铁路客运专线路基施工作业标准

施施 工工 过过 程程 控控 制制 标标 准准 化化 管管 理理 手手 册册 路基施工作业标准路基施工作业标准 2009 年年 08 月月 15 日发布日发布 2009 年年 8 月月 15 日实日实 施施 津秦铁路客运专线有限公司津秦铁路客运专线有限公司 目目 录录 1 水泥粉煤灰碎石桩（水泥粉煤灰碎石桩（CFG）施工作业标准）施工作业标准 .1 2 管桩施工作业标准管桩施工作业标准.5 3 水泥砂浆桩施工作业技术标准水泥砂浆桩施工作业技术标准.9 4 碎石桩施工作业标准碎石桩施工作业标准.13 5 强夯施工作业标准强夯施工作业标准.17 6 褥垫层夹铺土工合成材料施工作业标准褥垫层夹铺土工合成材料施工作业标准.22 7 路基桩板工程施工作业标准路基桩板工程施工作业标准.26 8 路基基床以下路堤填筑施工作业标准路基基床以下路堤填筑施工作业标准.29 9 路基基床底层路堤填筑施工作业标准路基基床底层路堤填筑施工作业标准.35 10 基床表层级配碎石施工作业标准基床表层级配碎石施工作业标准.41 11 路堑施工作业标准路堑施工作业标准.45 12 沉降观测作业标准沉降观测作业标准.49 13 过渡段施工作业标准过渡段施工作业标准.58 1 1 水泥粉煤灰碎石桩（水泥粉煤灰碎石桩（CFG）施工作业标准）施工作业标准 1.1 作业制度 1.1.1 施工作业执行的强制性规范：安全生产法 、 建设工程安全生产管理条例 、 客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准 。 1.1.2 施工作业执行文件：审核后的设计图纸、技术交底文件、 路基基床表层及 以下路堤施工作业指导书 、 客运专线铁路路基工程施工技术指南 。 1.2 适用范围 水泥粉煤灰碎石桩（CFG 桩）适用于淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土、砂性土、杂 填土及湿性黄土地基中以提高地基承载力和减少地基变形为主要目的的地基加固。 1.3 工艺流程 长螺旋管内压泵压混合料灌注工艺流程见图 1.3。 图 1.3 长螺旋钻管内泵压 CFG 桩施工工艺流程图 1.4 施工要求 1.4.1 施工准备 （1）对照设计文件，进行现场核查地质资料。对照设计文件，进行现场核查地质资料。 （2）进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。 （3）平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。 （4）场地平整标高设置在桩顶标高以上加 0.5m，场地施工前应挖除地表植物根系 并将场地平整，整平标高=设计桩顶标高+0.5m，地表碾压至地表碾压至 K30K30 不小于不小于 60MPa60MPa。施工场 地两侧开挖临时排水沟。地势平坦时每隔 150m 处做排水井， 排水井尺寸： 50cmX50cmX2m，排水井内用塑料膜满铺，防止渗水，用水泵将积水排除至线路外较远 处设置蓄水池内。 （5）测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。测设 CFG 桩桩位，桩位误 差5mm，经复核确认后，插入标志签准确放出桩位点，并放出定位桩。插入标志签准确放出桩位点，并放出定位桩。 （6）施工前清楚地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数，结合设 计参数，选择合适的施工机械和施工方法。 1.4.2 施工顺序 长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺 原地面处理 测量放线 钻机就位 钻进至设计深度 停 钻 泵送混合料 均匀拔钻至桩顶 钻机移位 2 施工步骤： （1）CFG 桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校 正位置，使钻杆垂直对准桩位中心（清除钻渣找到桩位点，在钻机移至该桩位时，对 中时由专人指挥对正）,桩位偏差1cm，杆臂垂直度偏差1.0%。 （2）混合料搅拌 混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，搅拌时间不得少于搅拌时间不得少于 1min1min。混 合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时,坍落度宜控制在 1620cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。 （3）钻进成孔 钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。 一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便于及时纠正。 在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位 移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位 置相应的钻机塔身处作醒目标记,作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记 处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。 （4）灌注及拔管 CFG 桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开 始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度控制在成桩的提拔速度控制在 23m/min23m/min，成桩过程应连续进行，成桩过程应连续进行， 应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，桩顶采用湿粘土封顶，进行 保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。 注意事项：1）钻杆提拔速度与混凝土的泵送速度相协调，均匀提拔（避免深层断钻杆提拔速度与混凝土的泵送速度相协调，均匀提拔（避免深层断 桩）桩） ；2 2）原地面碾压满足要求，避免桩顶部出现蘑菇状。）原地面碾压满足要求，避免桩顶部出现蘑菇状。 （5）移机 当上一根桩施工完毕后,钻机移位,进行下一根的施工。施工时由于 CFG 桩的钻渣 较多,经常将相邻桩位覆盖。有时还会因钻机支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移 动。 （6）桩间土开挖 成桩成桩 7 7 天后，在桩四周各加宽天后，在桩四周各加宽 20cm20cm 撒灰线，在用小型挖机（采用小斗）开挖，撒灰线，在用小型挖机（采用小斗）开挖， 20cm20cm 以内采用人工开挖，严格控制标高，不得超挖。以内采用人工开挖，严格控制标高，不得超挖。并采用小型自卸车运输桩间土， 清运时不得扰动基底土，防止形成橡皮土，在基坑边缘设置排水沟。 注意事项：1）成桩区严禁大型机械设备进入；2）开挖采用后退开挖，小型自卸 汽车在相邻桩灰线间行驶。 （7 7）桩头处理）桩头处理 用水准仪按照设计桩头标高对用水准仪按照设计桩头标高对 CFGCFG 桩四周进行放线标记（用红油漆标记，标记线桩四周进行放线标记（用红油漆标记，标记线 宽不小于宽不小于 1cm1cm） ，桩头标高偏差为 0+2cm，用截桩机按照标记进行切割，切割面积不小 于 CFG 桩截面面积 1/2。截桩后用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高。 （8）桩帽施工 注意事项：1）对中：桩帽中心与桩帽中心与 CFGCFG 桩要进行对中，保证中心重合桩要进行对中，保证中心重合；2）严格控 制保护层厚度（侧面 5cm） ；3）严格控制桩帽顶标高；4）振捣：采用振动棒振捣，振 捣时与模板保持 510cm 距离，振捣至至无气泡，表面平坦、泛浆为度；5）压光：在 混凝土初凝前进行二次抹面压光；6）拆模：混凝土强度达到 2.5MPa 且不小于 2 天时 方可拆模；7）养护：初凝后及时洒水养护，拆模后进行塑料布覆盖养护不小于 7 天。 1.5 质量控制及检验 工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列 要求进行检验。 3 1.5.1 质量控制 （1）为检验 CFG 桩施工工艺、机械性能及质量控制。核对地址资料，在工程桩施 工前，同一工点，相同地质条件应先做不少于 2 根试验桩，并在竖向全长钻取芯样， 检查桩身混泥土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。 （2）CFG 桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。 （3）桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。 （4）CFG 桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行 28d 强度检验，成桩 28d 后应 及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。 （5）为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采用自动计量搅拌站集中拌和。 （6）桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工 艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。 （7）清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。 （8）冬期施工时混合料入孔温度不得低于 5，对桩头和桩间土应采取保温措施。 （9）整个施工过程中，安排质检人员和监理旁站监督，并作好施工原始记录，记 录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。 （10）CFG 桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。 1.5.2 检验 （1）所有的水泥、粉煤灰和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求。 检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥和粉煤灰，散装每 500t 为一批， 不足 500t 时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每 400m3为一批，当不足 400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验 1 组。 检验方法：检验产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结 时间，粉煤灰抽样检验其颗粒级配。在料场抽样检验细骨料含泥量、筛分试验颗粒级 配。 （2）CFG 桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。 检验数量：每台班抽样检验 3 次。 检验方法：现场坍落度试验。 （3）桩体强度检测方法、数量及标准见客运专线铁路路基工程施工质量验收暂 行标准 （铁建设2005160 号）4.14.7： 检测数量：施工单位每台班一组（3 块）试块。 检测方法：每台班制作混合料试块，进行 28d 标准养护试件抗压强度检测。 设计要求：桩身 28d 边长 15cm 立方体抗压强度达到设计强度 1015MPa。 （4）桩身质量、完整性检测方法、数量及标准见客运专线铁路路基工程施工质 量验收暂行标准 （铁建设2005160 号）4.14.11： 检测数量：施工单位检测频率总桩数的 100%，第三方检测频率总桩数的 10%。 检验方法：低应变检测。 （5）单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准见客运专线铁路路基 工程施工质量验收暂行标准 （铁建设2005160 号）4.14.12 规定： 检测数量：总桩数的 2，且每检测批不少于 3 根。 检验方法：平板载荷试验。 设计要求：抽取不少于总桩数的 1的桩进行单桩承载力检测，抽取不少于总 桩数的 1的桩进行单桩复合地基平板荷载试验。承载力符合设计要求。 检测单位检测，监理见证检验，设计单位现场确认。 （6）CFG 桩施工允许误差、检验数量及检验方法见表 1.5。 表 1.5 CFG 桩施工的允许误差、检验数量及检验方法 4 序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法 1 桩位（纵横向） 50mm 经纬仪或钢尺丈量 2 桩体垂直度 1% 经纬仪或吊线测钻杆 倾斜度 3 桩体有效直径不小于设计值 按成桩总数 10%抽 样检验，且每检验 批不少于 5 根 开挖 50100cm 深后， 钢尺丈量 1.6 设备机具配置见表 1.6。 表 1.6 机械设备配置表 序号名 称单 位 1 长螺旋钻机1 台 2 混凝土拖泵1 台 3 混凝土运输罐车3 台 4 水准仪1 台 5 电焊机1 台 1.7 劳动组织 1.7.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。 1.7.2 施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合 理配置。配置详情见表 1.7。 表 1.7 每台桩机人员配备表 管理人员（兼安全员）1 人 机台长1 人 电焊工1 人 操作工3 人 记录、测量和试验人员3 人 合计9 人 1.8 安全与环保要求 1.8.1 长螺旋钻机各岗位工作人员持证上岗，不符合条件者不得上岗。 1.8.2 现场电气设备均作漏电保护装置，配电线采用三相五线制。 1.8.3 施工机械的使用严格按照有关操作规程规定执行、实行专人专机，无关人员 严禁使用。 1.8.4 泵管铺设尽量减少弯头，支撑应牢固，接头处应连接可靠；清洗泵管时，出 口前方 10m 内不的有人；软管与混合料泵管、钻机连接处一定要连接牢固紧密。 1.8.5 钻机应放置平稳，用缆风绳加强防护；钻孔过程中遇有机架晃动、移动、偏 斜应立即停钻。 1.8.6 及时清理钻渣，以免产生高空落体，发生意外。 1.8.7 截桩机要设置防护网。 1.8.8 开挖时要做好基坑防护，并设有警示标牌。 1.8.9 及时清理场内残留混凝土，保证场地整洁。 1.8.10 清洗泵管的泥浆水要排放到制定位置，禁止随意排放。 5 2 管桩施工作业标准管桩施工作业标准 2.1 作业制度 2.1.1 施工作业执行的强制性规范：安全生产法 、 建设工程安全生产管理条例 、 客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准 。 2.1.2 施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件及客 运专线线路路基工程施工技术指南 。 2.1.3 作业队制定的* *作业队管桩施工职责分工及岗位责任制制度 。 2.2 使用范围 2.2.1 预制管桩（PHC 桩）适用于淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土、砂性土、杂填土 及湿性黄土等软土地基中以提高地基承载力和低级变形为主要目的的地基加固。 2.3 工艺流程 图 2.3 管桩施工打桩工艺流程 2.4 施工要求 2.4.1 施工准备 2.4.1.1 需对施工范围管线进行调查，迁改后才能进行施工准备阶段。 2.4.1.2 试桩：管桩正式大量施工前按照要求进行 2 根工艺性试桩，根据捶击数或静 载机压力读数，施工桩长是否满足设计桩长承载力要求，取得完整的试桩资料并报监 理单位、设计单位确认后，开展管桩大面积施工。 2.4.1.3 清理场地，排除积水，用推土机平整施工场地，要求平整后的场地标高不能 低于设计桩顶标高，宜高于桩顶标高 30cm。根据周围环境，挖好排水沟，施工场地两 侧开挖临时排水沟。地势平坦时每隔 150m 处做排水井， 排水井尺寸： 50cm*50cm*2m，根据现场实际条件用塑料膜满铺排水井，防止渗水，用水泵将积水排 除至线路外较远处设置蓄水池内。 2.4.1.4 临近既有铁路线管桩施工，需根据试桩总结参数，在铁路侧设置应力释放孔。 释放孔须按照间距 3m，孔深不少于 15m 进行设置，挖孔后孔要用沙料进行回填。在管 桩施工过程中需设置观测点对既有线进行观测，根据观测情况对应力释放孔进行调整， 插桩 测放桩位管桩验收 桩机就位运桩 喂桩 打桩 测量仪器控制 测量仪器控制 测量仪器控制 桩机进场 移至下一桩位 中间验收 送桩掌握桩顶标高 接桩焊接 6 以满足既有线运营安全。 2.4.1.5 测量放线定位：用全站仪放出横、纵轴线，定出桩位误差不得大于 1cm，桩 中心插上标识钎，周围撒上白灰线圈作标志，便于打桩时桩位的查找。 2.4.2 施工工艺 2.4.2.1 桩机就位：将桩机移至桩位中心，观察经纬仪和挂在打桩架上的锤球，调平 机身，以导桩器中心为准，用重锤对准桩尖中心，找准桩位。静压机通过机身水平仪 配合，观测仪进行调平对中。 2.4.2.2 吊桩、插桩：在桩端 0.31 倍桩长处单点起吊，待管桩基本垂直后提升桩锤， 将桩顶喂入桩帽。对中桩位后，缓缓放下插入土中，扣好桩帽后，微微起动打桩机， 用桩锤轻压，将管桩压入土中 0.5m，此时用经纬仪双向调整桩身垂直度。 2.4.2.3 打桩：开始打桩时，油门控制宜小，随着桩入土深度的增加，阻力增加，可 逐渐加大油门，捶击时做到重锤低击。打桩时桩身应垂直，垂直度偏差不得超过 1%， 在距桩机不受影响范围内，成 90%方向各设置一台经纬仪校准，每不少 4m 进行观测一 次。 2.4.2.4 接桩： 将下段桩顶距离地面 0.51.0m 处（但应避免桩尖接近硬持力层或 桩尖处于硬持力层中） ，可进行接桩，本工程接桩采用焊接法。 桩段就位必须和相连接的桩节保持在同一轴线上，连接后桩身保持垂直。上下桩中心 线对齐，错位偏差不大于 2mm；节点矢高不大于 1桩长。 管桩拼接成整桩采用端板焊接连接，焊接前桩头预埋铁件必须采用钢丝刷清除污锈， 露出金属光泽。焊接时，应将四角点焊固定，然后对称同时焊接以减少焊接变形，焊 缝要求连续饱满。 拼接处坡口槽的电焊部分应分三层以上对称进行环缝焊接，并采取措施减少焊接 变形，正确掌握焊接电流和速度，每层焊接厚度应均匀，每层间的焊渣必须敲清后方 可再焊次一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口 1mm。 焊缝完成后，应会同监理检查验收，做好隐蔽工程验收，待焊缝降温 8min 后，涂 刷防腐材料再行打（压）桩，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。 2.4.2.5 送桩：采用送桩器送桩，送桩器断面应平整，器身垂直。送桩时应预先算 好送桩深度，在送桩杆作出明显标志，用水准仪严格控制，以保证桩顶标高准确。施 工中应认真记录每下沉 1m 的锤击数和最后 1m 每下沉 10cm 的锤击数，作为最终贯入度 值的依据。 2.4.2.6 转出送桩器，遮盖桩孔，移机进行下一根桩施工。 2.4.2.7 在打桩过程中按照设计要求，宜进行跳打，临近既有线管桩施工必须进行 跳打。可按照下图管桩施工顺序进行施工： 2.5 质量控制及检验 说明： 管桩施工顺序每间隔 1 根进行施工，如图即按 A1C1E1B1D1F1A2C2E2B2D 2F2A3C3E3B3D3F3 的顺序进行施 工。 本图桩位编号只为了表示施工顺序方便，并不 是设计中的为桩位编号。 F 6 5 4 3 2 1EDCBA 远离既有线侧 小 里 程 方 向 大 里 程 方 向 7 工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要 求进行检验。 2.5.1 成品桩进场后，检查合格证或检验报告等质量证明文件。 2.5.2 管桩外观质量和管桩尺寸容许偏差、抗弯试验及检验标准必须符合先张法预 应力混凝土管桩标准和设计要求。管桩外形尺寸容许偏差符合下表规定： 项目容许偏差（mm）检验方法 直径 5 壁厚 -5 抽芯园孔平面位置对桩中轴线的位移 5 尺量检查不少于 5 处 桩尖对桩纵轴线的位移 10 弯曲矢高 20 桩身 矢高与桩长比 1 拉线尺量检查 法兰盘对桩纵轴线垂直度 3 角尺和拉线尺量检查 2.5.3 管桩的验收、起吊、运输和堆放 2.5.3.1 管桩内外表面无露筋、空洞、蜂窝、混凝土脱落与断筋、脱头的现象，不 得出现环向和纵向裂缝。管桩起吊运输中，必须保持平稳，避免剧烈振动和冲撞。 2.5.3.2 管桩堆放应符合下列要求： 堆放场地必须平整、坚实，堆放层数不宜超过 四层。可按照下图进行堆放。 2.5.4 施工中应加强测量，保证桩身垂直度和桩顶标高符合要求。 2.5.5 收锤标准：收锤标准以最后贯入度为控制标准，最后贯入度满足试桩参数要求。 2.5.6 管桩施工容许偏差、检验数量及检验方法符合下表： 序号检验项目容许偏差检验频率检验方法 中间桩 1 外缘桩 d/4 经纬仪或钢尺丈量 2 直桩垂直度 1% 按成桩总数的 5%抽样检验， 且每检验批不少于 5 根。 吊线和尺量 2.5.7 质量检测 2.5.7.1 施工过程中桩身质量检查采用直观法检查，并用低应变反射波法对桩身质量 进行抽检，检测桩数不应少于总桩数的 20%，且不得小于 10 根；对于两节以上的管桩， 桩身完整性检测应包括高应变法检测，检测桩数不宜少于总桩数的 2%，且不得小于 5 根。 2.5.7.2 采用静载试验进行单桩竖向抗压承载力检测，其验收标准详见各工点设计图， 抽检数不得小于总桩数的 2。 2.6 劳动组织 2.6.1 劳动组织模式：采用架子队组织模式。 2.6.2 施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理 配置。 每台机械配备人员表 管理人员（兼安全员）1 人 机台长1 人 电焊工2 人 操作工2 人 8 记录、测量和试验人员3 人 合计9 人 2.7 安全及环保要求 2.7.1 打桩施工前应对临近的建筑采取有效的防护措施，施工时应随时进行观测。 2.7.2 机械司机在施工操作时，必须听从指挥，不得随意离开岗位。应经常注意机械 的运转情况，发生异常立即检查处理。 2.7.3 桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合施工图要求，如施工图没有提出吊点要 求时，当桩长在 16m 内，可用一个吊点起吊，吊点位置在桩端至少 0.29 桩长处，当桩 长在 16m 以上时，须设两吊点，吊点在桩距离两端头 0.21 桩长处，桩长大于 25m 时， 应另设计吊点位置。可按照下图进行吊装： 二点吊示意图 一点吊示意图 2.7.4 临近既有线、构筑物吊装管桩时，旋转方向需从远离既有构筑物位置侧向近位 置进行吊装。 2.7.5 进行施工现场必须佩带安全帽，设置安全警示标识，非施工人员禁止进入。 2.7.6 在市区进行管桩施工时，尽量采用静压机械设备进行施工。 9 3 水泥砂浆桩施工作业技术标准水泥砂浆桩施工作业技术标准 3.13.1、作业制度、作业制度 3.1.1 施工作业执行的强制性规范：安全生产法 、 建设工程安全生产管理条例 、 客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准 。 3.1.2 施工作业执行文件：施工项目部下发的有效图纸、 客运专线铁路路基工程 施工技术指南 、技术交底文件。 3.23.2、使用范围、使用范围 水泥砂浆桩适用于淤泥、淤泥质土、黏性土、粉土、砂性土、杂填土及湿性黄土 地基中以提高地基承载力和减少地基变形为主要目的的地基加固。 3.33.3、工艺流程、工艺流程 采用两喷四搅法施工工艺，具体施工流程见下图。 3.43.4、施工要求、施工要求 3.4.1、施工准备 3.4.1.1 结合设计文件，核查地质情况，如有差异，及时与设计院联系。 3.4.1.2 进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。 3.4.1.3 平整场地，清除地上和地下的障碍物，遇到鱼塘、池塘及洼地时应抽水清 淤，按设计要求进行回填并压实。压实质量符合设计要求。 3.4.1.4 测量放线，用全站仪放出水泥砂浆桩的轴线与桩位，并在每个桩位插上 短钢筋或竹签。 3.4.1.5 进行成桩工艺性试验，确定施工工艺和相关参数。结合设计参数，选择合 适的施工机械和施工方法。 3.4.1.6 在施工区周边挖排水沟（宽*深=0.5*0.3m） ，并每隔 150m 设集水井一处， 用抽水泵排至路基红线外，在地势平坦地段，无处排水时，在路基红线外租用土地， 开挖蓄水池，在雨季时把集水井积水抽至蓄水池内，满足施工现场排水要求。 原地面处理 测量放样 桩机就位 旋喷搅拌下沉 提升搅拌 重复旋喷搅拌下沉 重复提升搅拌 成桩完毕，桩机移位 浆液配制 10 3.4.1.7 在桩机导向架上准确刻画出每米刻度线，并在钻头自然落地情况下标出零 点位置，同时在导向架正面和侧面悬挂垂球，用红油漆标出垂球中线位置。 3.4.2、施工顺序 水泥砂浆桩可以采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验 来确定。 3.4.3、施工工艺 3.4.3.1 桩机就位： 桩机就位后，在测量员的指挥下调整桩机底盘，校正位置，使钻杆垂直对准桩位， 保证钻杆垂直度偏差小于 1%。桩位偏差小于 5cm。 3.4.3.2 浆液配制： 桩机就位的同时，按设计给定的配合比配置水泥砂浆浆液，水泥砂浆采用二次搅 拌工艺，搅拌顺序为：先向搅拌桶里注水；边搅拌边掺入水泥；水泥浆搅拌均匀后， 逐量加入细砂；搅拌均匀后，放入二次搅拌桶内进行二次搅拌待用。水泥、砂用量以 及泵送浆液的时间等应有专人记录。 3.4.3.3 旋喷搅拌下沉 钻头对准桩位后进行喷浆搅拌下沉，下沉速度控制在 0.9m/min，转速：56r/min， 喷浆压力：0.4-0.9MPa。下沉至设计加固深度后，原位喷浆搅拌 30 秒。 注意事项： a 现场指挥员与搅浆施工员之间建立呼应机制，随时保持密切联系，保证搅拌机喷 浆时连续供浆。因故需暂停时，为防止断桩，等恢复供浆时应在断浆面上重复搭接 0.5m 喷浆施工。因故停机超过 3 小时，拆卸管道清洗。浆液达到浆口后，应喷浆搅拌 至少 30s,使其充分与土拌和后再升降搅拌头。 b 当泵压值过大或过小时，必须停泵，提钻进行检查 3.4.3.4 提升搅拌 提升过程中少量喷浆，防止出现堵管现象，并且提升速度与下沉速度相互错开使 下沉时喷出的浆液与土体充分搅拌均匀，保证成桩质量。在搅拌头尖部距预定停浆面 1.3-1.8m 时（即搅拌头的长度）停止提升，继续搅拌 30 秒后再提出钻头。 3.4.3.5 重复喷浆下沉、搅拌提升 重复喷浆钻进、搅拌提升，按设计要求进行复搅，确保每根桩复搅到位，保证成 桩质量。施工过程中要详细填写水泥砂浆搅拌桩施工记录表，记录每根桩每次喷浆搅 拌下沉和搅拌提升所用的时间。 3.4.3.6 成桩完毕、桩机移位：将桩机移至下一桩位，重复以上工序。 3.4.3.7 桩间土开挖 桩间土开挖时，首先在桩四周各加宽 20cm 撒灰线，在用小型挖机（采用小斗）开 挖，20cm 以内采用人工开挖，严格控制标高，不得超挖。并采用小型自卸车运输桩间 土，清运时不得扰动基底土，防止形成橡皮土。 注意事项： a 成桩区严禁大型机械设备进入； b 开挖采用倒退开挖，小型自卸汽车在相邻桩灰线间行驶。 4.3.8 桩头处理 用水准仪按照设计桩顶标高对桩四周进行放线标记（用红油漆标记，标记线宽不 小于 1cm） ，桩头标高偏差为 0+2cm，用截桩机按照标记进行切割，切割面积不小于桩 截面面积 1/2。截桩后用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高。 3.53.5、质量控制及检验、质量控制及检验 工班在作业时，按照下列标准进行质量控制，每到工序完成后，质检员按照下列 要求进行检验。 11 3.5.1、质量控制 3.5.1.1 施工机具设备性能及工艺应满足喷浆均匀性、桩的连续完整性及加固深度 的要求。 3.5.1.2 严格控制搅拌机转头下沉和提升速度、供浆与停浆时间，控制下钻深度、 喷浆高度及停浆面。单桩喷浆量应符合设计要求，桩端必须原位喷浆搅拌 30 秒，确保 成桩质量。 3.5.1.3 复搅时应避免浆液上冒。 3.5.1.4 成桩过程中，如因故停浆，继续施工时必须重叠接桩，接桩长度不得小于 0.5m，若停机超过 3 小时，应拆卸输浆管道，清洗干净，在原桩位旁边补桩。 3.5.1.5 搅拌机械应配置自动记录仪，并处于检定有效期内，压浆泵的压力表应在 相应单位进行检定，并处于检定有效期内。 3.5.1.6 配置好的浆液不得离析，供浆必须连续，各种材料的用量、泵送浆液时间 必须有专人记录。 3.5.1.7 随时检查施工记录，如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其他处 理措施。 5.2、检验 3.5.2.1 水泥砂浆桩所用的水泥和细砂品种、规格及质量应符合设计要求。 检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥（矿渣水泥） ，每 200t（袋装）为 一批，当不足 200t 时也按一批计。同一产地、品种、规格的细砂每 400m3为一批，当 不足 400m3时按一批计。各种原材料施工单位每批抽样检验 1 组。监理单位按施工单位 抽样数量的 20%见证检验。 检验方法：检查产品质量证明文件及抽样检验。 3.5.2.2 浆液应严格按设计配方和实验确定的配合比拌制，制备好的浆液应均匀， 不得离析。 检验数量：施工单位每根桩施工过程中抽样检验 2 次，监理单位每工班平行检验 2 次。 检验方法：观察并用浆液比重计检测浆液密度。 3.5.2.3 水泥砂浆搅拌桩的数量、布桩形式应符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察，现场清点。 3.5.2.4 水泥砂浆搅拌桩单桩喷浆量应符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位每根桩检验。 检验方法：检查自动记录仪打印记录。 3.5.2.5 水泥砂浆搅拌桩成桩长度及复搅长度应符合设计要求。因故停浆时，恢复 供浆后的喷浆重叠长度不得小于 0.5m。 检验数量：施工单位每根桩检验，监理单位按施工单位检验数量的 20%平行检验。 检验方法：测量钻杆长度，并在施工中检查是否达到设计深度标志。检查施工记 录。 3.5.2.6 水泥砂浆搅拌桩完整性、均匀性、桩身无侧限抗压强度应满足设计要求。 检验数量：第三方检测单位抽样检验水泥砂浆搅拌桩总数的 2，且不少于 3 根， 监理单位按施工单位抽样数量的 20%见证检验。 检验方法：水泥砂浆桩完工后 28 天，在每根检测桩桩径方向 1/4 处、桩长范围内 垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性、拍摄取出芯样的照片，取不同深度的 3 个试 样做无侧限抗压强度试验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。 3.5.2.7 水泥砂浆桩处理后的单桩或复合地基承载力应满足设计要求。 检验数量：总桩数的 2，且每检验批不少于 3 根。监理单位见证检验，勘察设计 12 单位现场确认。 检验方法：平板荷载试验。 水泥砂浆搅拌桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法符合下表规定。 序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法 1 桩位（纵横向） 50mm 经纬仪或尺量 2 桩身垂直度 1% 经纬仪或吊线测钻 杆倾斜度 3 桩体有效直径 不小于设计 值 按成桩总数的 10%抽样检 验，且每检验批不少于 5 根 开挖 50-100cm 后， 钢尺丈量 3.6、劳动力组织 3.6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。 3.6.2 施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合 理配置。 每台桩机人员配备表 现场指挥（兼安全员）1 人 机台长1 人 技术员2 人 操作工2 人 协调员1 人 配浆人员2 人 泵送员1 人 合计10 人 3.73.7、安全及环保要求、安全及环保要求 3.7.1 进入现场人员一律佩戴安全帽，不准穿拖鞋、高跟鞋，不得赤脚作业。 3.7.2 各岗位工作人员持证上岗，不符合条件者不得上岗。 3.7.3 现场施工用电线路一律采用绝缘导线。移动式线路使用胶皮电缆。使用时提 前认真检查确保电缆无裸露现象。 3.7.4 现场所有电动机械设备使用前按规定进行检查、试运转，作业完拉闸断电锁 好电闸箱，防止发生意外事故。 3.7.5 钻机应放置平稳，钻孔过程中遇有机架晃动、移动、偏斜应立即停钻。 3.7.6 施工现场设置醒目的警示隔离带，防止闲杂人等进入施工现场。 3.7.7 在钻机清管过程中，必须按指定地点进行排放，集中处理。 3.7.8 施工过程中严禁将含有污染的物质排放到河流中，机械废油应集中回收，严 禁随意排放。 3.7.9 选择性能优良，噪音小的施工机械，并在施工过程中定期维修养护，减少因 机械故障产生的附加噪音与振动。 13 4 碎石桩施工作业标准碎石桩施工作业标准 41 作业制度 4.1.1 施工作业执行的强制性规范：安全生产法 、 建设工程安全生产管理条 例 。 4.1.2 施工作业执行文件：审核后的设计图纸、技术交底文件、 客运专线铁路路 基质量验收暂行标准及客运专线铁路路基施工技术指南 4.2 施工准备 4.2.1 核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。 4.2.2 施工前根据相关专业设计文件对路基范围内管线进行调查核实和迁改，对 没有迁改而施工中又可能对施工造成影响的管线，注意加强保护。 4.2.3 测量放样，按设计要求平整地表，清除障碍物，水田地，挖除地表 0.5m 厚种植土，旱田地段挖除地表 0.3m 厚种植土，回填细粒土碾压密实，压实系数 K0.9，地基系数 K3080Mpa/m，基顶面作成三角形，路基中心高 0.5m,两侧高出地 面 0.2m,其宽度不小于路堤坡脚外 1.0m。 4.2.4 为确保场地排水通畅防止积水，两侧开挖临时排水沟（宽 50cm*深 30cm） ， 每 150 米设集水井（宽 3m*长 5m*深 1m） ，集水井四周及底面铺塑料膜。 4.2.5 施工前应进行成桩试验，复核地质资料，确定施工工艺参数，试桩数量不 得少于 2 根。 4.2.6 碎石桩桩体应选用一定级配的且未风化的碎石或砾石，粒径宜为 2050mm，含泥量不大于 5%。 4.2.7 复核测量基线、水准点，检查施工场地所设的水准点是否会受施工影响。 按桩位布置图测放桩位，在桩位中心打入标识钎，桩位偏差不大于 5cm，并采用白灰标 志桩轴线，并作编号记录。 4.3 施工程序与工艺流程 4.3.1 施工程序 施工程序为：施工准备试桩确定工艺测量定位桩机就位对中调直成 桩检验验收 原地表处理 桩位测量放样 机具就位 沉管至设计深度 投料 振动提升拔管 振动下压 拔管 机具移位 试 验 桩 重复循环施工至桩顶 14 4.3.2 施工工艺 4.3.2.1 钻机就位 碎石桩施工时，钻机就位后，校正碎石桩机的导向架位置，使钻杆垂直对准桩位 中心，确保碎石桩垂直度偏差不大于 1.5%。 4.3.2.2 振动成孔 重复压拔管法施工 4.3.2.2.1 机械按设计桩位就位。 4.3.2.2.2 桩管沉入至设计深度，在钻杆上设置标示。 4.3.2.2.3 根据试桩确定的每米成桩碎石量，计算好成桩碎石量，用上料斗衡量 一次上够，确保连续供料，并与设计量进行比较。现场要有专人指挥上料。 4.3.2.2.4 边振动边拔管，拔至试验确定高度（拔管 5080cm，速度 12m/min） 。 4.3.2.2.5 边振动边下压沉管至试验确定高度 （下压 3050cm） 。 4.3.2.2.6 停止拔管后应继续振动，一般停拔悬振时间为 20 秒。 4.3.2.2.7 重复循环施工至桩顶。 4.3.3 桩机移位 4.4.3.3.1 钻机移位时避免钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生位 移。 4.3.3.2 桩机移至下一桩位施工时，需根据路基轴线或周围桩的位置对需施工的 桩位进行复核，保证桩位准确。 4.4 施工注意事项 4.4.1 振动法施工应严格控制拔管高度、拔管速度、压管次数和时间、填料量， 电机工作电流，保证桩体连续、均匀、密实。 4.4.2 在碎石桩施工完后，需采用机械整平，施工需遵循如下原则： 4.4.2.1 不可对设计桩顶标高以下的桩体造成损害。 4.4.2.2 不可扰动桩间土。 4.4.2.3 不可破坏工作面的未施工的部位。 4.5劳动组织 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。 施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配 置。 表 4.5 每台桩机人员配备表 管理人员（兼安全员）1 人 领工员1 人 机台长2 人 操作工4 人 上料员 1 记录、测量、试验人员3 人 合计12 人 4.6 设备机具配置 表 4.6 序号名 称型 号单 位 15 4.7 质量控制及检验 4.7.1 质量控制 碎石桩质量控制以施工过程中试验检测、过程质量控制为主。主要控制要点： 4.7.1.1 施工测量控制及复核：施工中桩长及桩径均不小于设计值，垂直度偏差 不大于 1.5%，桩位偏差不大于 50mm。 方法：以淸表后的高程为基准，按设计桩长在钻杆上用红油漆进行标记，按标记 长度进行钻进。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。 频次：当钻进时，技术人员应在现场对钻杆进行时时观测 4.7.1.2 原材料的质量控制：碎石桩桩体选用一定级配且不易风化的碎石或砾石， 粒径宜为 2050mm,含泥量不得大于 5%。 碎石检验数量：同一产地、品种、规格且连续进场的砂石料，每 3000m3 为一批， 当不足 3000 m3 时也按一批计。施工单位每批抽样检验 1 组。监理单位监理单位按施 工单位抽检次数的 10%分别进行平行检验和见证检验，均不少于一次。 4.7.2 施工作业过程中桩体质量控制； 4.7.2.1 碎石桩的施工顺序应以外围或两侧向中间进行。施工后应间隔一定时间 方可进行质量检验，对饱和粘性土应待孔隙水压力基本消散后进行，间隔时间不宜少 于 28 天，对其它土可在施工结束后不宜少于 7 天。 4.7.2.2 采用动力触探方法检验碎石桩桩身密度，检验数量应不小于桩孔总量的 2%，自桩顶以下 2.0m 开始记数，要求碎石桩 2m 深度以下桩身密度必须大于中密度状 态（N63.510）或符合设计要求，且每检验批不少于 2 根。监理单位按施工单位抽样 数量的 20%进行见证检验。 4.7.2.3 地基加固后，进行单桩复合地基承载力试验，检验数量不少于总桩数的 2，且每检验批不少于 3 根。监理单位见证检验，勘察设计单位现场确认。28 天复合 地基承载力大于 200Kpa。 4.7.2.4 桩间土：碎石桩处理后的可液化土地基，桩间土的加固效果应满足设计 要求。 检验数量：施工单位沿线路纵向每 100m 抽样检验 5 处。监理单位按施工单位抽样 数量的 20%见证检验；勘察设计单位现场确认。 检验方法在碎石桩施工结束达到规定静置时间后，进行标准贯入、静力触探或动 力触探试验吗，自探头达到地面 1m 以下开始计数。 4.7.2.5 碎石桩的桩位、桩径、桩身垂直度的允许偏差、检验数量及检验方法应 符合下表 表 4.7 碎石桩桩位、桩径、桩身垂直度的 允许偏检验数量及检验方法 序 号 检验项目 允许 偏差 施工单位 检验数量 检验方法 1 桩位（纵、横） 50mm 抽样检验成桩总 数的 5%，且每检 验批不少于 5 根。 经纬仪或钢 尺丈量 1 振动沉管碎石桩机1 台 2 小型装载机1 台 3 水准仪1 台 16 2 桩 径 震动法 -20mm 钢尺丈量 3 桩身垂直度 1.5% 抽样检验成桩总 数的 2%，且每检 验批不少于 3 根。 经纬仪或吊 线测桩架倾 斜度 4.8.安全与环保要求 4.8.1 现场工作人员必须配戴安全帽严禁穿拖鞋入场。现场设立安全警示牌，非 施工人员禁止入内。 4.8.2 钻机各岗位工作人员持证上岗，不符合条件者不得上岗。 4.8.3 现场电气设备均作漏电保护装置,配电采用三相五线制。 4.8.4 施工机械的使用严格按照有关操作规程规定执行、实行专人专机，无关人 员严禁使用。 4.8.5 钻机应放置平稳，用缆风绳加强防护；钻孔过程中遇有机架晃动、移动、 偏斜应立即停钻。 4.8.6 在进行碎石灌入作业时，钻机下严禁站人，作业区内做好防护隔离工作。 4.8.7 及时清理钻渣，以免产生高空落体，发生意外。 4.8.8 及时清理场内残留碎石，保证场地整洁。 4.8.9 在城镇居民地区施工时，由机械设备和工艺所产生的噪声不得超过： 推土机、装载机等昼间不大于 75Db(A)，夜间不大于 55 Db(A)。 打桩机昼间不大于 85Db(A)，夜间禁止施工。 4.8.10 各种机械设备及运输车辆的废气排放量应符合现行铁路工程环境保护 设计规范 （TB10501）和地方政府有关规定。 4.8.11 各种运输车辆，不得超量装载运输，防止土石散落污染路面，施工便道 要采用洒水压尘措施。 17 5 强夯施工作业标准强夯施工作业标准 5.15.1作业制度 5.1.1.施工作业执行的强制性规范：安全生产法 、 建设工程安全生产管 理条例 、 客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准 。 5.1.2.施工作业执行文件：审核后的设计图纸、技术交底文件、 客运专线铁 路路基工程施工技术指南 。 5.25.2使用范围 5.2.1.适用于加固砂类土、碎石土、低饱和度的粉土与黏性土，且经强夯地 基加固处理后地基工后沉降满足设计要求的路堤和浅挖路堑地段。 5.35.3工艺流程 强夯施工工艺流程图见图 5.3。 施工准备 试夯 确定施工参数 测试 夯点布置 夯击施工记录 质量检验 加固效果评价 满足设计要求 图图 5.35.3 强夯施工工艺流程图强夯施工工艺流程图 5.45.4施工要求 18 5.4.1.施工准备 5.4.1.1. 场地平整，清除表层土 0.3m，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备 进出道路。 5.4.1.2. 排除地表水。施工区周边作排水沟（宽*深=0.5*0.3m） ，并每隔 150m 设集水井一处，用抽水泵排至路基红线外，在地势平坦地段，无处排水时，在路基红 线外租用土地，开挖蓄水池，在雨季时把集水井积水抽至蓄水池内，满足施工现场排 水要求。 5.4.1.3. 查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施， 防止因强夯施工造成损坏。 5.4.1.4. 在强夯区四周 100m 范围内对振动有特殊要求的建筑物，当强夯振动有 可能对其产生有害影响时，应设置监测点，并挖隔振沟（宽*深=1.5*2.5m，长为施工 长度） 。 5.4.2.测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，根据夯锤 直径画圈。并在不受强夯影响地点，设置若干个水准点。 5.4.2.1. 施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性 试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。试夯 时应详细记录每个夯击点每次夯击的下沉量，试夯前后应选择相邻位置点 6m 深度内每 隔 0.51.0m 取样，测定地基土的干密度、压缩模量等；对夯前、夯后的地基土采用 标贯、静力触探、动力触探、载荷试验等方法进行检测，对所测