提高烧结矿Feo稳定率.ppt

提高烧结矿FeO稳定率,发布人：杨志王凯发布时间：2012年6月,一、小组简介,二、选题理由,FeO稳定率8.2%1%大于90%,一、2010年6-9月265烧结机FeO8.2%1.0%稳定率达到92.55%，宝分公司按1.0%标准达到了97%以上，为缩小与同行业差距，我们必须将烧结矿FeO稳定率提高上来。二、烧结矿中FeO含量增加l，焦比升l.5。,制图人：杨志2010年10月,厂部FeO考核指标,实际现状,选择课题,提高FeO稳定率,小组活动进度表,我们对2010年6月-9月影响FeO的稳定率各种因素进行统计，并作出统计表和排列图如下：,三、现状调查（一）,制表人：杨志2010年10月,制图人：杨志2010年10月,混匀料在倒换料堆期间，因前后两堆料的化学成分不同，烧结参数也随之变化。物料中瓦斯灰含量的波动以及在换料堆期间发生的混料、断料等现象均会引起FeO含量的波动。,影响FeO稳定率的主要因素,焦粉粒度大，布到台车上的料产生粒度偏析，使下层燃料多，在粗燃料粒度周围，还原性气氛强，易形成薄壁粗孔结构；远离燃料颗粒的周围易出现夹生料，强度差。,现状调查（二）,我们通过统计2010年前10个月的数据，发现2010年2月烧结矿FeO稳定率曾达到全年最高为94.2%。,制图人：杨志2010年11月,四、确定目标,根据2010年1-10月统计的数据及分析，我们确定目标：,活动目标：,94%,提升至94%,FeO当前稳定率,FeO目标稳定率,FeO稳定率由92.55%提升至94%,92.55%,小组针对设备、工艺、管理三方面存在的问题进行全面讨论、分析、整理后见如下关联图:,五、原因分析,换料堆操作,未及时调整间距,上料偏析,四辊滚皮磨损,操作工未按工艺标准上料,未执行操作标准,料堆成分发生变化,瓦斯灰含量波动,焦粉粒度偏差大,四辊间隙不合适,料仓倒用不规范,焦粉粒度大,1.未及时调整四辊间距,2.操作工未按工艺标准上料,5.四辊长期运行滚皮磨损,3.瓦斯灰含量波动,4.倒料堆未执行操作标准,根据关联图，我们分析得出5个末端影响因素：,六.要因确认,确认1.未及时调整四辊间距,制图人：杨志2010年12月,制表人：杨志2010年12月,结论：未及时调整四辊间距要因,2010年12月值班长组织人员对全部5台四辊间隙进行7次测量，存在问题的四辊为3台，合格率仅为40%，作业区要求100%。,mm,确认2.操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）,2010年12月，值班长组织人员对9#、10#两个焦粉仓的焦粉粒度进行了8次抽查，发现10#仓焦粉粒度明显大于9#仓，其中10#仓焦粉粒度小于3mm约占总数的42.8%，而9#仓粒小于3mm占总数的92.6%。,（%）,9#仓,10#仓,确认2.操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）,结论：操作工未按工艺标准上料要因,小组对2010年10月中旬-11月底倒料堆期间烧结矿FeO含量统计如下,确认3.瓦斯灰含量波动,制表人：杨志2010年12月,2%,2.5%,2.5%,2.5%,2.5%,2.5%,2.5%,1.5%,确认3.瓦斯灰含量波动,结论:瓦斯灰含量波动要因,当两堆混匀料瓦斯灰含量发生变化时，烧结矿FeO含量波动幅度较大,焦粉挤压,经现场调查分析，四辊运行中受到焦粉及杂物的机械挤压作用，从而导致滚皮磨损。根据分厂规定，每次检修均更换四辊辊皮，所以得出结论:四辊滚皮磨损非要因,确认4.四辊滚皮磨损,确认5混匀料倒料堆未执行操作标准,混匀料倒料堆时要求按照工艺指令执行，并填写值班长倒料堆关键记录，我们查阅了2010年12月-2011年8月各班倒料堆时的执行情况。,结论：混匀料倒料堆未执行操作标准非要因,各班组在倒料堆期间严格执行工艺标准,七、制定对策,八、对策实施,实施一：四辊正常运行时，每班至少调节一次，当辊子被大块挤住或有金属进入辊内停机处理后启动时，必须调整丝杠弹簧，确认压力一致，上辊间隙8-10mm、下辊间隙3mm时才可给料。,实施效果：下图为对策实施前后五台四辊破碎焦粉合格率对照表：,实施前,实施后,制图人：杨志2011年2月,（%）,实施二：操作工发现焦粉偏析时，将大粒度仓的焦粉用量调至设备允许的最小用量（现A系列最少用量3t/h,B系列最小用量5t/h）实施效果：因布料时焦粉偏析而引起的FeO异常波动控制在最小范围内,实施过程,实施三：规范上料操作，焦粉上料时，必须将上料仓插板打开，将不上料仓的插板关死，避免上料偏析。,通过加强上料控制以及对焦粉用量的及时调整，焦粉偏析对FeO稳定率的影响基本消除,2011年2月24日到3月11日A系列配料焦粉仓焦粉粒度平均合格率,实施效果：,制表人：杨志2011年3月,（%）,实施四：瓦斯灰含量预先执行配比：作业区制定混匀料倒料堆操作预案，提前制定焦粉的预想配比。,制图人：冶飞2011年3月,实施效果：通过对倒料堆操作提前制定焦粉的预想配比，因瓦斯灰波动而造成FeO合格率降低基本消除。,制图人：王凯2011年4月,制表人：刘思超2011年4月,（%）,2011年1月-2011年4月燃料总配比与FeO含量关系图,（月份）,九、效果检查（一）,2011年2-3月烧结矿控制过程能力比1月大幅提升，FeO均值和标准差不断降低，烧结矿品质和还原性大幅提高。,制图人：杨志2011年4月,下图看出，2011年3月FeO分布形态已极为接近正态分布，中心值、众数、平均数已接近重合,制表人：王凯2011年5月,制图人：王凯2011年5月,效果检查（二）,从图中可以看出2011年3月FeO8.2%1.0%稳定率已经达到我们的预定目标。,制图人：杨志2011年6月,效果检查（三）,小组对活动期间2010年10月到2011年5月e8.2%1.0%稳定率做了如下统计,（%）,小组通过活动达到了目标,95%,94%,93%,92%,91%,94%,94.5%,92.55%,活动前,目标,活动后,制图人：杨志制图时间：2011年5月21日,活动前后FeO8.2%1.0%稳定率,制表人：杨志2011年6月,制图人：陈卫华2011年6月,异常点分析,我们对2011年3月-6月19次影响FeO稳定率各种因素进行统计，并作出统计表和排列图如下：,经济效益评估,2011年3月-6月新区烧结矿FeO8.2%1.0%稳定率已累计达94.88%，减少了烧结过程中因FeO的波动而产生的影响，烧结焦粉单耗由2010年1-10月份的41.99kg/t下降至2011年1-6月份的41.74kg/t，烧结矿成本总节约11.12万元。,烧结矿节约成本=(活动期烧结矿产量)（活动前焦粉单耗-活动后焦粉单耗）焦粉单价,烧结矿FeO稳定率提高,烧结能耗降低,经济效益,活动过程中产生的直接经济效益也得到了公司财务部的认同。,本次QC活动，小组成员遵循PDCA持续改进的原则，使小组成员运用质量管理的方法和工具能力、解决实际问题能力、分析问题能力，以及整个团队团结协作精神及学习气氛大幅提高。,制图：冶飞时间：2010年6月,社会效益,1.将混匀料倒料堆操作预案及上料操作编入作业指导书,巩固措施,2.将FeO控制纳入职工业绩考评对FeO控制实行日跟踪,3.FeO关键过程控制的SPC推进,制图人：杨志2011年7月,4.我们统计了2011年5月-