钻床作业指导书及操作规范

钻机操作说明1.目的：为了保证产品质量，规范钻井作业。2.适用范围：本程序适用于钻机操作和新员工培训。3.设备操作步骤：3.1首先打开电源，按下机器上的启动开关。3.2检查设备是否能正常运行。3.3钻头必须安装正确、牢固，工件夹具必须安装牢固。3.4所有调整完成后。开始产品加工。3.5工作前，首先检查机床操作部分是否需要加油，操作是否正常，各种紧固件是否牢固。3.6安装钻头时，旋转卡盘外壳，使钳口有足够的开口。将钻头放入卡盘，然后用夹紧键顺时针拧紧，将钻头夹紧在卡盘的中心。否则，可以移除钻头。3.7离开岗位必须及时停车。3.8工件和模具应稳定放置在工作台上，必须固定。4.基本操作：4.1启动前检查机床：启动前检查机床手柄和传动部件的位置是否合理，擦拭滑动导轨和立柱，涂抹润滑油，加注油箱、油箱、大理石油杯等。根据规定。4.2走车检查油泵和车头油位：车头手柄设置在最低档位，启动3分钟。检查油窗油位是否达到油窗位置的1/3，否则通知相关人员按规定加油。4.3检查当班工作计划：按照工作计划顺序和进度要求进行工作，以满足生产进度的需要。4.4阅读图纸和过程：仔细阅读图纸和加工过程，以确定加工标准和加工步骤；确定加工所需的工人和测量工具。4.5待加工零件的自检；校对工人和量具：根据图纸和工艺要求，将需要加工的零件拿走，钻孔前检查线路，收集加工所需的工人和量具，并进行校对。4.6自检：所有工件加工完毕后进行自检。任何发现的问题都应立即解决。4.7首件检验：在批量生产中，必须先进行首件检验，然后才能继续加工。4.8检验：工件加工后，应及时送检，不得生锈。检查过程中应避免碰撞。加工工艺栏和班组作业计划应在图纸上签字(加上工件送货单和自检报告)以备检查。4.9工人和量具在下班前应擦拭干净并返回工具室。擦拭机床，清洁机床周围区域，在工作台上涂防锈油，关闭机床电源。5.过程代码：演练5.1.1。按标线钻孔时，应先试钻，确定中心后开始钻孔。5.1.2。在斜面或不平表面钻孔时，钻孔前应先修一个小平面。5.1.3。钻盲孔(无连接)时，应根据钻孔深度提前调整定位块。5.1.4。钻深孔时，为防止钻头因卡屑而断裂，应采用较小的进给速度，并经常进行排屑。使用加长钻头钻深孔时，在使用加长钻头之前，应使用标准钻头钻至一定深度。5.1.5。钻完螺纹底孔后，必须进行倒角。5.2。埋头孔5.2.1。使用麻花钻更换锪孔时，应选择短钻头，并适当减小前后角度。5.2.2。锪孔切削速度一般应为钻孔切削速度的1/3 1/2。5.3扩孔5.3.1。钻孔后需要扩孔时，应预留合理的扩孔余量。5.3.2。在钻孔机上拧孔时，应适当选择切割速度和进给速度。5.3.3。拧孔时，不得反转铰刀。5.3.4。扩孔完成后，必须在停止前收回铰刀。5.4。麻花钻的磨削5.4.1。麻花钻主切削刃外缘的后角一般为8 12。当.的时候6.4。在切削过程中，如果机床、刀具、工件等。发出异常声音，或加工表面的粗糙度突然变得更差，应立即收回工具并停止检查。6.5。加工过程中自检测量时，应正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时。必须轻轻推动或拧入，不要太用力。使用卡尺、深度计等时。零点位置应提前调整。6.6。如果对所有加工零件进行分组或匹配，则应在加工后对其进行标记(或编号)。6.7。钻孔、铰孔或攻丝过程中，冷却液、油脂等。应按照要求正确应用。7.钻铰常见问题的原因分析7.1。标准麻花钻加工常见问题的原因分析序列号问题内容发生原因1孔径增大，误差大。1.钻头左右刃口不对称，摆动差异大；2.钻头的水平边缘太长；3.钻头的切削刃塌陷；4.钻头边缘带有碎屑结核；5.钻头弯曲；6、进料量过大；7、钻床主轴摆差大或松动。2小孔径钻头刃带磨损严重3钻孔时振动或圆孔1.钻头后角过大；2.没有导向套或导向套与钻头的配合间隙过大；3.钻头左右刃口不对称，摆动差异大；4.主轴轴承松动；5、工件夹紧不牢；6、工件表面不平，有砂眼；7.工件上有间隙和十字孔。4孔的位置超出公差范围，并且孔是倾斜的。1.钻头的钻头尖已经变钝；2.钻头左右刃口不对称，摆动差异大；3.钻头的水平边缘太长；4.钻头与导向套的配合间隙过大；5.主轴的轴线与导向套的轴线不同，主轴的轴线不垂直于工作台；6.钻头在切削过程中振动。7.工件表面不平整，有气孔和砂眼。8.工件上有间隙和十字孔。9.导套底面与工件表面的距离太长，导套长度短；10、工件夹紧不牢；11.工件表面是倾斜的。12.进料速度不均匀。5钻头断裂1.切割参数选择不当；2、钻头边缘塌陷；3.钻头的水平边缘太长；4.钻头钝了，刀片带磨损严重，呈正锥形。5.导套的底端表面和工件表面之间的距离太近，使得排屑困难。6.切削液供应不足；7.钻屑堵塞钻头的螺旋槽，或者钻屑在钻头上滚动，使钻屑液不能进入孔内；8.导向套磨损成倒锥形，退刀时钻屑夹在钻头和导向套之间；9.快速行程的终点位置离工件太近；10.当钻孔通过时，由于进给阻力迅速减小，进给量突然增加。11、工件或夹具刚度不足，同时钻头弹性恢复，使进给突然增加；12、进给螺杆磨损，动力头重量不够。动力液压缸背压不足，当空气钻透时，动力头自动下降，增加进给量；13.钻铸件时会遇到缩孔。6钻头寿命低。1.与第5-1、2、3、4、5、6和7项相同；2.钻头切削部分的几何形状不适合加工材料。7孔壁的表面很粗糙1.钻头不锋利；2.后角太大；3.进料量过大；4.切削液供应不足，切削液性能差；5.钻屑堵塞钻头的螺旋槽；6、夹具刚度不够；7.工件硬度太低。7.2。多刃刀具绞孔常见问题的原因分析序列号问题内容发生原因1孔径增大，误差大。1.铰刀外径设计值过大或刃口有毛刺；2、切割速度过高；3.进给不当或加工过大1.铰刀外径设计值太小；2、切割速度过低；3.进料速度过高；4.铰刀的主偏角太小；5.切削液选择不当；6.铰刀磨损了，磨损的部分在刃磨过程中没有磨损掉。7.在铰削薄壁钢零件时，铰削后内孔的弹性恢复减小了孔径；8.铰钢零件时，如果余量过大或铰刀不锋利，很容易恢复孔的弹性，减小孔的直径。3内孔不是圆的1、铰刀过长，刚度不足，切削时振动大；2.铰刀的主偏角太小；3.铰刀的窄韧带；4.绞合孔的不均匀余量；5.孔表面有缺口和十字孔；6.孔表面有砂眼和气孔；7.主轴轴承松动，无导套，或铰刀与导套配合间隙过大；由于薄壁工件夹紧过紧，工件卸载后会变形。4孔的表面有明显的棱形表面。绞合孔的余量过大；2.切刀部分后角过大；3.铰刀韧带太宽；4.孔表面有砂眼和气孔；5、机床主轴摆动差异大5这个洞的表面很粗糙。1、切割速度过高；2.切削液选择不当；3.铰刀的主偏角过大，刃口不直；4.绞孔的余量太大；5.绞孔的余量不均匀或太小，且局部表面没有铰接。6.铰刀切削部分的偏差超出公差，切削刃不锋利，表面粗糙。7、铰刀韧带太宽；8.拧孔时排屑不良；9、铰刀过渡磨损；10.铰刀碰伤，有毛刺或缺口；11、刀刃有碎屑堆积瘤；12、由于材料关系，零前角或负前角铰刀不适用。6绞孔后面的孔中心线不直。1.铰刀前的钻孔不直，特别是当孔径较小时，由于铰刀刚性差，无法校正原孔的弯曲度；2.铰刀的主偏角过大，导向不好，这使得铰刀在铰孔时容易偏离方向。3.切削部分的反向锥度太大；4.铰刀在间歇气隙处移动；5、手拧孔时，在一个方向用力过大，迫使铰刀向一侧偏