某知名公司供应链管理

BenQ集团企业,友达光电TFT-LCD液晶显示器模组等离子显示器模组其他平面显示器,络达科技无线通信IC,明基逐鹿管理软件管理咨询管理实践GMBAIT外包,达利投资创业投资/新事业孵化中心,达方电子桌上型键盘笔记本电脑键盘精密陶瓷元件线圈RF元件,达虹科技平面显示器之关键零组件TFT-LCD彩色滤光片,达信科技光盘片偏光膜,明基电通数字媒体网通产品信息产品,现代市场对制造企业采购供应链的要求,市场对制造的影响,发展战略合作伙伴策略,发展长期战略合作伙伴策略,建立长期策略合作关系签定长期策略合作协议资源共享，信息互通共同成长,互利互惠,合作开发双方研发项目合作开发，共同降低开发成本和周期优化设计方案。,器件标准化对外尽量采用行业标准化元件对于推进规格标准化设计各供应商规格统一，相互通用,资源信息共享建立信息化共享平台共享新项目开发、采购需求计划、材料库存、网上对帐与付款等信息；供应商共享交货计划、生产计划，成品库存、备料计划，新品开发进度等信息。,建立有竞争力的成本标杆建立成本标杆机制：按季度建立有竞争力的器件成本标杆，提升产品成本竞争力，实现合作共赢。,季度业务总结机制（QBR）建立按季度业务总结机制，检讨存在的问题，提出改善方案，跟踪确认上季度的改善效果。,4,2,3,5,6,1,建立完善供应商开发评估体系,供应商需要提高供货时间弹性,供应商可提前交货时间(或可推迟交货时间)采购提前期,供货时间弹性=,越大越好!,%,供货时间弹性基本要求25%,标杆目标：50%,每月初和月末给出滚动的3-4个月计划表,供应商需要两天内确认,Pullin原则：销量大于预测时，供应商需提前交货,Pullout原则：销量小于预测时，供应商需推迟交货,健全供应商绩效评估体系,IQC合格率,产品退货率,在线不良率,单品降价率,总体降价率,订单完成率,准时交货率,客诉处理周期,客诉处理比率,时间柔性,数量柔性,交货柔性,研发柔性,绩效评估的激励措施,首选的90-100分,可接受的75-89分,受限制的60-74分,剔除的60分,定期公布供应商评分,优化采购模式,生产线,JIT,Consignment/VMI,短周期/体积小,长周期/国外料,短周期/体积大,PO,卸货区/备料区,车间,Hub仓库,材料仓,Consignment/VMI,问题分析,计划、物控、采购、供应商之间信息共享不足基本上信息流都是单向流动计划、物控在得不到信息的状况下无法进行生产计划的调整和对物料采购的控制。采购手工作业效率低，采购运营成本高第一采购中心负责约有5000-6000种物料，300家供应商第二采购中心负责约有60007000种物料，200多家供应商主要通过传真、电话、Email的方式同供应商进行订单的确认，工作量巨大，采购人员都疲于进行低价值的下单、跟单、催料等作业，难于进行采购分析、采购控制等高价值作业。,问题分析,信息分散，不利于整体分析及库存控制分散在各个采购员手中，每个采购员的采购进度和状况都不一致，难以进行统一的物料预期到料分析。目前存货周转达43天信息不对称、不共享造成供应链断裂造成生产达成率低，存货周转慢目前手机事业部的周生产计划平均达成率约为80%，其它事业部周生产计划达成率为90%大部分是因为物料信息不对称和不共享，导致生产计划部门无法及时根据物料状况进行生产调整而导致。,问题分析,信息分散，不利于快速反应没有办法将最新的变动状况快速的知会到供应商同时供应商反馈回的资料也无法快速传递到计划部门进行分析和调整生产计划和物料需求计划，导致整个供应链的反应速度迟缓，升高成本，降低运营效率及企业竞争力。缺少潜在供应商管理目前对潜在供应商的管理、材料目录管理采用人工作业方式。工作效率低，记录不完善，没有形成相应的资料库。当紧急状况或异常状况发生时，没有办法获取相关的资料辅助决策和采取相应的措施。,现况分析,手工管理供应商认证和询报价人工管理随意性较大，作业效率低，且各种过程的资料和表单都难以保存。采用人工管理往往都会发生流程模糊、资料不全等现象，不利于对作业过程的监控和工作品质的保证，并难以进行追溯。人工考评供应商，效率低，主观因素过多，异常状况较难发现目前对供应商的考评基本上都是采用人工打分的方式，不但效率低，且考评方法不够科学、精确，大部分是以定性为主，定量评估不足，主观因素过多。目前对供应商考评为一年一次。当供应商出现异常状况时，不能及时的了解最新状况并进行处理。,现况分析,整体协调不足，缺乏统筹，缺少高级计划决策支援系统目前整体信息传递速度慢、信息分散、信息共享困难等原因造成了整体协调不足。没有一个能够收集各种信息和考虑多种因素的高级计划决策支持系统帮助进行整体统筹，以计划为核心，从而实现各个部门高效配合，提高内部整体运作效率，快速协调供应商，达到快速对市场进行反应。,SRM供应商关系管理解决方案,eRating&eSourcing,供应链协同,阶段一,阶段二,协同采购,提升采购效益与供应商协同,提升供应商管理,两阶段实施计划,采购优化,采购导源,供货商绩效管理,生产计划与采购,极速供应链管理缩短供应链反应周期快速满足多变的市场需求,协同采购供应链管理平台,GuruSRM,财务,供应商,供应商,供应商,ERP,其它系统,仓库,ShopFloor,SCMPortal,计划管理,internet,internet,internet,生管,采购,Firewall,订单管理,排程管理,送货管理,财务管理,通告,查询,预警管理,预测、计划数据同步,生产、库存数据同步,对帐、付款数据同步,供应链实现流程,生产计划,F/C,S/O,DPS,DeliverySchedule,缺料计算,出货排程看板,OpenPOMatching,ERPCreatePOs,POshortage,Supplier,ERPASN,manual,system,ERPPOs,电子订单,出货排程看板,DeliveryException,ExceptionalHandling,manual,ERP收料,实际出货,出货管理,ASN,Bar-code,alert,供应链信息查询,电子对帐,供应链管理门户,PO采购模式,使用,跑MRP,产生PRs,传送POs,接收POs,回复,生产规划,取得原物料,生产,包装、出货,送货,货到码头,收料,检验,进仓库,用料,制造商,供应商,产生POs,PO发布制造商,Buyer发布PO,Supplier确认PO,Buyer处理PO,PO确认供应商,Buyer发布PO,Supplier确认PO,Buyer处理PO,PO处理制造商,Buyer发布PO,Supplier确认PO,Buyer处理PO,MRP与JIT/Consignment/VMI结合运作模式,MRP,PO发布,供应商确认,DPS日生产计划,缺料表,送货看板,收货确认,PO调整,预测,订单,ASN送货通知单,MRP适合与稳定的、长交期的生产方式。快速变动的环境使得DPS达成率偏低，企业要具备整合供应链快速反应的能力。透过DPS拉动的物料看板实现与供应商的快速互动。,JIT/Consignment/VMI排程采购模式,使用,DPS,缺料表,送货排程,接受送货排程,回复,生产规划,取得原物料,生产,包装、出货,送货,收料,生产线或仓库,用料,制造商,供应商,检验,拉料,POs,导入生产计划,物料需求计划,送货看板,供应商确认送货看板,出货管理-供应商发布ASN,应出看板,到货看板,收料信息查询,IQC信息查询,退货信息查询,ERP库存查询,VMI/Hub库存查询,供应商对账单查询,供应商付款清单查询,电子公告栏,To-DoList,预警管理,系统实施效益,提高采购工作效率以电子化平台助力采购全程，将一线采购人员从繁重、低价值的手工工作中解决出来，全方位降低管理成本、采购成本，提高采购人员作业效率，将人力配置到高增值的业务环节中去；根据明基逐鹿发展管理中研究表明，使用GuruSRM后，采购人员的工作效率可以提高30%以上；,系统实施效益,便于引入和规范采购业务流程（JIT、VMI等）快速变动的市场环境使得MPS（主生产计划）达成率很低，生产与采购计划变动频繁为了降低库存、提高生产计划达成率进而满足达到快速响应用户需求能力，越来越多的制造型企业打破传统的单一PO计划采购模式，更多地采用如JIT（及时）、Consignment（寄售）、VMI（供应商管理库存）等形式的排程采购模式，透过DPS拉动的物料送货实现与供应商的快速互动反应，但往往计划、物控、采购存在很多人工Excel作业，容易出错、效率低，从而采购周期较长，供应链响应速度迟缓，经常造成大量的库存积压和损失。通过GuruSRM能够很好规范各种采购流程，使先进的采购管理模式并没有发挥出最大的效益,系统实施效益,降低企业库存库存历来作为“供应链的黑洞”，大量积压着企业资金，并成为供应风险所在；从供应商方即开始全程监控库存，将风险提前消除，特别是企业在生产与采购计划变动频繁环境下，能够快速将变化到通知到上游供应商，同时确保按需购买、按需送货，能帮您严格有效地控制库存；据美国供应链管理协会