变频器生产过程质量控制

变频器生产过程质量控制,变频器生产流程,变频器生产流程,一、主流程,仓库,装配,进料,外协加工,IQC,IPQC,老化,FQC,包装,OQA,OK,OK,OK,入库,不合格品处理,NG,NG,NG,变频器生产流程,二、生产子流程1、外协加工,发料,SMT,回流焊接,插件,波峰焊接,IQC,变频器生产流程,2、单板加工,外协加工,IQC,单板检测,单板加工,洗板、喷漆,变频器生产流程,3、组装过程,仓库,物料加工,组装,耐压测试,通电测试,变频器生产流程,4、调试、检测流程,老化,FQC全检,OQA抽检,IQC抽检,IPQC巡检,品质过程控制基础知识,一、IPQC过程控制1、IPQC检验流程2、首件检验：防止批量不良产生。生产在量产前做好首件制品，交IPQC进行首件样板确认.,首件制作,批量生产,下工序,NG,NG,不良处理,IPQC巡检,首件检验,IPQC依据相关检验标准、图纸及规定要求，进行产品的外观、尺寸、性能各方面检验，并将检验结果记录在相关表单中.IPQC确认首件样板是否符合要求,并将首件报告及首件样板一同交生产组长确认;如符合要求则进行正式生产;如不符合要求,则需通知相应负责人员在排除异常原因后才能进行正式生产.量产时,该首件样板经IPQC签名放置生产现场,供生产人员自检时参照用,批量加工完后,样板需清理干净,随此批货流入下工序.3、制程巡检IPQC依据相关标准、图纸或QC工程图，定期对现时生产进行抽检，抽样时应抽取该时段最新加工时的产品同时还需检查影响产品因素，并将抽检结果记录在相关表格上,制程巡检主要控制事项人员作业：人员是否按相关规定进行作业，作业步骤、内容与作业指导书是否一致。物料控制：物料是否为预期需使用物料，相关的外观、尺寸及性能是否满足需求。仪器控制：作业时的测量仪器是否能满足生产测试需求；有无按文件要求进行点检、保养。方法控制：作业时的加工工艺、操作方法是否符合规定要求。环境控制：作业时的温度、湿度、照明、静电防护及清洁条件是否满足需求。不合格处理IPQC将不良样板交于相关人员确认后，通知相关单位进行改善；IPQC需对改善后结果进行跟进,确认，合格后方可进行生产并进行相关记录。生产需对不良品或可疑品进行隔离、标示、处理，处理完后通知IPQC再次予以确认，合格后方可流入下道工序；其中可疑品经相关人员确认合格后可流入下道工序，不良品需予以退库处理；当制程发现材料用错、规格不符或不良率偏高等重大异常时，需发出“制程异常反馈表”，并由相关部门、人员进行分析，并由责任部门提出纠正、预防措施，其执行结果由IPQC负责跟进、确认。二、工序质量控制1、工序分类：产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；,关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。2、建立工序质量控制点：在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态，主要工作包括如下几个方面根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并将关键工序和特殊工序标识清楚；如：制订控制计划在生产现场设立标识，作为IPQC及相关人员重点抽查单位。,编制工艺规程和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求（其中工艺文件重要的过程参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证）。检验人员必须严格按文件规定和检验标准进行检验并做好检验原始记录，需在规定时间内将检验记录上交给相关负责人员。生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具等必须处于完好状态和受控状态质量控制点负责人员必须坚持进行日常检查和收集原始记录资料，运用相关统计技术进行统计分析与监控；当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时需上报相关负责人员进行分析、改进和提高，保证工序处于受控状态。,三、成品检验控制1、QA检验流程,OQA抽样检验,成品,成品待检验区,成品合格区,入库,让步放行,返工,NG,OK,2、QA检验步骤1、OQA检验员按照文件规定进行抽样及测试，如客户有特殊要求则按客户要求进行2、检验完成后填写相应报告并提交审核3、检验不合格处理：检验发现不合格品由品质提出返工要求，生产按要求进行返工，并在返工OK后重新送检针对无法进行返工或返工费时过长而急需出货情况，由销售部门提出特殊放行申请并经过品质部同意后可让步放行出货,4、检验注意事项：检验必须按照文件规定进行检验，并提交相关检验报告检验时必须按照规定要求进行以下检验：外观检验、包装检验、性能检验（软件性能、空载测试及带载测试）,四、统计过程控制（StatisticalProcessControl）1、过程控制的基本概念：,生产过程是产品质量形成的关键环节，在确保设计质量的前提下，产品质量很大程度上依赖于生产过程质量。过程控制是指为实现产品过程质量而进行的有组织、有系统的过程管理活动。其目的在于为生产合格产品创造有利的生产条件和环境，从根本上预防和减少不合格品的产生,过程控制的主要内容包括：,（1）对过程进行分析并建立控制标准：分析影响过程质量的因素，确定主要因素；确定产品关键的质量特性和影响产品质量的关键过程，建立管理点，编制全面的控制计划和控制文件。,（2）对过程进行监控和评价：根据过程的不同工艺特点和质量的影响因素，选择适宜的方法对过程进行监控，如果用首件检验、巡回检验和检查记录工艺参数等方式对过程进行监控；利用质量信息对过程进行预警和评价，如果利用控制对过程波动进行分析、对过程变异进行预警，利用过程性能指数和过程能力批数对过程满足技术要求的过程质量进行评定,（3）对过程进行维护和改进：过程控制通过对过程的管理和分析评价，消除过程存在的异常因素，维护过程的稳定性，对过程进行标准化，并在此基础上，逐渐的减少过程固有的变异，实现过程质量的不断突破。,2、,统计过程控制(StatisticalProcessControl，简称SPC)是应用统计学技术对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定的要求的一种技术。它是过程控制的一部分，从内容上来说主要有两个方面：一是利用控制图分析过程的稳定性，对过程存在的异常因素进行预警；二是计算过程能力指数分析稳定的过程能力满足技术要求的程度，对过程质量进行评价。,3、应用SPC原因,统计的核心概念波动：自然界中没有完全相同的东西，波动是指过程中的件与件之间的区别，正是波动的存在，工程师才在技术上要求给出标准，质量控制根本无法完全消除波动，仅测量波动，预测生的可能性，并不断地降低存在的波动产品/特性间的波动可分为正常波动（短期的、零件间的差异）和异常波动（发生规则和不规则的变化。正常波动由偶然的或随机因素造成的，并且不能控制如：原材料批与批之间的区别仅存在正常波动的过程是“受控”的过程，其输出是可预测的,普通原因,异常波动不是由偶然的或随机因素造成的，而是由特殊原因引起，并且可以控制如：材料不合格、不正确的设备调试存在异常波动的过程是“不稳定”的，其输出是不可预测的,特殊原因,局部措施通常用来消除变异的特殊原因通常由过程直接相关的人员实施大约可纠正15%的过程问题系统措施通常用来消除变差的普通原因几乎总是要求管理措施，以便纠正大约可纠正85%的过程问题,过程控制,制造过程的4种类型、控制,1类过程：统计受控，且有能力满足要求，是可接受的。2类过程：是受控过程，但存在因普通原因造成的过大的、必须减少的变差。3类过程：符合要求，可接受，但不是受控过程，需要识别变差的特殊原因并消除它。4类过程：即不是受控过程又不可接受，必须减少变差的特殊原因和普通原因。,故：常规控制图的实质是区分偶然因素与异常因素两类因素。,4、控制图原理,控制图(ControlChart)是对过程质量特性值进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。,控制图的基本样式如下图所示：,1、收集数据分析过程收集数据并画在图上2、控制维护过程根据过程数据计算控制限识别变差的特殊原因并采取措施,3、分析及改进识别普通原因变差大小，采取减小它的措施特殊原因被消除后，过程在统计控制状态下，继续使用控制图进行监控，也可计算过程能力。如因普通原因造成的误差过大，则：过程不能生产出始终如一的，符合顾客要求的产品。必须调查过程本身，通常必须采取管理措施来改进系统。重复这三个阶段，从而不断改进过程,5、控制图建立,、确定控制图按数据特性分为两大类：计量值控制图计数值控制图,计件值控制图计点值控制图,计量值控制图：适用于长度、重量、时间、强度等质量特性值的分析和控制。,计数值控制图：适用于不合格品数、事故件数及缺陷数等的控制。,常规控制图对照表,、收集预备数据,数据采集的方法是间隔随机抽样。为能反映工序总体状况，数据应在1015天内收集，并应详细地记录在事先准备好的调查表内。,、计算控制界限,各种控制图控制界限的计算方法及计算公式不同，但其计算步骤一般为：(1)计算各样本参数；(2)计算分析用控制图控制线。,、判断工序是否处于稳定状态,将预备数据各样本的参数值在控制图中打点。判断工序是否稳定，若不稳定，应查明原因，消除不稳定因素，重新收集预备数据，直至得到稳定状态下分析用控制图。,、与规格比较，确定控制用控制图,若过程处于稳态。可将分析用控制图的控制线作为控制用控制图；若不满足规格要求，必须对过程进行调整，直至得到正常状态下的控制图。,所谓满足规格要求，并不是指上、下控制线必须在规格上、下限内侧，即UCLTU；LCLTL。而是要看生产过程能力是否满足给定的Cp值要求。,例：在一个生产收音机晶体管的制造公司，决定建立不合格品率p图。已经收集和分析了1个月的数据。每天生产结束后，在当天的产品中随机抽取一个样本，并检验其不合格品数。数据如下所示,子组号检验数不合格品数不合格品率UCLLCL,1234567891011121314,158140140155160144139151163148150153149145,111186471011952778,00700079005700390025004900720073005500340013004600470055,01170210012001770116011901200118011601190118011801180119,00030000000000030004000100000002000400010002000200020001,1、收集数据,被检产品总数不合格品总数；,P=,2、计算控制界限,UCLp=,P+3,P（1-,P）,ni,LCLp=,P（1-,P）,ni,P-3,CLp=,P,3、绘图,6、控制图解释,(不合格品率P图),超出上控制限的点：控制限或描点错误：过程性能恶化，在当时那点或作为一种趋势的一部分；评价系统已改变（例如：检验员、量规）。,目的：找出过程不同以同一水平运行的证据即过程失控并采取相应的措施。1、分析数据点，找出不稳定的证据超出控制限的点a超出任一控制限就证明不稳定，假设超出的值是由于特殊原因造成的，特别原因可能有益也可能有害，两种情况下都应立即调查。,低于控制限下的点：控制限或描点错误：过程性能已改进（为改进，应研究这种情况，且长期保持）测量系统已改变。,下列表明过程变化，或开始有变化的趋势：,连续7点位于均值的一侧；连续7点上升（后者与前者相等或比前者大）或边续地下降,明显的非随机图形点到中心线距离：通常大约2/3点位于控制限中部1/3区域内；大约1/3的点将位于控制限2/3以内的区域，大约1/20的点将位于与控制限较接近的区域（外部1/3区域）,若明显多于2/3的点位于与均值接近的地方（对于25个分组，若90%以上点位于控制限中部1/3），则：控制限或描点的计算错误或描点错误；过程或取样方法重叠：每个子组包含来自两个或多个具有不同平均性能的过程流的测量（例如：两条平等的生产线的混合的输出）；数据被编辑过（明显偏离均值的值已换调或剔除）。若大大少于2/3的点位于均值较近的区域（对于25个子组，40%以下的点位于中部1/3区域内）则:发生了计算或描点错误；过程或取样方法造成连续的子组包含来自两个或多个具有不同均值性能的过程流的测量（如：每班之间性能的差异）。如果存在几个过程流，应发别识别和跟踪它们。,7、过程能力和过程能力指数,过程能力的含义,过程能力就是在过程处于统计控制状态下，生产产品质量正常波动的经济幅度，通常用质量特性值分布的6倍标准差来表示，记为6。,过程能力指数,过程能力指数表示的工序固有的实际加工能力，与