A03007TPS-3__丰田生产方式系列.ppt

TPS 3-自我提升，永无止境的生产线是好是坏？丰田汽车工业副总裁在太一大野(1975-1978)，目录，“自我推销”和“守时”之间是什么关系？为什么“自我推销”在企业中不成功？产品质量的重点是不同标准操作的操作标准和标准操作过程中制造出来的？标准操作组合表和标准操作表难以建立标准操作的原因？节省人力和多任务之间的区别、节省人力之间的区别、不同工作速率和操作速率之间的区别、缩短更换操作程序时间的重点以及缩短更换操作程序时间的步骤。维护和安全的重要性高于一切。1.什么是自我推销，丰田的生产方式是基于准时。准时制将每个过程之间的物流视为一条河，使其尽可能清晰，并将其改进为没有时差和浪费的物流。相反，自我提升的重点是“停止流动”。在丰田，人类的智慧被赋予了机器，并且在机器上安装了“一个能够判断机器工作状态的装置”。一旦出现问题，传感器将检测到异常情况，并自动停止机器和设备的运行。同时，它还包括操作员按下停止开关来终止生产线的情况。因此，它也被称为“人性化自动化”。机械停止意味着生产线的停止。一旦生产线停止，应立即赶到问题发生的现场，并开展改进活动。因为问题流程得到了改进，不合格产品可以被阻止流向下一个流程和客户。在“非人性化自动化”的情况下，如果机器容易出现问题，就有必要解决监控人员的问题。但是，在“人性化自动化”的情况下，当出现问题时，其设备会自动停止运行，因此不需要设置专门的设备监控人员，也可以达到节约人、节省工时的效果。此外，更容易理解问题的真正原因，从而解决问题，因为问题可以在生产现场快速解决，没有任何时间差。自动化和自我推销，在现场采取迅速行动来制造问题是什么意思？信息(指示灯、报警装置等。)从问题发生的地方？在出现问题的地方停止机器和设备。全面贯彻“三个现实主义”。前往问题发生的地点(主管、救援人员等)。)。外观：观察外观和问题发生的地方。现实：仔细观察问题的情况，听取操作者的意见。关键点必须是学习观察场景的方法和重点。为了解决问题，我们必须解决先入为主的想法，养成反复问5W(5个为什么)的习惯。2.“自我推销”和“守时”的关系意味着让商品流通而不浪费，尤其是消除时间的浪费。“自我推销”侧重于防止商品流通。停止机械操作，停止生产线的流动，商品的流通就不会顺畅。然而，机械操作被停止，以便当问题发生时可以快速解决，从而避免残留物继续进行后续过程。这样，未来的产品流通将变得顺畅。通过彻底实施改进，可以建立一个更有效的无浪费的生产系统。在多年消除浪费的改进活动过程中，“准时”和“自我改进”这两大支柱的基本理念在丰田以相互融合的形式发展起来。机械具有高性能和大规模生产。如果仅仅依靠人，它会在发现不合格产品之前生产出大量的产品。如果实现了自我推广，不合格产品可以在瞬间被发现，从而防止事故的发生。在自我推销的状态下，一旦生产出不合格产品，生产线将立即停止，并开展改进活动。然而，许多企业继续操作机器，首先获取不合格产品的数据，等待VTR拍摄情况，然后实施改进，从而改进旧的许多没有停止生产线的企业在停止生产线后没有培养出可以快速改进的体质，因此在改进和继续操作机器时造成了大量的浪费。一般来说，5W1H指的是(何时、何地、谁、什么、为什么、如何)。然而，在丰田，通过反复询问“为什么”来找出问题的真正原因。这个例子问：“金属碎片是从哪里混合进来的？”答：“混合在干燥线上”问：“为什么混合在干燥线上？”答：“轴承很容易损坏，因为皮带传输线的温度太高。”问题：“为什么在C生产线上有5条相同的生产线和更多的混合生产线？”答：测量温度后，c生产线的温度比其他生产线高30度问：“为什么生产线c的温度很高？”答：“因为燃烧器的角度、位置和检查频率与其他生产线不同。”问：“为什么其他生产线的检查频率较低，但仍混有金属碎片？”答：“轴承老化是不可避免的，必须在轴承损坏前更换。使用声级计进行定期检查。如果在损坏发生前有物体相互接触的异常声音，请更换轴承。”反复询问为什么能调查问题的真正原因。3。“自我推销”为什么在企业中不成功，所谓的自我推销就是集中精力阻断生产线的流动，当异常情况发生时，生产线会自动停止生产结构系统。因为它是由于异常情况而停止的，所以一旦下面有更多的异常情况，就不能进行正常操作。机械设备经常出现故障和异常停机。在生产过程中没有能力保证产品质量，经常会因不明原因造成不合格产品质量问题。没有经过培训的专业人员能够找出原因并开展改进活动。没有能够及时掌握异常情况并迅速采取相应对策的工作场所章程。因为标准操作并不完美，所以不存在偏离标准并作为例外停止生产线的结构系统。当生产线自动停止时，指示灯和报警装置等。不要回应。更换操作程序的时间没有缩短。可以自我提升的生产线，停机次数少。有能力迅速恢复生产(包括小的调整)。很难实现自我实现的生产线，恢复生产需要时间。由于无法找出异常的原因，生产线停得太频繁。有太多的紧急治疗，没有力量恢复生产。任何企业都提倡产品质量是在过程中生产出来的，但事实上许多企业在检验中忽略了这一点。不管你怎么努力检查，都不会有附加值，只会有更多的浪费。在丰田，由于坚持“不生产不合格产品”而不是“发现不合格产品”，机器会立即检测到异常情况并停止生产线，或者操作员会立即停止生产线。停止生产线，希望“彻底实施不合格产品的相应对策，使不合格产品无限期地趋近于零”。有必要引入基于站点的方法来解决问题，并建立用于跟踪问题的工作场所体格。解决问题的关键是如何抓住现场并迅速采取行动。有时，虽然专家来了，但犯人已经逃跑了(不合格产品的原因不见了)，很难找到原因。如果我们能养成与经常接触不合格产品的操作者思考五个原因的习惯，我们就能一个一个地解决问题，不合格产品就会无限期地接近零。解决问题的现场思维方法和解决问题的现场思维方法(续)。5.不同的操作标准和操作标准，所谓的标准化是指每个人都必须遵守一定的操作规则，而“一定的操作规则”是指选择每个人都认为最好的方法。试着制定操作规则，如果有任何不合适的地方，你可以修改它们。操作标准是以每个过程的每个操作为对象的标准。标准操作是产品生产所需时间的标准化。它不仅把每个过程的每一个操作作为对象，而且把整个生产作为对象。标准化的实施步骤整理过去的经验和成就，并确定工作实践(方法、责任、权限等)。)。根据确定的方法进行操作。有必要检查是否应该一直遵循这种方法。如果工作方法不合适，应该加以改进。标准化操作方法被制定成文件，形成标准手册。不同的企业有不同的名称，如操作规程书、操作指南书、操作要领书、操作说明书、操作说明书等。操作标准手册是规定操作方法的文件。它有以下特点：选择需要管理的项目。选择管理所需的条件。使选择条件稳定。这是有记录的。6、制定操作标准的目的、操作标准和操作标准。标准作业的重点，标准作业包括以下三个基本要素：节拍，生产一个产品所需的时间，也称为周期时间和节拍时间。这是由顾客的需求决定的。节拍=一天的人工时间一天的需求数量工序的顺序详细记录了加工工序中工人的顺序，工序的时间也记录在每个加工工序中。无论谁在工作，都必须按照相同的工作顺序和工作时间进行处理。标准库存数量是指能够使作业顺利进行的中间在制品的最小和必要数量，包括各种机器的附件和需要时间干燥的物品。为了实施标准操作，需要不同工序能力表 标准作业组合表 标准作业表。生产节拍。一天的工作时间是指每天规定的工作时间，不包括加班。一天的需求数量是一个月的工作日数除以一个月的需求数量。不同的操作能力表是制定标准操作组合表的基础。机器编号：机器编号的加工能力是指在1天的规定工作时间内的加工能力。7。标准作业组合表和标准作业表标准作业表，通过它们可以一目了然地了解生产节拍中人和机械的操作。标准操作规定了每个操作员的操作范围。能让每个人都明白作业的内容。以人为中心，为每一个过程制作一个标准操作表。各工序实施标准作业条件不完善的企业，可以最大限度地引入作业标准组合表的基本理念，提高废弃物消除水平。如果制定了工作标准，必须对员工进行教育和培训，使他们能够理解标准工作的内容。不断改进各种操作，并修改相应标准操作表的内容。要点：操作员进行人工智能操作，以消除其他工作的浪费。难以建立标准操作的原因在于，为了根据标准操作进行操作，必须形成一种环境，在该环境中，每个过程操作可以以人为操作为中心重复操作。即使部分工序标准化了，整体也会产生各种问题，很少有企业能真正标准化整体操作。丰田的生产模式建立在团队合作的基础上。在建立标准操作之前，管理者和管理者是否有能力根据实践来监督操作？员工是否具备执行标准化操作和遵守规章制度的素质？你有没有养成不按计划做作业的习惯？缺乏能力、缺乏新人员、临时工的对策。你有能力执行标准化操作并遵守规定吗？你有没有养成不按计划做作业的习惯？当产品被收集到一个包装中并运输到储存地点时，处理操作是否标准化？三要素的所有程序都可以按照三要素的标准操作吗？生产节拍的操作顺序的标准库存是不按照标准操作时间操作的问题被隐藏，生产线被停止！如果发生故障或异常停机，救援系统负责人应立即采取措施，在短时间内恢复正常运行。在紧急时期采取紧急措施是否足够？用于混合产品的监管、小批量产品的标准化等。9。救人与多功能产品的区别，10。救人和救人的区别在于，一个接一个地清除阻挡河流的障碍物，使河流变得浑浊，河流变得清澈畅通。像河流一样，清除阻碍操作过程的障碍，形成一条畅通无阻的装配线来进行生产。被认为最有效的工作时间分配在这条装配线上，以促进人员的减少。救人的主要内容是救人的数量。工业工程和其他方法被用来提高操作效率。作业率是“实际生产性能与满负荷运转时机器和设备能力的比率”。如果一台机器一小时能生产200件产品，但实际上只生产了60件产品，那么它的工作效率是30%。在丰田，当机械设备启动时，可操作性比率用于指示客户所需的数量(或后续流程)是否可以根据他们的能力进行生产。与作业率和运行率相比，8小时内生产的1600个备件被浪费，剩余库存被浪费，8小时内生产480个备件，剩余的120个备件需要加班才能在交货日期前交货。需要改进以避免机械故障和停止时间。600，600备件，在3小时内满足100%的客户需求，最高。3小时内生产的300、300、3小时、300个零件需要改进，以避免机器的异常停机和故障以及生产速度的降低。为了缩短更换作业的时间，实现均衡生产，可以销售的产品应根据客户需求的数量进行生产。当然，在进行多品种小批量生产时，为了改变产量而改变操作程序的次数会增加。在更换操作程序期间，生产将停止。因此，操作程序的替换不会产生额外的价值，应该无限期地减少到零。更换操作程序的重点分为只有在机器停止时才能完成的内部程序更改和无需停止机器即可完成的外部程序更改。操作分为内部程序更改和外部程序更改。当外部程序尽可能多的改变时，内部程序的改变就开始了。缩短更换工序时间的基本思路是13。缩短更换工作程序时间的步骤分为内部程序变更和外部程序变更。将内部程序更改转换为外部程序更改并缩短内部程序更改时间的各种方法可与夹钳工具一起使用。不包括调整时间。实施并行操作。功能性夹紧工具的现场使用(通过螺钉等紧固方法。扳手等夹紧工具。)。功能标准化。充分利用工业工程(通过微妙的分析，如行动分析，寻找浪费)。改进外部程序，换工作，消除找东西的时间(完全实现3S)。将常用工具放在附近。编制操作标准手册(包括在模具、零件等上粘贴条形码)。)。通过实践进行岗位置换程序的教育和培训是非常重要的。重复的教育、培训和改进活动对于缩短SEMD工作更换程序(关于内部程序变更)的时间非常重要。1.它分为内部程序变更和外部程序变更。外部程序变更的示例(模具和夹具工具不是在工作更换程序开始后获取的，而是预先准备好并放置在附近)。当由外部程序改变的操作被放入外部操作时，B的操作将成为瓶颈(问题)过程。内部程序的改变，外部程序的改变，缩短替换操作