地铁车站及隧道施工通病

一、钢筋工程施工通病1、钢筋原材或加工构件存储条件较差，严重锈蚀。2、在加工过程中成型质量差：）未统一下料，下料不准；）对复杂节点未综合空间相交叉的关系放样；）尺寸、角度差、不直不顺、弯点不准，弯钩偏短；）不同等级钢筋及进口钢筋，不注意不同弯曲成型半径要求；）运输堆放时变形未作修正。3、施工过程通病1）钢筋接头错误2）搭接长度不足3）锚固长度不足4）焊接质量不符合要求（焊接长度、焊条规格）5）洞口预埋件加固不足6）二批筋长度不足7）钢筋保护层厚度不符合设计要求防治法法：1、 对钢筋原材堆放场地做好防护，锈蚀严重的钢筋必须在送检合格后方可使用。2、 严格按图纸要求进行统一下料，核对好尺寸、角度。3、 严格按图纸要求进行施工，加强检查发现不合格处立即返工。二、混凝土工程质量通病 1、蜂窝现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 产生的原因 1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多； 2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析， 4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 防治的措施 1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振，模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理， 2、麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 产生的原因 1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； 2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； 3)摸板拼缝不严，局部漏浆； 4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面； 5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。 防治措施 1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 3、孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 产生的原因 1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土; 2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞; 4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 防治措施 1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净； 2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。 4、露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。 产生原因 1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。4）在浇筑完成后的外力破坏。处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。5、混凝土板表面不平整 产生原因：1)模板支架未固定紧密，在浇筑过程中胀模。2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。预防措施：1)模板支架应固定紧密。2)控制混凝土板浇灌厚度，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。6、混凝土裂缝 现象：混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。 预防措施：1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。3)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。 处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。7、外形尺寸偏差 现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。 产生原因：1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。 预防措施：1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。4)振捣时振捣棒避免接触模板。5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。三、盾构施工过程通病1、 地表隆起、沉降原因分析：1） 推进过程中土压过大或过小未能平衡刀盘前土体土压，从而造成地表的隆起与沉降。2） 在推进过程中同步注浆量较少或未及时同步注浆，未能有效填充管片外壁空隙而产生地表的沉降。3） 盾尾密封效果不好，注浆压力又偏高，浆液从盾尾渗入隧道，造成有效注浆量不足：4） 浆液质量不好，强度达不到要求，不能起到支护作用，造成地层变形量过大；5） 注浆过程不均匀，推进过程中有时注浆压力大，注浆量足，有时注浆量少，甚至不注浆，造成对土体结构的扰动和破坏，使地层变形量过大。防治措施1) 在推进过程中平稳推进减小对周围土体的扰动并保证适当的土压。2) 注浆应均匀，根据推进速度的快慢适当地调整注浆的速率，尽量做到与推进速率相符；通过地面监测情况调整注浆量和注浆压力。3) 提高拌浆的质量，保证压注的浆液的强度；4) 推进时同时、均匀、经常地压注盾尾密封油脂，保证盾尾钢丝刷的使用功能。 治理方法1) 根据地面变形情况及时调整注浆量、注浆部位，对于沉降大的部位可采用补压浆的措施；2) 损坏的盾尾进行更换，或采用在盾尾内垫海绵的方法对盾尾进行堵漏；3) 注浆口离盾尾太近引起盾尾漏浆，可采用从管片上进行壁后注浆的方法，减少浆液的渗漏。2、 盾尾密封装置泄漏现象：地下水、泥及同步注浆浆液从盾尾的密封装置渗漏进入盾尾的盾壳和隧道内，严重影响工程进度和施工质量，甚至对工程安全带来灾难。原因分析1） 管片与盾尾不同心，使盾尾和管片间的空隙局部过大，超过密封装置的密封功能界限：2） 密封装置受偏心的管片过度挤压后，产生塑性变形，失去弹性，密封性能下降；3） 盾尾密封油脂压注不充分，盾尾钢刷内侵入了注浆的浆液并固结，盾尾刷的弹性丧失，密封性能下降；4） 盾构后退，造成盾尾刷与管片间发生刷毛方向相反的运动，使刷毛反卷，盾尾刷变形而密封性能下降，严重影响盾尾密封寿命；5） 盾尾密封油脂的质量不好，对盾尾钢丝刷起不到保护的作用，或因油脂中含有杂质堵塞泵，使油脂压注量达不到要求。预防措施1） 严格控制盾构推进的纠偏量，尽量使管片四周的盾尾空隙均匀一致，减少管片对盾尾密封刷的挤压程度；2) 及时、保量、均匀地压注盾尾油脂；3) 控制盾构姿态，避免盾构产生后退现象；4) 采用优质的盾尾油脂，要求有足够的粘度、流动性、润滑性、密封性能。 治理方法1) 对已经产生泄漏的部位集中压注盾尾油脂，恢复密封的性能；2) 管片拼装时在管片背面塞人海绵，将泄漏部位堵住；3) 有多道盾尾钢丝刷的盾构，可将最里面的一道盾尾刷更换，以保证盾尾刷的密封性；4) 从盾尾内清除密封装置钢刷内杂物。3、 同步注浆浆管堵塞 现象：采用单液浆注浆时浆管堵塞，无法注浆，甚至发生浆管爆裂的情况，严重影响施工质量和进度。原因分析1） 停止注浆的时间太长，留在浆管中的浆液结硬，引起堵塞；2） 浆液中的砂含量太高，沉淀在浆管中，使浆管通径逐渐减小，引起堵塞；3） 浆管的三通部位在压浆过程中有浆液积存，时间长了就沉淀凝固。预防措施1） 停止推进时定时用浆液打循环回路，使管路中的浆液不产生沉淀。长期停止推进，应将管路清洗干净；2） 拌浆时注意配比准确，搅拌充分；3） 定期清理浆管，清理后的第一个循环用膨润土泥浆压注，使注浆管路的管壁润滑良好；4） 经常维修注浆系统的阀门，使它们启闭灵活。治理方法将堵塞的管子拆下，将堵塞物清理干净后重新接好管路。4、 管片拼装错台现象：管片错台是拼装好的管片同一环各片，或者是管片与管片之间的内弧面不平整。管片的错台，一般是由于受力不均匀造成的，当某点的集中荷载超过了设计极限后，必然会导致管片的相对位移。原因分析1）管片选型不当，管片拼装的中心与盾构机中心不同心，管片与盾尾相碰，为了安装管片，人为将管片径向偏移，造成错台。2）管片安装时，在盾尾残留的渣土未清理干净，尤其是底部，有时是盾尾漏泥沙，清理困难，在此位置的某片管片很难就位，甚至螺栓难以插入，造成错台。3）盾构机姿态调整不当，或者由于其它原因姿态不利控制时候，引起盾构机姿态大幅度改变。管片脱离管片时，受到盾构机壳体的挤压而造成管片错台。防治措施1）合理配置各种类型的管片，转弯管片的比例必需达到实际施工的需求，严格控制管片螺栓的质量。2）在施工过程中，依据实际施工情况，根据不同类型的管片设计参数，选择合理类型的管片，保证管片轴心与盾构机轴心一致.施工时主要以千斤顶形程差，和盾尾间隙等为依据。3）安装管片时，必须严格执行操作规范。4）不应对盾构机姿态过急的调整。5、管片接缝渗漏现象：地下水从已拼装完成管片的接缝中渗漏进入隧道。原因分析1） 管片拼装的质量不好，接缝中有杂物，管片纵缝有内外张角、前后喇叭等，管片之间的缝隙不均匀，局部缝隙太大，使止水条无法满足密封的要求，周围的地下水就会渗漏进隧道；2） 管片碎裂，破损范围达到粘贴止水条的止水槽时，尤其是管片角部碎裂，止水条与管片间不能密贴，水就从破损处渗漏进隧道； 3） 纠偏量太大，所贴的楔子垫块厚度超过止水条的有效作用范围； 4） 止水条粘贴质量不好，粘贴不牢固，使止水条在拼装时松脱或变形，无法起到止水作用； 5） 止水条质量不符合质量标准，强度、硬度、遇水膨胀倍率等参数不符合要求，而使止水能力下降；6） 对已贴好止水条的管片保护不好，使止水条在拼装前已遇水膨胀，管片拼装困难且止水能力下降。预防措施1） 提高管片的拼装质量，及时纠环面，拼装时保证管片的整圆度和止水条的正常工况，提高纵缝的拼装质量；2） 对破损的管片尤其是管片角部及时进行修补，运输过程中造成的损坏应在贴止水条以前修补好。对于因为管片与盾壳相碰而在推进或拼装过程中被挤坏的管片，也应原地进行修补，以对止水条起保护作用；3） 控制衬垫的厚度，在贴过较厚衬垫处的止水条上应按规定加贴一层遇水膨胀橡胶条；4） 应严格按照粘贴止水条的规程进行操作，清理止水槽，胶水不流淌以后才能粘贴止水条：5） 采购质量好的止水条产晶，在施工过程中定期抽检止水条的质量，产品须检验合格方能使用；治理方法1） 对渗漏部分的管片接缝进行注浆；2） 利用水硬性材料在渗漏点附近进行壁后注浆；3） 对管片的纵缝和环缝进行嵌缝，嵌缝一般采用遇水膨胀材料嵌入管片内侧预留的槽中，外面封以水泥砂浆以达到堵漏的目的。6、管片破碎现象：管片承受压力过大造成管片崩角、崩边破损，短边通长破损和螺栓孔位置破损。原因分析1）千斤顸撑靴损坏、重心偏位和碰撞造成破碎。2）盾构机在曲线段掘进时盾构机的姿态变化与管片的姿态变化不一致，盾尾密封刷挤压管片造成开裂。3）因注浆不均匀或漏浆而使管环在土体不均衡力作用下发生变形，垂直方向直径变小，两侧管片接缝处发生挤压，导致管片碎