线平衡分析与瓶颈改善方法

现代工业工程应用实务,提要,在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。,JustInTime,课程一现场IE概论课程二认识浪费和效率课程三方法研究之程序分析课程四方法研究之动作分析课程五动作经济原则与流程经济原则课程六作业测定与效率管理课程七线平衡分析与瓶颈改善课程八标准化作业管理,目,录,1、线平衡分析2、瓶颈改善,线平衡分析与瓶颈改善,1、线平衡分析,线平衡,LineBalancing,线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：提高人员及设备的生产效率减少产品的工时消耗，降低成本减少在制品，降低在库实现单元化生产，提高生产系统的弹性,某生产线的线平衡分析-1,例,工序,人数,正常作业时间,正常作业时间人数,1,1,20,20,2,1,18,18,3,1,29,29,4,1,25,25,5,1,19,19,合计,5,111,111,瓶颈工序,25,20,29,损失时间,作业时间,作业速度分析图,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1,例,循环时间CT=工序最长纯工时=29s,平衡损失率=1-线平衡率=23.45%,线平衡率=100%=76.55%,各工序纯工时总和,人数循环时间,线不平衡造成中间在库，降低整体效率,能力需求：100件/H,例,某生产线的线平衡分析-2,例,工序名称,人数,正常作业时间,正常作业时间人数,准备,1,26,26,配线,2,42,21,组装,1,32,32,配线,2,50,25,调整,1,34,34,合计,12,318,216,瓶颈工序,30,20,34,损失时间,作业时间,检查,3,84,28,调整,1,18,18,完成,1,32,32,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2,例,循环时间CT=工序最长纯工时=34s,平衡损失率=1-线平衡率=47.06%,线平衡率=100%=52.94%,各工序纯工时总和,人数循环时间,线平衡分析的基本步骤,（1）确定分析对象的范围：对象生产线和对象工序；（2）把握分析对象的现状；（3）明确标准工时或观测各工序纯工时；（4）制作工序作业速度分析图（棒形图）；（5）计算生产线平衡率和平衡损失率；（6）研究分析结果，制定改进方案。,【一般来说，平衡损失率在515%以内是可以接受的，否则就要进行改善】,瓶颈工序,30,20,34,瓶颈工序（工时最长的工序）是？瓶颈工序与费时次工序的工时差，比率是？工时最短的工序是？瓶颈工序与工时最短的工序的工时差，比率是？棒形图平坦吗？/凹凸差别大吗？第一道工序是瓶颈工序吗？,？,2、瓶颈改善,作业任务分担给工时短的工序,改进操作，缩短工时,操作机械化,改进设备能力,增加操作人员配置,提高操作熟练程度,作业方法改善,作业拆解分割,改进工具夹具,提高设备效率,提高作业技能,调整作业人员,增加作业人员,瓶颈改善,合并微小动作,取消不必要动作,重排作业工序,简化复杂动作,瓶颈改善,工时短的工序改善,消除（将作业任务完全分担到其它工序）,分担瓶颈工序的工作量,连接相互间工时短的工序，同时考虑操作改进,二人以上的工序减少人员配置,线平衡改善的方法,分担转移,作业改善,增加人员,1人2人,拆解去除,重新分配,改善合并,线平衡改善的有效利用,提高生产线的整体生产能力使工序间工作量均衡化降低单位产品的工