供应商质量管理16步程序--通向成功的16步.ppt

、第一次评估PA、潜在供应商评估PSA、供应商确认、产品质量前期计划和管理计划、投入使用前会议、正式工装OTS批准的GP-11、生产审查准PPAP、背景：SAICWL1引入了世界先进的管理理念和管理系统。2培养适合世界经济一体化进程的企业文化。3具有能力、特点和合作精神的员工。4做顾客导向的人喜欢的茶。5在微型汽车领域设立国内领先、具有国际竞争力的汽车公司。国内最强，世界一流的汽车企业。OHT0-1，*2010年微型汽车和小型汽车年产量30-40万辆。*在生产信息型微型汽车上乘车小型车和其他小型车开发。准备好面对机会和挑战供应商朋友了吗？OHT0-1，供应商质量管理16阶段计划供应商质量培训课程蒸汽通用XX采购部供应商开发/质量室，OHT0-1，第一次评估(PA/TA)，定义：在评估潜在供应商之前对新潜在供应商进行初步评估，或供应商进行基本质量系统，适当的技术能力和优秀的管理目的：通过半天评估，确定新的潜在供应商是否适于评估潜在供应商。范围：适用于被视为潜在来源的所有新供应商。程序：a买方、经理或工程师现场评估质量方面的12个要素技术方面的7个要素管理方面的6个要素b供应商自我评估(仅根据客户的要求进行，所有要素与现场评估的要素一致)。评分系统用于确定新的潜在供应商是否适于评估潜在供应商。任务：确定供应商是否有资格执行潜在供应商评估，并通过潜在供应商评估(PSA)定义：现场评估供应商是否可以满足管理系统的最基本要求。目的：进行为期一至两天的评估，以验证新的潜在供应商是否符合与shangqi general XX motors co .ltd .开展业务的最基本要求。范围：在推荐供应商开拓新业务之前，如果未通过QS9000认证，则在以下状态之一的情况下需要复查潜在供应商：1.潜在供应商的制造地点不是上述XX的现有供应来源。2.此技术/部件是此供应商的制造现场全新的。此外，如果采购部门认为风险高，还会进行潜在的供应商审查。步骤：采用根据QS9000开发的潜在供应商审阅文档的形式。必须在选定的供应商之前完成。选定供应商-定义JPC会议3360联合采购委员会批准合格供应商的过程。目的：选择在质量、服务和价格方面有竞争力的供应商提供产品。全球：家供应商。计划：由上述XX的供应商开发和供应商质量部门-复查潜在供应商复查结果-评估每个候选供应来源-批准或拒绝建议-批准或拒绝建议-必要时签署整改计划-决议，签署前期产品质量计划APQP和控制计划，建立完整的质量计划集，以使3360定义的产品满足客户的要求。目的：此计划需要供应商制定和实施产品质量计划。-利用资源，满足客户要求-尽早发现必要的变化-按计划完成所有必要的步骤-促进相互信息交换-可接受的产品范围：以上述价格提供给上述XX的所有供应商均根据每个新部件的产品质量前期计划和控制计划：客户的要求和意见遵循以下步骤。-项目计划和开发-产品设计和开发-流程设计和开发-产品和流程验证-反馈、评估和修正措施、启动前会议，定义：与供应商沟通，明确部件质量适合性和持续改进要求。目的：确保所有质量要求在供应商和客户负责供应商的部门之间进行准确的交换。范围：对于需要PPAP的所有新部件或新材料，建议根据风险级别进行程序。(前质量计划的一部分)程序：通过供应商和客户相关人员在产品开发组会议上讨论和同意质量、生产能力和进度的要求。批准样品或工装样品(OTS)(gp-11)，批准样品定义：商用XX汽车股份有限公司规定样品批准程序。目的：提供上述XX汽车股份有限公司的样品和随附文件的最低要求，以减少零件差异，评估设计、制造和装配可能产生的影响，帮助识别和纠正零件问题，加快“正式制作品批准”计划的执行。范围：适用于需要新样品的所有供应商。程序：-提供客户提供样品要求的检查表-供应商收到GP-11的要求-供应商提交样品并按客户要求等级提供单据-供应商收到提交样品运行结果的通知。-用于制造样品车辆的批准-用于制造样品车辆的批准-用于制造样品车辆的非批准、批准样品或工装样品(gp-11)、批准工装样品(OTS)定义：商用XX汽车股份有限公司规定的购买国产化部件(工装样品/OTS)批准程序。目的：测试中国当地供应商提供的零部件是否符合原始设计的工程要求，不用于审查零部件的原始设计。范围：适用于为在中国制造零部件而提供的所有供应商。流程：-定义一个样品2-样品发送要求-OTS(OTS)审批流程-提交设计样品(OTS)文件，定义生产审批流程PPAP，定义正式生产审批3360的一般行业流程。目的验证：特定供应商的生产流程是否具有生产满足客户要求的产品的潜力。范围：在新产品投入使用之前，或者技术、流程中的更改或供应商情况发生变化时，供应商必须严格按照正式生产批准计划(PPAP)中规定的要求执行。定义了原始生产缺陷抑制计划(gp-12)、供应商正式生产部件审批程序管理计划的加强措施，初始生产缺陷抑制计划(GP-12)与产品的预质量计划和管理计划参考手册中的预生产管理计划相匹配。目的：帮助供应商验证工序管理，在不影响客户生产线的情况下，在供应商现场快速发现和更正质量问题。范围：此程序适用于必须通过正式生产核准程序的所有零件，包括所有小量批次供给，以及采购部门指定的数量。此程序不限于专案的开始。程序：作为质量预计划的一部分，供应商将制定GP-12运行前控制计划，这是PPAP正式产品审批程序的要求之一，必须按此计划执行，然后才能满足此阶段的发射标准。以预先决定的产能执行(gp-9)，定义：现场验证供应商生产作业是否能以预先定义的产能制造符合品质与数量需求的产品。目的：通过用于预生产的“按计划运行”，降低正式运行和加快生产时失败的风险。范围：除采购部门供应商质量和采购总监的批准豁免外，所有新部件必须以预定能力运行。计划：执行风险评估的决定“按计划执行”表单：-供应商监控供应商负责向供应商通知“按计划执行”计划后续活动和必要的改进完成时间表，定义3360g-8以实现持续改进，制定计划集以实现持续改进。目的：GP-8概述客户在通过正式生产批准流程(PPAP)和初始生产缺陷抑制(GP-12)流程后对供应商的持续改进要求。范围：此程序适用于所有生产零件和材料的供应商，即使客户未明确具体要求。程序：所有供应商都应监控所有部件的质量工作，努力持续改进，持续改进的程序目标是减少生产处理偏差，提高产品质量，供应商应倾听用户的意见和工序的反馈，努力减少工艺波动。质量效果监控PPM，定义：监控供应商质量效果，促进相互交换和提高目标。目的：提高质量绩效反馈，促进关键质量问题的改善。范围：适用于所有提供程序。方案：使用批量生产PPM监控供应商质量结果，并将信息反馈给供应商和相关部门，以便：-与每个供应商确认主要问题。-通过侧重于主要质量问题的纠正措施，促进产品质量的持续改善。-加强质量、期望和效果等方面的信息交流。-用作定点供应商和年度优秀供应商选择的基础。问题简报和PR/R解决，定义：促进已确定供应商的质量问题解决的交换程序。目的：就确定的服务质量问题交换意见，记录、跟踪和解决文件。范围：为蒸汽XX提供组件、材质或集合的所有供应商。程序：经现场人员验证的等问题是供应商不合格引起的，立即通知供应商。供应商必须在24小时内回应不合格品抑制和初步整改计划。整顿供应商必须查明问题的根本原因，并在10天内采取纠正措施，报告完全排除问题根本原因的工作情况。供应商必须采取措施防止问题再次发生，事件现场必须验证这些措施的有效实施，以终止PR/R程序。发货控制，定义：第一控制：处理PR/R未解决的问题的补充封锁程序第二控制：客户控制的缺陷抑制程序目的：防止不合格品送到蒸汽XX，并限时执行永久纠正措施。范围：此程序适用于大量生产时PPM不合格或重复PRR的供应商。程序：一级管理：商用XX向供应商提出，供应商正在抑制交货地点质量问题的泄漏。次要控制：上述XX控制的封锁程序可以在供应商、上述XX或第三方现场执行，费用由供应商承担。OHT3-2、质量研讨会、定义：在供应商现场进行质量研究并解决特定质量问题。目的：尽快解决问题，快速提高产品质量，建立具有控制和持续改进质量的系统。范围：可以在供应商质量改进过程中随时执行。不合格的PPM大量生产，重复出现PR/R，或在交货管理或访问和风险评估期间特别指出。流程：-在研讨会期间。注重实际有效地解决问题，并采取一系列措施进行持续改进。记录现场，广泛提供各种改进、评估、测试和改进结果。OHT3-3，质量改善协会，定义：供应商和全球来源补充高级管理会议(executive director级)目的：快速解决长期未解决的质量问题。范围：如果以前的所有改善阶段都不能正常工作，建议举行此质量改善会议。流程：-faw generic XX表示质量问题、信息和已采取的措施。-供应商介绍整改计划。-确定是否将此供应商排除在上述XX供应商列表之外。-除非生产力和系统上创建了上述XX满意度增强。-制定和监控整改计划。OHT3-4，全球采购，定义：寻找全球在质量、服务和价格方面最具竞争力的产品供应商。目的：查找产品的最佳供应来源。范围：适用于在供应商质量改进会议后未满足改进和商用XX要求的供应商。程序：-因为无法解决品质问题，所以负责的供应商品质部门会通知采购部门，并开始搜寻全域采购。-采购司启动全球采购程序。OHT3-6，与基本质量系统相适应的技能水平确定供应商是否有资格执行潜在供应商评估，a:买方采购经理工程师b:供应商自我评估，第一次评估(PA)，潜在供应商评估，QS9000认证和1，制造地点非SGMW质量选定供应商JPC会议，2。技术采购部长财务价格经理采购经理SQE经理采购项目负责人3。价格购买者4。服务阳光计划投标启动、投标评估、校准、投入使用前会议、1进度要求3354供应商必须根据工作进度修改时间表，保证主项目流程要求2技术要求3354工程图纸、工程规格、材料规格、设计变更、材料替代、产品认证等的沟通和批准。3业务要求讨论设计变更、原材料价格变动、成本节约建议和模具成本负担对单个成本的影响。4质量要求1，供应商质量管理16阶段计划2，产品质量前期计划和管理计划3，尚奇一般XX供应商的质量要求5活动规格制定定期举行会议的规格，及时传达信息，监督项目流程，确保所有工作按时完成。产品质量计划APQP和控制计划，合理利用目标1的资源，满足客户要求2开发，确保生产进度3防止后期更改4相互信息交换促进5有竞争力的价格按时合格产品供应，APQP的5个阶段1计划和决策项目2产品设计和开发3流程设计和开发4产品和流程验证5反馈、评估和修改，工具环OTS验证工程样品和工程是否符合要求2。供应商模具，验证工装能否生产符合客户要求的产品术语：样品，工装样品审批步骤1。LPT启动会议2。根据SP的要求制作工装样品，台架测试3。OTS核准出货之前的SQE排程稽核文件与范例4。SQE是OTS示例5 .按PE产品认证测试大纲配置路径测试和系统测试。6.PE填写“OTS批准报告”，目的验证供应商流程验证客户生产所需产品的能力是否有效。也就是说，在新产品投入使用之前，或者现有产品在技术、材料工序发生变化或供应商情况发生变化时，必须通过PPAP。PPAP重要事件1。PPAP试制要求2。SQE评估风险：是否以生产过程流程和试生产控制计划生产3。测量系统分析4。工序能力评估(100件/连续生产)5。按要求抽样大小、材料和性能测试抽样和调度6。按PPAP检查清单编写报告、自我评估和项目经理批准7。创建SQE评估和PPAP批准报告、生产批准程序PPAP、初始生产缺陷抑制计划，帮助供应商验证生产过程管理，在不影响客户生产线的情况下快速发现和更正供应商现场的质量问题。关注：试生产控制计划的加强措施。实例：检验次数增加流程检验和最终检验点及时发现、修改和潜在不合格品增加复查，按预定能力运行，按预定节拍现场验证制造满足质量和数量要求的产品的供应商生产工序的能力，以确保正式启动和生产加速失败风险评估决策监控方法：客户向供应商a监控b客户，提高能力，提高(整改)，评估，对流程问题的反馈，目标：不