精益生产推进手册导读

2012年5月28日，精益生产推进手册简介，2，目录，3，4，1.1精益生产，精细化，即少而精，不投入额外的生产要素，仅在适当的时间生产市场所需的必要数量的产品(或下一工序急需的产品)；效益，即所有的商业活动都应该是有益的和有效的，具有经济效益。精益生产是一种管理产品开发、生产运营、供应商和客户关系等整个业务的方法。与大规模生产系统相比，精益生产强调以更少的人力、更少的空间、更少的投资和更短的时间生产满足客户需求的高质量产品。核心思想是消除生产过程中的所有浪费。利润=销售价格-原价，销售价格=原价利润，5，1.2精益物流，建立一个拉动系统，可以沿着价值流在公司和工厂之间频繁地小批量供应货物。我们假设公司A(零售商)直接向客户销售产品，并从公司B(制造商)以低频率大量供应货物。精益物流将在零售商(公司A)安装拉动信号。当他销售多种商品时，信号将提示制造商向A补充相同数量的商品。同时，制造商将提示他的供应商补充相同数量的原材料或半成品，从而追溯到价值流的上游。精益物流需要拉动信号(电子数据交换、看板、网络设备等)。)以确保价值流中各种过程的平衡生产。例如，零售商、制造商和供应商通过频繁的小批量装运连接成一个“送奶”供应链。6、顾客、制造商、供应商，1.3单件流是指每道工序中只有一个工件的流动，使从毛坯到成品的过程始终处于无停滞、无积累、无超越的流动状态。这是一种生产管理模式，在制品被挑战为零。它的想法得到了改进。全员生产性维护在英语中是TotalProductiveMaintenance的缩写，翻译成全员生产性维护或全员生产性维护。倡导全员参与设备维护，确保设备良好运行。全员生产性维护目标：通过提高人员和设备的“质量”来提高企业的质量。开发：事后维护改进维护预防性维护维护预防生产维护全面生产维护。8，1.5生产线节拍指的是工作流程的“节拍”，它指的是连续完成相同两个产品(或两个服务或两批产品)之间的时间间隔。换句话说，它指的是完成一个产品所需的平均时间。节拍通常仅用于定义过程中特定操作或环节的单位输出时间。运行率是资源(如生产线、工作中心和人员)能够提供的能力。例如：180台/小时，节拍时间节拍是完成订单所需的生产节奏，即每件产品需要XX分钟。例如：2分钟/套25秒/套，目标是使运行率和生产节拍处于平衡状态，市场节拍，固定节拍，9，1.6柔性生产，柔性生产是针对大规模生产的弊端而提出的一种新的生产模式。所谓柔性生产是指通过制度结构、人员组织、运作方式和市场营销的改革，生产系统能够快速适应市场需求的变化，同时消除多余和无用的损失，为企业争取更大的利益。计算机和自动化技术是柔性生产的物质和技术基础。10、1.7快速芯片更换或SMED(SingleMinuteExchangeofDie)，也称为快速生产更换，是一种快速有效的切换方法。快速模具更换的概念表明，所有的更换(和开始)可以并且应该花费少于10分钟，因此有一分钟的陈述。因此，它也被称为一分钟快速换模法，10分钟换模法和快速操作转换。这是一种用于解决不间断设备快速更换和调整难题的方法，将可能的换线时间减少到最短(即时换线)。它可以快速将一个正在进行的生产过程切换到下一个。价值工程(VE)又称价值分析(VA)，是指以产品或操作的功能分析为核心，旨在提高产品或操作的价值，并努力以最低的生命周期成本实现使用产品或操作所需的必要功能的有组织的创造性活动。有些人也称之为功能成本分析。1.8价值工程，12，1.10生产周期，即提前期指从生产到产出的整个时间。在工业上，它是指从产品原材料生产开始，经过加工，到产品完工，验收和入库的总时间。精益生产的核心问题之一是如何缩短产品的生产周期。13，14，5S活动，ISO9000，TQM，经营成果，企业，2.15S与其他活动的关系，15，2.25S，16的关系，整理：正确的价值意识“使用价值”而不是“原始购买价值”整理：正确的方法“3要素，3决策”整理技术清理：责任澄清岗位5S责任清理：制度化和检查5S时间；质量检查，竞争，奖惩：长期晨会，礼仪规则，2.35实施要点，17，18，3.1关注整个价值链，19，3.2如何使用价值流程图，20，3.3绘制当前价值流程图，(1)绘制当前状态图显示客户需求，21，2绘制当前状态图显示基本生产流程，长安制造厂，18400件/月12400件长安制造厂，冲压，200吨，4600(左)2400(右)，点焊一号，11100(左)600(右)，点焊二号，1600(左)850(右)，装配一号，1200(左)640(右)，装配二号，2700(左)1440(右)，加工周期=1s，换模时间=1h，利用率=85%，有效时间27600s，准备两周两班制，加工周期=62s，换模时间=0，利用率=100%，有效时间27600s，两班制，加工周期=40s，换模时间=0，利用率=100%，有效时间27600s，两班制，1，1，1，传输，平台，23，4生产状态图绘制信息流和推箭头，长安制造厂，18400件/月12400“左”6400“右”，周转箱=20 点焊ii，1600(左)850(右)，装配I，1200(左)640(右)，装配ii，2700(左)1440(右)，变速器，平台，加工周期=1s，换模时间=1h，利用率=85%，有效时间27600s，准备时间2周，加工周期=39s，换模时间=10分钟，利用率=100%，有效时间27600s，两班制，加工周期=46s 有效时间27600s，两班制，加工周期=40s，换模时间=0，利用率=100%，有效时间27600s，两班制，1，1，每天一次，星期二，星期四，24，长安制造厂，18400件/月12400“左”6400“右”，周转箱=20件，两班制，宝钢，500吨卷材，5d卷材，冲压，200吨，4600(左)2440 变速器，平台，加工周期=1s，换模时间=1h，利用率=85%，加工周期=39s，换模时间=10Min，利用率=100%，加工周期=46s，换模时间=10Min，利用率=80%，加工周期=62s，换模时间=0，利用率=100%，加工周期=40s，换模时间=0，利用率=100%，有效时间27600s，准备时间两周，有效时间27600s，两班制，有效时间每天一次，周二和周四，生产控制部门，周计划，每日交付计划，6周预测，周传真，90/60/30d预测，生产状态图33，354绘制生产时间线和数据，25，3.4例，26，精益看板系统实施，精益看板系统实施，胶水精炼阶段1，胶水精炼阶段2，胶水过滤同步，计划信息可视化，周转批次标准化，库存周期减少，拉，拉，单位“一个流程”改进，现状图是帮助我们识别浪费和绘制未来图的基础(2)为了使业务目的(任务)容易、快速、安全、高效地实现，改变手段的方法是改进。武力：目的浪费手段：目的剩余手段：武力和浪费的混合物；认为理所当然(常识)就是进步。这在其他单位是理所当然的。在这个单元实现之后，让不适当的东西消失是一个很好的改进。所谓的改善绝不是什么大的或划时代的事情。已经实现的有它的意义。工作场所不认可、赞扬和奖励那些被认为理所当然、应该和常识的“实施”，在任何时候都不可能达到那个水平。(4)应该为谁改进？停止为公司“努力工作”。为了自己，改进要靠自己。真正的心为自己发出活动。如果你把你的“努力工作”变成“努力工作”，那么你就不需要直觉或诀窍。任何人都可以改变这种做法。好的做法可以转让。(6)将进行方式由“改进防御”改为“改进攻击”改进防御：降低成本、减少缺陷、防止事故、减少疲劳、缩短时间的美丽“减少不良事件”具有强烈的被动“防御”意义；改进攻击：增加营业额、改善服务、改善形象和速度等“增加希望的事情”是积极的“改进攻击”。32，4.2改进步骤，(1)发现问题点所谓的“问题”是指实际情况与预期基准之间的差异。根据基准设置方法，问题点查找方法可分为三种类型：查找问题：即查找存在的问题；发现问题：预测和预测未来可能发生的事情；制造问题：进一步设定更高的标准，制造问题。(1)目标追求(2)原因调查(3)现状把握(4)目标设定(4)如何，建议(33)，(2)改进想法改进是打破我们周围非常小的现状。它是为了改变那些能够改变并产生影响的事物。这是任何人的能力范围。奈德不需要像创新这样的特殊能力。如果没有实现，实现改进是没有意义的。不管这个想法有多好，不去实现它只不过是空中楼阁，但也不可能盲目行动。改进计划应在实施前进行审查和评估。35，4跟踪随访，实施后是否有不良结果；确认实施结果；保持跟踪，直到结果稳定；标准化，避免再次回到原点；有更好的方法吗？实际上，有“改善进步的工作场所”和“改善没有进步的工作场所”。它们之间的差异大致可以分为“心理方面”和“技术方面”。他们的想法有些不同：37，4.4改进实施指南，(1)可以实施的是一个好主意，简单方便的是一个好的改进。(2)改进实施的指导原则 (3)改进的指导方法，可以实施。可实施的措施；实施方向；(1)可视化管理；(2)定位和停止系统；(3)防冻工装设计；(4)防误操作系统和安全装置；(5)全员自检机制，全员质量意识提高；41、42、41、42、41、42、41、41、42、41、41、42、41、42、41、42、41、42、41、42、42、41、42、42、42、42、42、42、43、43、44、44、4，43，(3)防冻工具的设计，44，(4)防误操作系统和安全装置，45，(5)全面自检机制和全面质量意识的提高，46，47，6.1 JIT系统，48，在正确的时间和正确的路线上以正确的方式将正确的材料交付到正确的地方，每次都要及时！6.2JIT物料运动目标，49，6.2JIT生产的基本态度，50，6.2JIT生产的理想状态，51，52，7.1 e技术，工作研究设施规划和设计生产计划和控制工程经济价值工程质量管理和可靠性技术人机工程学组织行为管理信息系统现代制造系统，53，1抗冲击：基本含义通过设计错误不会发生或其概率将大大降低！该思想可广泛应用于机械操作、产品使用、文件管理等各种工作系统。基本原理：-操作简单、直观。示例：使用颜色编码的文档，降低了对技能的要求。示例：在产品组装过程中设计了一个导槽导轨。没有必要仔细校准操作并不危险。例：冲压设备采用红外线自动停止装置操作自动停止。示例：设置了装配方向，使得不能在错误的方向上进行装配。7.1七种技术，54，2动态修改方法，3种经济行为原则，3大类20项，-8人类使用原则；-工作场所布局和环境的6项原则；-6工具和设备的设计原则。动作：-减轻操作者的疲劳。示例：脚踏开关应用/托盘/整板产品流程-缩短操作员的操作时间。示例：设备进给流程高度低-提高工作效率，55，原则1:双手同时开始和完成动作(示例：单臂操作)原则23360除休息时间外，双手不应同时闲置。原则3:要求两臂同时反向对称运动。原则4:尽可能在最低水平上起作用(17种运动被分为：3类)。原则5:尽可能利用物体的动量(例如，产品滑下转轮/击打机器)。原理6:在线曲线运动优于方向突然线性运动(例如，画圆和正方形)原理7:弹道运动更轻。原则8:的动作应该简单而有节奏。原则9:工具和材料应放置在固定的地方。原则10:工具和材料装置应按照工作顺序排列，并相互靠近放置。原则11:现场材料应根据工作程序/项目和使用类别(或先进先出)进行放置。原则11:应使用重力进料。越近越好。示例：现场物料桶(箱)原理12:重力下落。原则13:适当照明。-足够的亮度/合适的灯光颜色/无反射/投影方向-可见度：物体的亮度/物体和背景之间的对比度/椅子本身的尺寸和眼睛之间的距离等。原则14:工作台椅子应该是舒适的。例：想象一下如果椅子太高或太低会发生什么。原则15:尝试用踏板/夹具代替手动操作。示例：脚踏开关/产品支架连接夹具功能。原则16:尝试结合两种工具。示例：铆接外壳成型夹具/预加载热熔夹具。原则