供方选择及评价控制程序

供 方 选 择 及 评 价 控 制 程 序20070205发布 20070205实施文件会签及文件修改记录表文 件 会 签 表会签部门会签人/日期会签部门会签人/日期文 件 修 改 记 录 表序号修改单号修改标记/修改页/章节修改人修改日期1 目的 对供方进行选择、评价及重新评价，确保供方能持续地提供满足规定要求的产品。2 适用范围2.1 适用于新产品开发时第一供方的选择、评价。2.2 适用于现产品提高质量、降低成本时第二供方的选择、评价。2.3 适用于对合格供方的定期评定及重新评价。3 术语 质量术语采用GB/T 190002000 idt ISO 9000：2000质量管理体系 基础和术语中的有关术语及以下术语。3.1评定小组：由质量管理科、检验科、产品科、采购科、物流科的负责人及相关专业评定人员组成。负责对新开发的供方进行评价选择；对合格的供方进行定期评定。3.2配套外购件：指用于总装车间装配的需外购的汽车装配零部件。 3.3工艺性材料：指用于冲压、焊装、涂装车间生产的原材料、外协外购件、生产辅助性材料；用于汽车产品及工序产品的油、液、化工制品等流程性材料。4 职责4.1采购科负责组织供方评定例会，负责对供方的价格的评价，负责建立供方的基本信息档案。4.2质管科负责组织对供方的评定考察，对供方业绩进行定期评定及重新评价，对供方的质量保证能力进行评价；对供方的质量进行监控。4.3检验科负责对供方提供的样品进行检验并出具相应的检测报告，对供方的实物质量进行评价。4.4产品科负责新开发产品配套外购件第一供方的推荐。负责首件样品的认证工作（包括第一、第二供方）。提供完整的设计文件和资料，根据要求签订技术开发协议。对配套外购件供方的技术能力进行评价；负责整车开发中涉及开发零部件的工装及首批认证工作。4.5质管科、采购科、产品科共同负责现产品配套外购件第二供方的推荐。产品科、质管科负责工装样品、首批样品的认证工作，并将设计更改的要求及技术协议补充要求反馈产品科。4.6质管科、采购科、工艺科共同负责工艺性材料供方（包括第一、第二供方）的推荐及其样品的认证工作。提供完整的技术文件和资料，根据要求签订技术协议。对工艺性材料供方的技术能力进行评价。负责参与工序外协、工装制造与维修供方的选择与评价工作。4.7采购科负责对第一、第二供方的最终选定及采购物料工作，负责对供方的供货能力的评价。4.8评定小组各成员对供方进行评审并有推荐优秀第二供方的义务。5 工作流程流 程主责部门相关表单备 注A首件样品认可样品评价初选供方的确定拟选供方能力评审供方推荐供方资料评审供方初选产品科、质量管理科、采购科产品科、质量管理科、采购科质量管理科质量管理科、产品科、采购科采购科产品科、质量管理科、采购科产品科供方推荐表供方推荐表供方推荐表供方能力现场审核报告、供方推荐表供方推荐表、技术开发协议首件样品认可书流 程主责部门相关表单备 注A供方档案存档配套认可首批样品认可工装样品认可产品科、质量管理科、采购科产品科、质量管理科、采购科质量管理科、采购科、产品科采购科工作委托书、工装样品检验报告、工装样品试生产通知单、工装样品试装报告技术协议、检验规格确认书首批样品试生产批准书、首批样品检验报告、首批样品试生产通知单、首批样品试装报告、临时质量保证协议供方配套件认可通知单 合格供方目录、采购基本合同、质量保证协议5 工作程序5.1 选定供方的原则及指导思想5.1.1选定供方原则上实行“双轨制”原则。5.1.2 选定供方实行集中定点配套原则。5.1.3 在新产品开发时，或开辟已供货部件的第二供方时，首先在为大规模汽车企业供货的供方和已供货的A级供方中选择，C级供方不予考虑。5.2推荐选点5.2.1 根据新产品开发、提高质量或成本控制的需要,产品科、采购科、质量管理科提出待开发产品的供方开发计划，每月提交供方评定例会评审。5.2.2产品科负责新产品开发供方的推荐并填写供方推荐表；质管科、采购科、产品科负责第二供方的推荐，在推荐第二供方时将开发理由填写在供方推荐表上，并提交供方的有关资料。有关资料在提交前应报质量管理科进行质量保证能力初步审查，资料评审意见，由质量管理科记录在供方推荐表上。a) 供方的资料主要包括以下内容:企业经营整体概况及在同行业中所处的地位、水平；质量保证体系能力证明（ISO/TS16949、QS9000、VDA6.1、ISO9001等体系认证证书复印件），产品质量检测报告、基本性能/可靠性试验报告或3C认证证书；国内有实力汽车企业对其进行质量评定的报告复印件；产品交付后零配件供应及售后维修服务能力的证明材料；其它必要的资料。b) 对已供货的厂家,推荐配套其它产品时,只需填推荐表，除补充或更新资料需要外，不必再提供其它已存档资料。5.3 供方的初选5.3.1由采购科组织，每月至少召开一次供方评定例会，由评定小组成员参加，对待开发产品的供方开发计划及推荐的厂家进行评价。5.3.2各有关人员根据侯选供方的有关资料进行评价，根据所提供资料的详实情况决定是否对供方进行现场考察（对已供货的A级供方，可省略现场考察），由采购科组织相关部门进行现场考察。现场考察意见由质量管理科记录在供方推荐表上。5.3.3经评定小组评定通过的供方报配套主管副总审批后,列为初选供方。5.3.4产品科向初选第一供方提出新开发产品的临时采购标准，签订技术开发协议；或采购科向第二供方转达产品技术要求，与供方明确首件样品的送检时间，准备对供方进行样品评价。5.4 样品评价的步骤及原则5.4.1样品的评价步骤依次为首件样品认可、工装样品认可及首批样品认可。a) 首件样品认可：对供方首次提供的样品进行检验、试装、试验（必要时），确认合格并提供完整技术文件和资料的过程。b) 工装样品认可：对供方提供的工装样品（通常5-10台份）进行工装验证、样品检验、试装、试验（必要时）并确认合格的过程。c) 首批样品认可：在完成工装样品认可后，对供方提供的首批工装样品（通常30-50台份）进行样品检验、试装、试验（必要时）并确认合格的过程。5.4.2 根据开发供方的性质（第一、第二供方）及其提供产品的重要度类别确定样品评价的步骤。a)在第一供方的开发过程中：首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。b)在第二供方的开发过程中，样品评价步骤规定如下： A类特性配套外购件：主要指涉及安全、环保、法规及重要特性要求的零部件，不允许省略首件样品认可，首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。 B、C类特性配套外购件：可省略首件样品的认证，但工装及首批样品认可必须全部通过。 工艺性材料：首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。为达验证效果，验证数量可适当加大。5.4.3特殊情况下，在不影响整车性能和工艺性能的情况下，产品科/采购科/质量管理科可填写开发供方会签报告，注明原因，经各有关部门会签，主管质量副总经理批准后，样品的评价的步骤可简化。但是，对影响汽车安全、环保、性能以及在汽车产品型式认证中需强制认证的零部件，对其样品的评价步骤不能简化；在对性能影响未确定情况下认证步骤不能简化。5.5样品的评价 产品科、采购科、质量管理科按各自的职责依据技术要求对供方的样品进行评价。5.5.1首件样品认可a) 产品科按批准的供方推荐表与供方签订技术开发协议，当其它部门推荐新供方时，应向产品科移交相关推荐资料。b) 供方在技术开发协议规定的时间内，将首件样品及产品自检报告和第三方检验报告（必要时）送交产品科/质量管理科，由产品科对首件样品进行认可。第二供方需进行首件认可时，配套件部分由采购科向产品科提出工作协调要求。c) 产品科在首件样品认可过程中，发现质量问题及时与供方协商解决并再次进行认证，直至确认符合技术要求。d) 首件样品确认合格后，由产品科对临时的采购标准及技术开发协议进行修改，签订技术协议，编制或认可技术图样及其它技术文件、填写首件样品认可书，连同技术图样及技术协议，必要时附认可样件发送各相关部门。e) 当首件认证需实车试装、试验时，应尽量避免在生产线上试装。特殊情况下经质量管理科/产品科/生产部同意可上线试装，试装完毕，对不影响整车质量和使用维护的允许保留试装状态，并在检验记录卡上详细记录。否则，由产品科的试装人员拆除样件并恢复原车状态。 5.5.2工装样品认可a) 首件样品认可通过后, 采购科制定采购计划并采购,由产品科/质量管理科对供方提供的工装样品进行认证，必要时到供方进行现场认证。b) 产品科/采购科下发工作委托书，采购科将采购的物料送检，检验科检验后提供工装样品检验报告，相关产品科门可协助检验（对工艺性材料，由检验科会同产品科完成）。物流管理科对合格的办理入库手续；不合格的联系退货。c) 工装样品检验合格后，产品科下达工装样品试生产通知单，物流管理科负责向车间配料。d) 产品科组织检验科、生产车间等部门进行试装，一般试装期限不超过一星期，或随同新车试制一并试装（记录VIN号码），并根据试装情况编制工装样品试装报告。如可能，应通知供方技术人员到现场共同参与试装。f) 产品科在工装样品认可过程中，发现质量问题应及时与供方协商解决并再次进行认证，重复执行5.5.2b)5.5.2d)条内容，直至确认合格。采购科根据工装样品试装报告的合格结论，与供方商定首批样品送检时间。g) 产品科在工装样品试装完成后与供方签订技术协议，确定最终设计技术要求并依照要求签订检验规格确认书。5.5.3首批样品认可a) 工装样品认可合格后，产品科组织采购科、质量管理科向有关部门下达首批样品试生产批准书。采购科制定采购计划采购后并送检。检验科出具首批样品检验报告反馈相关部门。物流管理科对合格的办理入库，不合格的联系退货。b) 首批样品检验合格后，产品科/采购科/质量管理科下达首批样品试生产通知单。物流管理科负责向车间配料。c) 产品科组织检验科、生产车间进行试装；并出具首批样品试装报告一定要记录VIN号以便追溯和市场验证。必要时，由供方派技术人员参加现场服务。d) 产品科在首批样品认可过程中，发现质量问题应及时与供方协商解决并再次进行认证，重复执行（5.5.3a5.5.3c)条内容。在认证过程中只允许供方进行两次整改，两次整改仍未满足要求的供方将取消供方供货资格。e) 产品科将工装及首批认证过程中确认的配套外购件、车身件的设计更改信息反馈汇总，由产品科进行设计更改评审后对设计文件及技术协议进行更改；工艺性材料的技术更改由产品科评审并实施。f) 质量管理科在首批样品认可过程中应与供方签订供方临时质量保证协议，供方在首批样品认可过程中出现的质量问题按供方临时质量保证协议进行考核。5.6最后确认5.6.1按规定完成样品评价步骤，产品科完善技术图样、技术协议及其它有关技术资料。质量管理科审核相应的样品认可合格的报告、采购科填写供方配套件认可通知单，经技术和质量管理科门会签，报主管采购副总经理批准。5.6.2各部门接批准的认可通知单后，可视为该供方已具备（或恢复）供货资格，由采购科纳入合格供方目录。产品科负责与供方签订技术协议。5.6.3由采购科组织与供方签定采购基本合同。5.7 供方的质量监控5.7.1 质量监控的目的：通过对供方供货实物质量业绩的跟踪，对供方供货的持续保证能力进行定期或不定期的重新评价，确保所供产品的生产一致性和持续改进。5.7.1质量管理科负责收集检验科、物流管理科、技术服务处反馈的配套件质量问题，每月进行汇总分析并提出供货比例调整建议提交供方评定例会评审，采购科根据评审结论调整供方的供货比例。5.7.2当配套件出现批量、重大不合格或因配套件质量引起顾客投诉时，质量管理科下发停用通知，公司停止装配或采购，由采购科通知供方对其产品进行改进。5.7.3供方改进后的产品，由产品科/质量管理科按5.4条规定的步骤进行样品认可，样品认可通过后，由质量管理科下发供方配套件认可通知单，供方恢复供货；否则，取消该供方的供货资格，并通知采购与检验部门。5.7.4采购科对合格供方目录进行动态管理，每月对目录进行增删调整，主管副总经理批准后，于下月初将调整后的目录发给有关部门。5.8 供方的评定5.8.1由采购科组织有关部门按供方评级管理办法，于每年年底对合格供方进行全面技术、质量、供货能力及供货业绩评定，对供方评定的全部资料汇总，填写供方评级汇总表。5.8.2采购科按照供方评级管理办法中的评级标准，确定供方配套级别，报供方评定例会批准；采购科根据供方配套级别确定其年订货比例。5.8.3 一年或两年不定期，由质量管理科派人或组织有关人员到供方进行现场评价。5.9 供方档案的管理5.9.1 采购科负责建立所有采购品合格供方的基本信息资料档案，除包括供方推荐应提供 的相关资料外，还包括公司对供方进行试装认证、配套认可、停用、复用的记录。对有时效要求的资料（如认证证书）应及时向供方索取更新。被取消供方资格的供方档案保存三年后可作销毁处理。5.9.2 产品科/采购科可保留候选供方的技术能力资料，供方提供的技术文件和试验报告，作为设计参考，并根据需要，及时更新、作废。5.9.3 质量管理科保留供方最近三年的质量体系认证、产品认证、强制认证要求的供方产品的检验报告、供方的供货业绩及供方评级证明，并根据需要，及时更新、作废。5.10外包项目供方的控制5.10.1 在生产过程中，工序外协件需外协加工时、工艺装备需委外制造或维修时，由生产部负责推荐供方并参照5.2.2条的内容索取有关资料。产品科会同生产部对外协厂的设计/制造/加工能力进行评审和必要的工艺验证（可参照工艺设计控制程序中的有关内容）。评审与工艺验证通过后，由生产部/采购科与外协加工单位签订外协加工合同/协议，必要时由产品科与供方签订 技术开发合同。5.10.2 新开发产品的工艺装备（如模具、组焊工装）需委外设计或委外加工时，由产品科负责推荐并参照5.2.2条的内容索取有关资料。产品科对委外单位的设计/制造/加工能力进行考察，考察通过后，由产品科与外协单位签订技术开发合同