货品质保证，而与它关系最密切的部门是仓库。OQC的作业方式：出货检验的步骤；库存定检的流程作业时机（出货检验、库存成品检验时机）检验流程（抽样检验：依据AQL或GB2828）检验记录,5、OQC制程管制OQC：OutgoingQualityControl,62,PPT学习交流,四、品管技術1、抽样(GB2828、105E、1916抽樣計畫)2、不良率計算與評估,63,PPT学习交流,(1).N(批量),AQL(可接受的最大不良率)；(2).检验水平(S1、S2、S3、S4、)；(3).正常检验，加严检验，放宽检验；(4).一次抽样，二次抽样。(5).得n，Ac，Re(6).判定允收或拒收,例：(1).N=3000，AQL=0.65n=？，Ac=？，Re=？(2).N=300，AQL=0.65n=？，Ac=？，Re=？(3).N=30，AQL=0.25n=？，Ac=？，Re=？,