5S管理-实例-现场课件

5S,1,1,PPT学习交流,一、5S的定义二、5S实施方法,2,PPT学习交流,垃圾到处都是，没有人捡起来,别人扔的垃圾由专人捡,每个人自觉维护环境整洁，没人乱扔垃圾,三流企业,二流企业,3,PPT学习交流,4,5s有序所具有的优点,时间管理,质量,安全,视觉控制,客户良好印象,5S,成本节约,标准化的推进者,轻松愉快的工作环境,4,PPT学习交流,5,5S做不好的六种浪费,库存运输等待动作不必要的过程次品,5,PPT学习交流,6,实施5S的好处.,对于个人而言:提供您创造性地改善您工作岗位的机会;使您的工作环境更舒适;使您的工作更方便;使您的工作更安全;使您更容易和周围的同事交流;.,6,PPT学习交流,7,实施5S的好处.,对于企业而言:零次品-提高产品质量;零浪费-降低成本;零“耽误”-提高交付可靠性;零事故-提高安全性零停机-提高设备利用率零抱怨-提高信心和信任,7,PPT学习交流,8,5s的定义,8,PPT学习交流,9,5s起源,5S源于日本的一种家庭管理方式针对事物提出了整理、整顿个20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加3个,形成了企业广泛推行的活动。,9,PPT学习交流,10,广义概念：5s是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。狭义概念：1S-整理SEIRI2S-整顿SEITON3S-清扫SEISO4S-清洁SEIKETSU5s-素养SHITSUKE,这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5s,10,PPT学习交流,不要物,必要,整理,不方便,方便,整顿,干净,不干净,清扫,遵守,不遵守,清洁,好习惯,坏习惯,素养,11,PPT学习交流,12,什么是整理?,12,PPT学习交流,将必要物品与非必要物品分开,在岗位上只放置必要物品,腾出空间防止混用,13,PPT学习交流,*整理不是改进,简单的把物品进行罗列不是整理。*重要的是虽然可惜，但是扔掉。,14,PPT学习交流,整理实施要领：对自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的制定要和不要的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法,PPT学习交流,整理的流程分类归类制定基准判断要与不要处理,整理的要点在于制定可行、有效、合理的处理基准（1）“要与不要”的判断基准（2）“明确场所”的基准（3）“废弃处理”的方法,16,PPT学习交流,1)可用品,不急用品,不用品的区分,可用品只放置在指定场所，不用品登记放置在保管场所，以便当时可以取回并按照处理流程迅速进行处置,17,PPT学习交流,类别,使用频度,处理方法,备注,必要物品,每小时,放工作台上或随身携带,每天,现场存放（工作台附近）,每周,现场存放,非必要物品,每月,仓库存储,三个月,仓库存储,定期检查,半年,仓库存储,定期检查,一年,仓库存储（封存）,定期检查,两年,仓库存储（封存）,定期检查,未定,有用,仓库存储,定期检查,无用,变卖/废弃,定期清理,不能用,废弃/变卖,立刻废弃,使用频率高低与否才是要用与不用的判定基准！,2)区分层次基准(例),PPT学习交流,整理不是简单的丢弃，而是科学的利用空间,19,PPT学习交流,20,如何区别“需要和不需要”,区别“需要”和“不要”的原则:是否有用是否经常使用数量是否过多,处置方式:就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库,20,PPT学习交流,不要物桌子或柜子内,破旧的书籍、报纸或过期的刊物老旧无用的报表、帐本损耗的工具、余料、样品已经损坏的文具磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测仪器不穿的旧工装、脏破手套等,21,PPT学习交流,22,PPT学习交流,23,PPT学习交流,24,PPT学习交流,25,PPT学习交流,不要物地板上的,废纸、灰尘、杂物、烟蒂油渍、污迹、旧划线各种报废设备、工装夹具、模具破垫板、纸箱、抹布、破篮框呆料、过期样品或不合格材料残缺不全、无法修复的破桌烂椅,26,PPT学习交流,27,PPT学习交流,不要物墙壁上,蜘蛛网、脚印、脏污痕迹过期海报、板报、揭示的图表无用的提案箱、卡片箱、挂架过时的挂历、残缺破旧的标语损坏的或走时不准的时钟不规范的各种手写标识、编号或字迹,28,PPT学习交流,不要物吊着的,工作台上过期的或残缺破烂的作业指示书已停止使用的配线管、临时拉的线无法使用的坏吊扇、曾经固定物品的铁丝不能使用的手工夹具更改前的部门牌高度参差不齐的各种标识牌过时的、不分场合的宣传条幅、标语,29,PPT学习交流,现场改善案例,30,PPT学习交流,变,31,PPT学习交流,变,32,PPT学习交流,变,33,PPT学习交流,2、设备变化,变,34,PPT学习交流,变,35,PPT学习交流,变,36,PPT学习交流,37,PPT学习交流,38,可以避免的问题,工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产变得困难对于问题解决的响应慢,38,PPT学习交流,空间就是时间!时间就是空间!,场地合理化,39,PPT学习交流,40,2S-定义,什么是整顿?,40,PPT学习交流,整顿把留下来的必要的东西依规定的位置分门别类排列好明确数量，进行有效的标识,目的：工作场所一目了然消除找寻物品的时间整整齐齐的工作环境消除过多的积压物品,创造一个让人对对错一目了然，有约束及自我提升作用的工作环境,41,PPT学习交流,整顿,为了容易查找、使用必要的，确定保管地点和数量之后摆放，标识。,容易知道(定点,定容,定量)容易拿取容易放回*整顿不是漂亮地罗列东西，这不是整顿而是陈列。,42,PPT学习交流,整顿的“3定原则”定点、定容、定量,定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量,43,PPT学习交流,1)机械设备,2)区域线的标识,机械设备名称列表的标识,包括机械名、工程名、负责人名、购入日期内容的标识名称列表标识醒目地粘贴在机械设备前面,区域线是物品存放目视化的安全线区域线侵犯就相当于发生交通事故,通常使用油漆或胶带，划区域线首先在通道和作业区域，划区域线标识表示通行方向（是左侧通行还是右侧通行）尽量避免直角的转弯,44,PPT学习交流,45,PPT学习交流,46,PPT学习交流,47,PPT学习交流,48,PPT学习交流,49,PPT学习交流,50,PPT学习交流,51,PPT学习交流,52,PPT学习交流,53,PPT学习交流,54,PPT学习交流,放置杂乱,直角平行放置,杂乱存放，就不能存放很多物品，而且不便于搬运。,直角、平行能提高容纳效率。物品也可以按一定方向整理。,存放物品的方法(1),存放物品的方法(2),曲折的通道,直线通道,如果曲折，就必然会发生冲突、破损。会发生多次的紧急刹车。,会安全通过。行驶畅通。,整顿的二直二平原则,直角、直线、平行、平面,55,PPT学习交流,生产准备车间经区域规划后效果图,56,PPT学习交流,安全相关设施,整顿的警示管理,57,PPT学习交流,改善前,改善后,58,PPT学习交流,59,PPT学习交流,60,PPT学习交流,*,红色,Color,Sheet,、白色字,*,表示胶带外壳、,Chain,外壳、,Coupling,外壳,*,表示所有旋转体,(1,设备,1,标识,),(,安全盖,),盖体,:,黄色,网,:,黑色,(,粘贴可用品的卡片,),A,(,表示旋转方向,),B,-,98,】,4,5.5,10,4,3.5,定位置标识,方向标识,仪表标识,整顿的形迹管理,61,PPT学习交流,62,PPT学习交流,63,PPT学习交流,64,PPT学习交流,65,PPT学习交流,66,PPT学习交流,灭火栓设备(赤色),灭火栓(盒)(黄色),危险标识(黑色+黄色),Color安全设备,Color介质流向,蒸汽(横褐色),高压gas(黄色),空气(白色),导热油,油(棕色),危险物(紫色),GasVent(兰色),整顿的色彩管理,67,PPT学习交流,68,PPT学习交流,100,50,BAND,箭头内容直径材质(FromTo),(字体大小与箭头幅度相同),管道介质流向标识标准制定,2“以下,不足2“8”,8“以上,60,13,25,15,95,30,60,30,125,50,100,40,制定规格箭头种类种类,69,PPT学习交流,70,PPT学习交流,71,PPT学习交流,现场较细管道采用管道标签机打出，由运行人员现场和外包单位一起张贴,72,PPT学习交流,楼梯步行方向的标示,1.走廊的宽度超过1.8M或楼梯的宽度超过1.5M时标示中央线2.中央线规格:宽为50MM的黄色胶带或油漆3.交叉路口用虚线表示4.交叉路口要有方向引导标示板5.步行箭头规格;长200MM,宽100MM,颜色:蓝色胶带或油漆6.行走方向箭头与箭头之间的距离为5M,地面导向标示,1.交叉路上附着通行方向引导标示板,标示板以附着在地面为原则,2.标示板标示地点或方位.3.行走箭头用蓝色标示4.中央线及边线用黄色表示5.中央线及边线的宽度为50MM.,办公室案例,红色每天点检，黄色每周，白色备用,76,PPT学习交流,人走请灯灭,呵护我们家园,77,PPT学习交流,78,78,PPT学习交流,79,79,PPT学习交流,80,80,PPT学习交流,81,PPT学习交流,82,82,PPT学习交流,83,PPT学习交流,84,PPT学习交流,85,PPT学习交流,86,86,PPT学习交流,87,87,PPT学习交流,88,PPT学习交流,89,PPT学习交流,90,90,PPT学习交流,91,91,PPT学习交流,其他案例,93,PPT学习交流,94,94,PPT学习交流,95,95,PPT学习交流,96,96,PPT学习交流,97,97,PPT学习交流,98,98,PPT学习交流,99,PPT学习交流,100,PPT学习交流,101,101,PPT学习交流,102,102,PPT学习交流,103,103,PPT学习交流,104,PPT学习交流,105,105,PPT学习交流,106,2S-可以避免的问题:,材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具不安全的环境,106,PPT学习交流,3S-清扫将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。,这里有脏污,目的：培养全员讲卫生的习惯创造一个干净、清爽的工作环境使人心情舒畅,3个注意点：责任化、标准化污染发生源改善,107,PPT学习交流,注意点1：责任化,区域、清扫部位、清扫周期、要点要求目标,108,PPT学习交流,车间5S清扫点检表：,注：每天上午9：00由责任人确认，合格在相应栏内打“”，不合格应立即整改；不能立即整改，先划“”，待整改后归零记入划“”。,109,PPT学习交流,注意点2：标准化,为什么要标准化？,一、目的通过对机器按计划进行清扫活动，彻底清除设备的死角，保持设备的干净，维护设备的正常运行。,110,PPT学习交流,清扫标准化,二、清扫要点、方法及注意事项1、清扫要点及周期2、清扫方法3、清扫注意事项,111,PPT学习交流,112,PPT学习交流,设备日常点检表:,113,PPT学习交流,不要让员工觉得推行5S只有付出,注意点3、污染发生源的改善,114,PPT学习交流,五个为什么方法TheFiveWhyMethod,发觉原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”，因为问了5次为什么，就有发觉问题原因的机会。,115,PPT学习交流,从事后型3S到预防型3S:,不产生不要物,不要物从哪里来？为什么要丢弃它？,取放容易,为什么会混乱？,没有脏污,脏污从哪里来？为什么要丢弃它？,清洁的高级阶段,无反弹的3S预防3S,舍弃了不要物,放置了物品,清扫了脏污,3S的习惯化事后3S,清洁的初级阶段,放置了不要物,放置了物品,产生了脏污,3S的习惯化没有3S,清洁的前阶段,116,PPT学习交流,不值得“他”珍惜的现场状况将带来污染,117,PPT学习交流,4S-清洁维持上面3S的成果。“整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要长期维持就不容易了。能将上述三方面的状态经常保持，也就做到了“清洁”的要求。,目的：维持上面3S的成果,注意点：制度化、自我提示、定期检查、新人教育,118,PPT学习交流,清洁的推进步骤：,持续整理整顿,制定检查标准,全员教育培训,检查、评价、竞赛,持续地改善,5S效果看得见，持之以恒是关键,119,PPT学习交流,5S的誓言,不脏不乱不丢,脏了立刻擦字迹不清了立刻再写不丢,遵守决定的事,*分钟5S,3分钟510分钟530分钟52小时5,一天一次每周末一次每月末一次或有指示时特别指示日或年末,我们宣誓！,我们实施！,S,S,S,S,制度化：明确5S时间,120,PPT学习交流,PPT学习交流,区域、清扫部位、清扫周期、要点要求目标,个人考核要点：日常考核与定期考核相结合。,122,PPT学习交流,查检表的设计与使用：.检查表使用的时机：是在6S活动告一段落后才予实施。.定期更新检查表的项目：检查表上的项目要随着6S运动执行过程、工作单位现况等而改变，不可以长期套用到底，否则看不到需要改善的项目的变动历程。.查检表须明确5S重点区域部位，分数权重依主次决定。.查检表须作为员工培训的重要教材。,PPT学习交流,定期检查5S竞赛活动之奖罚,5S竞赛活动流动红旗,优胜奖,5S竞赛活动,鞭策旗,124,PPT学习交流,新人教育“新员工必须经过三天的5S实习，才能正式上岗”,这个公司对整洁这么重视呀,125,PPT学习交流,原则：1、简单、明确性（谁看都能理解）2、可操作性（不要用仪器等测量等）3、客观性（尽量减少人为因素可能造成的影响）4、公平、公正性5、合理性（符合公司具体情况）6、激励创新,评分标准的制订原则,制度：1、开始松逐步严（重复点不扣与扣分）2、不断修改、补充、完善，与时俱进,考核要点：激励创新！,126,PPT学习交流,基本方法:设定基准参数(0.91.10),采用比较法确定各项活动系数。1.K1：整理、整顿困难度系数。考虑物品重量、场所面积、设备新旧程度等。2.K2：清扫面积数。面积比率=责任区面积数6S活动面积数3.K3：清洁人数系数。人数比率=区域员工人数6S活动总人数。4.K4：素养人数系数,主要参照该组的人数比率（与K3一样）。5.K5：安全、节约程度系数。程度比率=责任区劳动强度全厂劳动强度。最后，加权系数K=（K1+K2+K3K4+K5）4实际分数=“5S活动检查表”所得分数加权系数,各项加权系数确定方法:,127,PP