SPC统计制程管制.ppt

SPC統計製程管制,StatisticalProcessControl,品質是製造出來的,不是檢驗出來的,-戴明-,品質的基本架構,定義：符合顧客的需求流程：預防不良衡量方法：品質成本執行標準：零缺點,對品質常有的錯誤觀念,大多數的品質問題是錯在作業人員容許少數的不良,意外的瑕疵是無可避免的品質是品管部門的責任只重視品質檢驗,檢驗人員需負責解決瑕疵品SPC只是在現場掛管制圖,對品質的正確觀念,85%的品質問題是管理人員所要擔負的,管理者態度的偏差更剩餘作業人員的懶散第一次就把事情做好,並且將後工程視為顧客,才能真正做到零缺點品質品質和公司每一個人都有關品質檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題SPC是讓品質保證的系統持續運轉不斷改善製程,以提昇品質與生產力,顧客觀念的變遷,階段一：認為購買者才是顧客階段二：不但是購買者，同時也將使用者(消費者)視為顧客階段三：購買者、使用者外，同時也將第三者(社會大眾、潛在客戶)視為顧客階段四：購買者、使用者、第三者外，同時將公司內各階段(後工程)視為顧客,良好的品質,顧客對良好品質的需求銷售量增加良好品質可消除浪費成本降低利潤=銷售收入-成本,結果,下降,生產過程之品管作業可分為,1生產開始前2生產過程中3生產完成後-進料品管(IQC)製程品管(IPQC)出貨品管(OQC),統計製程管制SPC,統計製程管制的定義,經由製程中去收集資料，而加以統計分析，從分析中得以發覺製程的異常，並經由問題分析以找出異常原因，立即採取改善措施，使製程恢復正常。並透過製程能力解析與標準化，以不斷提昇製程能力。,常態分配,群體：XP(u-Xu+)=0.6827平均數：uP(u-2Xu+2)=0.9545標準差：P(u-3Xu+3)=0.9973,於uk之間的機率,變異-共同原因與特殊原因,為了使變異的表示簡化，通常分成下列二種：共同原因的變異(機遇性原因)製程中變異因素是在統計的管制狀態下，其產品的特性(或品質狀況)有固定的分配特殊原因的變異(非機遇性原因)製程中變異因素不在統計的管制狀態下，其產品的特性(或品質狀況)沒有固定的分配,因為生產過程中每一件成品都不同，因此如果製程很穩定，則生產產品的品質特性的分布將形成一種固定形狀，稱為分配。一般分配有下列之不同情形：,.或是以上這些的不同組合,如果製程中，只有共同原因的變異存在，則其成品將形成依各很穩定的分布，而且是可以預測的,如果製程中，有特殊原因的變異存在，則其成品將為不穩定的分布，而且無法預測的,大小,時間,可預測,大小,時間,無法預測,特殊原因的變異,簡單的統計分析可發現,如管制圖,直接負責製程的人員去改善,局部問題改善對策,局部問題改善對策,牽涉到消除產生變異的特殊原因可由製程人員直接加以改善大約可以解決15%之製程上的問題,系統改善,共同原因的變異,製程能力分析可發現,如CA，CP，CPk,管理當局參與及製程人員合作去改善,系統改善對策,必須改善造成變異的共同原因經常需要管理階層的努力與對策大約85%之製程問題屬於此類系統,建立統計製程管制的步驟,1.確立製造流程2.製造流程解析3.決定管制項目4.實施標準化5.製程能力解析6.管制圖的運用7.問題分析解決8.製程的繼續管制,繪製製造流程圖訂定品質工程表利用5W1H已掌握製程狀態顧客之需求為何?標準之建立、修正與營運是否符合規格或顧客要求如何正確的使用適當之管制圖原因為何?如何避免問題再次發生延長管制界線作為製程之繼續管制,一確立製造流程,二決定管制項目,三實施標準化,四製程能力調查Ca、Cp、Cpk,五管制圖的運用,六問題分析解決,六問題分析解決,七製程繼續管制,Cpk1,製程條件變動時,流程定義,集合所需的人員、程序、機器、物料，經由必要的作業活動來產生一特定的產品(結果),流程的基本模式,資料物料顧客需求資源設備說明標准教育,增加附加價值的工作,產品,產出,資訊,投入,流程,生產流程符號,搬運、傳送操作儲存檢驗遲延,製造流程圖是,一種圖示方法用簡單的符號將製造程序的先後表示出來在工作研究裡被用為改善製程的主要工具再加上餒依程序管制特性、管制方法、抽樣間隔等即成為一張作為製程管制的最佳圖表,利用5W1H已掌握製程狀態,WHY(為何)-為何要做?不這樣做行不行?是真有必要?WHAT(做什麼)-這樣做完成了什麼?是不是方向上有偏差?若不做這個，是不是有比現在的結果更令人滿意?WHERE(何處)-在何處做?為什麼要在這裡做?在別處做是否更好WHEN(何時)-何時做?為什麼要再這時做?換個時間做是否更經濟?(所謂何時做並非指時鐘上的幾點幾分，而是只當某一個動作或工作完成時才接下去做另一動作或工作)WHO(何人)-由何人做?為什麼要這個人做?患別人做是否更好?HOW(如何)-如何做?為什麼要這樣做?若用別的方式做是否更好,決定管制項目,管制項目的定義為維持產品的品質，作為管制對象所列舉的項目,實施標準化,意義：所做的每一件工作、產品，都是可以成為可靠的工作與可靠的產品目的：不會做出標準以下的工作、產品步驟：1.成立標準化體制2.標準化的計劃3.標準化的運作4.標準化的評價,製程能力解析,製程能力定義使製程標準化，除去異常因素，當製程維持在穩定狀態時，所實現的品質程度,製程能力調查步驟,確切了解要調查的品質特性與調查範圍，並收集數據製作管制圖，確定製程處於穩定狀態之中計算製程能力指數判斷製程能力是否足夠，如不夠時或不穩定時，則加以改善,製程能力調查步驟,確切了解要調查的品質特性與調查範圍，並收集數據製作管制圖，確定製程處於穩定狀態之中計算製程能力指數判斷製程能力是否足夠，如不夠時或不穩定時，則加以改善,製程能力調查的方式,圖示法-主要以次數分配圖、直方圖、管制圖表示之數值法-以Ca值(製程準確度)、Cp值(製程精密度)、Cpk值(製程能力指數)表示之,製程能力調查的步驟,(1)確切了解要調查的品質特性與調查範圍並收集數據(2)確定製程是處於穩定狀態(3)計算製程能力指數(4)判斷製程能力是否足夠,如不足時,則加以改善,圖示法製程能力的初步判定,中心值位置分散寬度分布形狀,大小,大小,大小,由製程中收集100個以上的數據，做成次數分配圖或直方圖，由圖形的中心值位置、分散寬度、分佈形狀可簡單判定製程能力,數值法製程能力分析,製程準確度Ca(CapabilityofAccuracy)衡量自產品中所獲得產品資料的實績平均值(X),與規格中心值(u)其間偏差的程度,是期望製程中生產的每個產品的實際值能與規格中心值一致(1)Ca之計算方式如下：實績平均值-規格中心值X-uCa=-X100%=-X100%規格公差/2T/2T=SU-SL=規格上限-規格下限,Ca值的等級判定Ca值是正值-實績平均值較規格中心值偏高Ca值是負值-實績平均值較規格中心值偏低Ca值愈小,品質愈佳。依Ca值大小一般分為四級：,(4)處置原則,A級：維持現狀B級：改進為A級,C級：立即檢討改善D級：立即採取緊急措施，全面檢討，必要時停止生產,製程精密度Cp(CapabilityofPrecision)衡量自產品中所獲得產品資料的6個估計實績標準差(),與規格公差(T)其間相差的程度,是期望製程中生產的每個產品以規格中心值為目標，其變異寬度愈小愈好，換言之，即在衡量規格公差範圍與製程變異寬度兩者間相差程度(1)Cp之計算方式如下：,Cp值的等級判定Ca值愈大-規格公差(T)大於估計實績標準差()愈多，即表示製程的變異寬度遠小於規格公差Ca值愈大,品質愈佳。依Cp值大小一般分為五級：,(3)Cp等級之說明,6D級,6C級,6B級,6A級,6A+級,規格中心值,規格中心值,製程能力指數Cpk,管制圖的由來,管制圖是1924年由蕭華特博士(Dr.W.A.Shewhart)，在研究產品品質特性之次數分配時所發現。正常工程所產生出來產品之品質特性，其分配大都呈常態分配的，會超出三個標準差(3)的產品只有0.27%，依據此原理，將常態曲線圖旋轉90度，在三個標準差的地方加上兩條界