抗滑桩专项施工方案--(修复的)

滇中城市经济圈高速公路网功山至东川高速公路抗滑桩专项施工方案 编 制： 审 核： 批 准： 云南公投建设集团有限公司功东高速土建工程第一标段一工区二一六年四月二十五日功东高速土建工程第一标段一工区 抗滑桩专项施工方案目录第一章 编制说明一、编制依据 1二、编制原则 1第二章 工程概况一、工程概况 2二、工程地质概况 3第三章 施工部署一、砼拌合站及钢筋加工场 4二、施工便道、便涵 4三、施工用电 4四、施工用水 4第四章 施工生产要素配置一、人员配置与平衡 5二、主要施工机械设备计划 6三、工程材料计划 7第五章 施工方法及技术措施 一、桩基施工方法确定 9 二、桩基施工工艺 9三、施工技术要点和措施 9第六章 施工进度计划及工期保证措施一、施工进度计划 21二、工期保证措施 22第七章 质量保证措施一、质量目标 24二、质量管理机构 24三、质量保证体系 25四、质量保证措施 27第八章 安全保障措施一、安全目标 29二、安全保证体系 30三、挖孔灌注桩安全作业程序 30第九章 文明施工和环境保护措施一、文明施工措施 32二、环境保护措施 33第十章 雨季施工防护措施一、组织工作 35二、现场防雨准备 36三、雨季技术管理控制要点 36四、其它方面 37第十一章 附图表一、附抗滑桩桩位平面布置示意图（附后） 37二、附施工平面布置图（附后） 37三、路基防护抗滑桩施工进度计划横道图 38 云南公投建设集团有限公司 滇中城市经济圈高速公路网功山至东川高速公路 第一章 编制说明一、编制依据1、云南省高速公路施工标准化实施要点；2、功东高速公路第LJ-1合同段施工图设计；3、云南公投建设集团有限公司关于规范管理建设项目危险性较大的分部分项工程专项方案相关事宜的通知公投建设发201672 号文；4、云南省公路建设项目危险性较大分部分项工程专项方案安全管理办法云交基建2010200 号文；5、公路工程技术规范JTGB01-2003；6、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004；7、公路路基施工技术规范JTG F10-2006；8、公路工程施工安全技术规程 JGJ94-2008；9、现场踏勘调查资料及当地气象资料。二、编制原则1、遵守招标文件的各项条款要求和适用本工程的规范、标准、法律、法规以及设计图纸要求的原则。2、合理安排施工顺序，优化资源配置，并充分考虑气候、季节及交叉施工对工期的影响，精心组织，科学施工，确保桩基施工进度在规定时间完成。3、因地制宜，以人为本，科学可行搞好交通、电力、材料、施工场地规划。精心布置施工现场，合理安排施工便道，充分利用当地资源，节约用地，少占耕地，保护河道及周围环境，做好水土保持，减少污染，做到文明施工和环境保护。4、确立安全目标，完善安全规章制度，强化现场的各项安全措施的落实，做好安全生产施工。5、积极采新工艺、新机具、新材料及新的测试检验方法。优化施工方案,加强施工过程监控,提高施工机械化作业水平,确保施工质量合格。6、施工中遵守国家和当地的法律、法规，兼顾地方和群众利益，尊重地方的风俗习惯，减少扰民。第2章 工程概况1、地形地貌本工程位于寻甸县功山镇范围，处于K5+270至K5+700右侧山体坡脚，下为功山河。该路段为陡坡高填方路堤，坡脚处为狭长功山河，与设计的抗滑桩及支挡墙纵向平行。临河沟段地形较陡，施工作业场地狭窄，机械和材料进出运输困难。2、地质岩性根据设计图纸勘探资料，两段的地质情况如下：el+dl1）、K5+270至K5+390段地质概况第层,5-21 Q1 角砾：黄褐色，稍密，饱和，粘结强度标准值200kPel+pla地基承载力基本允许值260 kPa，内摩擦角40，粘聚力6 kPa。第层，7-11 Q1 粉质黏土：褐红色，可塑，粘结强度标准值195 kPa，内摩擦角14，粘聚力29kPa。第层，10-12 P2强风化玄武岩：黄褐色-灰黑色，结构构造大部分破坏，岩心呈砂状，粘结强度标准值250kPa，地基承载力基本允许值500 kPa。第层，10-12 P2中风化玄武岩：青灰色，斑状结构，致密块状、杏仁状结构，岩心呈破块状，粘结强度标准值800kPa，地基承载力基本允许值1200 kPa。2）、K5+620至K5+700段地质概况el+pl第层,2-23 Q4 碎石：杂色，稍密，饱和，粘结强度标准值200kPel+pla，地基承载力基本允许值400 kPa，内摩擦角40，粘聚力0 kPa。第层，7-41 Q1 角砾：杂色，稍密，稍湿，粘结强度标准值180kPel+pl a，地基承载力基本允许值300 kPa，内摩擦角38，粘聚力3 kPa。第层，7-52Q 碎石土，杂色，中密，稍湿，粘结强度标准值200kPa，地基承载力基本允许值550 kPa，内摩擦角40，粘聚力0 kPa。第层，10-11 P2强风化玄武岩：青灰色，结构构造完全破坏，粘结强度标准值150kPa，地基承载力基本允许值250 kPa，内摩擦角,18，粘聚力35kPa。第层，10-12 P2全风化玄武岩：深灰色，结构构造大部分破坏，岩心多半呈半土状，粘结强度标准值250kPa，地基承载力基本允许值500 kPa，内摩擦角20，粘聚力50 kPa。3、水文地质根据区域水文地质资料，地下水发育。主要为基岩裂隙水合少量上层滞水。其含水量一般，主要靠大气补给和地表径流、大气蒸发等方式排泄。地表水、地下水对混凝土无腐蚀性，可用于工程用水和生活用水。4、主要工程量名称抗滑桩工程数量锁口及护壁工程量挡土板工程数量备注32(kg)16(kg)C30砼（m3）16(kg)C25砼（m3）25kg)20(kg)16(kg)12(kg)8(kg)C30砼（m3）K5+270- K5+390 右侧桩板墙1612668279778146713.16颗7259786197560146713.119颗A型板481517140.79120块B型板752417190.99304块C型板431415130.7272块D型板682216180.924块 5+620- K5+700 右侧桩板墙117186663123120198718.117颗E板481517140.7980块F板752417190.99176块G板431416130.7248块H板682216170.916块第三章 施工部署一、砼拌合站及钢筋加工场1、混凝土采用搅拌站集中拌合，整个设备能自动上料、自动称量、自动出料和集中操作控制，使搅拌站后台上料作业实现机械化、自动化。2、钢筋加工厂设在K5+400填方右侧处，面积为1000，并进行5cm至10cm厚碎石场地硬化。设1条钢筋加工生产线，布置1台钢筋切断机、1台弯曲机、1 条冷拉线、4台钢筋电焊机设备等。二、施工便道、便涵混凝土从拌合站经1号主便道到达作业区，便道路面为泥结碎石路面，应做好日常的维护，确保便道畅通。三、施工用电施工现场配备1台250KW可移动发电机，提供人工挖、钢筋加工安装、混凝土浇筑等方面的施工电源。四、施工用水施工用水用抽水机从功山河沟中抽水使用。第四章 施工生产要素配置一、人员配置与平衡1、项目部主要管理人员、工程技术人员配置拟投入本项目的人员资源配置计划表序号管理人员岗位数量（人）备注1工 区 长12工区总工13工程科长14安全科长15试验主任16质检科长17材料科长18安全员29技术员310质检员211试验员212现场管理人员3 2、劳动力计划序号工种4月5月6月7月8月备注1 开挖工101010102 机械操作工222223 钢筋工666644 混凝土工333335 起重工111116 电工111117 普工444448 模板工666669 架子工233 合计3333353838拟投入本项目的劳动力计划表二、主要施工机械设备计划1、施工机械设备：本工程施工工期短，施工采用机械化配套施工，机械设备投入是至关重要因素。为保证工程的顺利进行，各种机械、车辆及测量检验仪器必须根据本工程的工程数量、施工进度计划配足配好，具体机械设备配置情况如下：投入本项目的施工机械设备计划表机械名称规格型号额定功率（kW）容量（m）或吨位（t）数量新旧程度（%）目前状态挖掘机PC200 1m185良好卷扬机电动1KW590良好混凝土运输车AH5261GTB 10m3390良好混凝土振捣棒ZX-508KW2100良好钢筋调直机GT4-8 7.5KW1100良好钢筋切断机GT404KW1100良好钢筋弯曲机GW40A3KW1100良好电焊机BX1-500100A-242100良好吊车QY-2525T185良好空压机2.8m/h285良好风动凿岩机TY-24585良好潜水泵WQG65/7015m/h2100良好风镐GT-71m/h6100良好鼓风机1.5KW5100良好三、工程材料计划本工程所需材料主要是钢筋、水泥、石子、砂。其中钢材、水泥由总包单位提供。1、材料供应计划 拟投入本项目的材料计划表序号材料名称单位数量备注1桩身混凝土m33684C302挡板墙混凝土m3756C303锁口、护壁墙混凝土m3533C254HPB235钢筋kg143288mm 5HRB400钢筋kg3223812mm6HRB400钢筋kg16mm7HRB400钢筋kg8955020mm8HRB400钢筋kg3864825mm9HRR400钢筋kg32mm10检测管kg1419057311砂T250012水泥T200013碎石T42002、材料质量控制和供应管理2.1、材料质量控制：上述材料进场时，有材料员、质量员和试验员根据样本及有关技术指标对进场材料进行严格验收，包括材料出场合格证、相关标牌、质量检验报告、厂家批号。同时按监理程序和检验标准进行抽检、试验，自检合格后，填报验收单报监理工程师批准后，方可使用，凡是检验不合格或未经监理批准的材料，严禁用于本工程。2.2、材料供应管理：对进场材料，现场设立专门仓库和水泥罐，并有专门仓库保管员负责保管、发放。在现场健全材料保管、领用制度，避免材料变质和损失。材料按要求分内、分规格堆放，并做好防护。在每种材料旁按规定设定标志牌，指明材料品牌、产地、规格及检验状态。3、混凝土生产、供应及调配护壁C25混凝土及抗滑桩身所需C30混凝土由自建搅拌站生产提供，混凝土灌车运输到现场，混凝土输送泵灌注。第五章 施工方法及技术措施一、桩基施工方法确定根据桩基地质情况和桩径大小，我们确定拟采用人工分段挖土，分段护壁的方法施工，以保证操作安全施工，即人工在井内挖土，电动水泵抽水，葫芦配卷扬机提升井内土石，井壁进行混凝土护壁。施工中，遇到极硬岩石，要进行爆破后掘进成孔，爆破时，必须制定专项爆破方案报当地公安部门审批。吊车吊放钢筋笼，直升导管法灌注混凝土。混凝土供应在拌合站采用JS750搅拌机集中拌合，输送车输送，固定式输送泵输送到位。二、桩基施工工艺挖孔桩施工工艺图：平整场地 放线定桩位及高程 开挖第一节桩孔土石方 支护壁模板放附加钢筋 浇筑第一节护壁及锁口混凝土 在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线 架设垂直运输架、安装电动葫芦（卷扬机）、吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等设施 开挖吊运第二节桩孔土石方并校核桩孔位置、垂直度、净宽 先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋） 浇第二节护壁混凝土重复第二节挖土石方、支模、浇注混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度 终孔检查验收 吊放钢筋笼 放混凝土导管 浇筑桩身混凝土（随浇随振） 桩身检查三、施工技术要点和措施一）、桩孔地下部分的施工1、施工准备: 首先熟悉施工图纸，并在桩基施工前要先调查桩基施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施要准备就绪。开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。2、场地平整：根据施工图设计，结合现有原地面标高，用挖掘机将场地开挖至最低桩板墙板底部位置，地面宽度以满足孔口作业需要为前提。3、测量放线:依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工，测量方法如下：3.1、测量施工方法：桩位的放样均采用全站仪坐标法，通过已知的导线点建站。将仪器架设在一个已知的导线点上，再将棱镜架设在另一个已知的导线点上进行测站点和后视点的输入，直接输入需要放样的坐标，测站点至放样点的坐标方位角及其水平距离由仪器自动反算，确定桩位平面位置，定位误差控制在5mm；对于桩位的标高控制采用三角高程控制测量方法。3.2、开孔前，桩位轴线采取在地面设十字控制网基准点，在四周用钢管架设龙门桩，用钢锯在钢管上刻上记号，用红油漆标出轴线号，安装提升设备时使吊桶的绳中心与桩中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线使用，护壁支模中心线控制即为轴线。高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，以基准点测量孔深以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。所用仪器型号及参数名称型号参数全站仪拓普康ES-101测距精度：2mm+2ppm测角精度：2/5水准仪DSZ3-A每公里往返测量误差：2mm4、开挖第一节桩孔土方: 桩位测量放样后，全面开挖第一节，开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，按设计桩直径及地质情况护壁厚度按20cm控制开挖桩孔的截面尺寸，允许尺寸误差5mm。每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0.9m1.2m为宜。采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或爆破施工。开挖以3人为一个小组配合，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。5、支护壁模板和附加钢筋：护壁模板采用定型内模分节支设，每节高度1.0m，每节有四块组成，上小下大，（下口直径大150mm）,模板之间用U形卡具、扣件连接固定，模板厚度不小于6mm的钢板加工制而成。每节模板的上下端用钢管或木块各设一道内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。6、浇筑锁扣 6.1为了保证抗滑桩孔开挖过程中孔口稳定，正式开挖前，在孔口部位浇注抗滑桩琐口。围绕抗滑桩上部锁口做成150cm（200cm）宽，厚50cm的钢筋混凝土围挡，锁口上表面和抗滑桩锚固段桩顶在一个平面上。琐口采用C25钢筋砼结构，护壁采用双层钢筋结构。7、浇筑第一节护壁砼7.1、护壁的厚度根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力、地下水侧压力、桩径以及桩深等要素进行计算来确定。按照施工图设计，护壁厚度采用20cm厚C25混凝土护壁。7.2、桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼。人工浇筑，人工捣实，砼强度为C25，坍落度控制在80100mm，确保孔壁的稳定性。 7.3、锁口施工：为了确保孔口的稳定，按照施工图设计先进行孔口锁口施工，做好井口的防护方能进行深孔开挖。先绑扎好锁口钢筋和第一模护壁混凝土护壁钢筋，并将锁口钢筋与护壁钢筋连接处焊牢，再浇筑锁口混凝土，待锁口混凝土初凝后再浇筑在第一模护壁混凝土。7.4、护壁钢筋制作安装：钢筋骨架在钢筋棚中统一制作，然后运至现场先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油漆算出主筋的位置，把主筋摆架立在现施工的护壁底面，并标出加劲筋位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊同一主筋必须在一直线上部分点焊加强为保证钢筋骨架的保护层厚度，应按设计要求在主筋上安装硅垫块或焊接定位钢筋8、检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。9、架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输钢管吊架。吊架要搭设稳定、牢固。10、安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。地面装运土石用汽车。11、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机11.1、在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。11.2、井底照明必须用低压电源、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。11.3、当桩孔深大于10m时，应向井下通风，加强空气对流，通风采用1.5KW鼓风机，配有100mm塑料送风管。当检测出有毒气体时向井下输送氧气，必要时撤出人员，操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。11.4、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。11.5、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。12、开挖吊运第二节桩孔土方：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。13、先拆除第一节再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到2.5MPa。14、浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。15、检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。以防止桩孔倾斜及扭曲。每次施工下一节护壁时对孔净空尺寸，中心偏位进行校核。通过钢尺及互桩确定孔中心位置及正方向，向两边拉尺校核净空尺寸。16、逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度：清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。随着桩孔挖深，孔内设刚性梯上落，设置与孔壁锚固的半圆形网作遮挡，上落传输时工人只允许在网下操作。17、在岩土变化位置留渣：在挖孔过程中遇到地质变化时要留样，查看与地质资料是否相符，如不符合地质资料时应及时向监理工程师报告。18、检查验收：成孔以后通知总包单位现场代表和监理工程师到现场检查，确认是否满足要求，必须对桩身直径、尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。19、桩底封底：桩身挖至设计标高后，进行桩底清渣、排水处理，然后采用1：3水泥砂浆对桩底进行封底，其厚度为10cm。20、钢筋笼制作与吊装20.1、钢筋制作：该区域挖孔桩设计桩长20m至28m，故钢筋需分节段制做吊装，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求，钢筋笼主筋在地面加长时，接长采用螺纹套筒连接，质量符合设计和规范要求，接头相互错开。钢筋达到标高后，要牢固地用吊筋将主筋与孔口护筒电焊联接，以防钢筋笼在灌注过程中上浮。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。202、检测管的安装：检测管的布置按设计每孔布置4根，分在在四个角上，其管壁厚为3mm，孔径为57mm。管的接头连接采用70mm的钢管焊接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，混凝土浇筑前将其灌满水，上口用塞子堵死。20.3、钢筋吊放：采用25t 汽车吊机吊放钢筋入孔，钢筋均采用滑轮配合3点起吊法，起吊时保持平稳，避免钢筋在起吊过程中变形。下钢筋时由人工辅助对准孔位，保持钢筋垂直、轻放避免钢筋笼碰撞孔壁，下放过程中若遇阻碍立即停止，严禁强行冲放。20.4、钢筋制作与吊装允许偏差主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。21、灌注混凝土21.1、灌注混凝土时砼坍落度，宜为1012，用导管灌注砼，可在导管中自由坠落，导管对准桩中心。砼必须在集中拌和站拌制，采用搅拌运输车运送砼，混凝土输送泵输送进入导管中。禁止用漏浆的、吸水的、没有顶盖且不能直接将砼倾入浇筑位置盛器的车辆运输。21.2、混凝土的振捣采用直径5cm的软轴振动棒振捣，振捣时，振动棒以75角插入混凝土，并注意控制振捣棒的插入和抽出速度。只至混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现平坦并泛浆。上层混凝土振捣时需插入下层混凝土5cm至10cm。振动时遵循快插慢拔的原则与钢筋保持约10的距离，防止钢筋变形和焊接部位脱落。22、成桩质量检查22.1、混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须检查，检查采用无损检测，保证所有基桩混凝土质量达到类桩以上标准。类桩达90%以上,严禁出现类桩。22.2、质量要求:混凝土强度必须符合要求，无断层和夹层、桩尖标高不高于设计标高，桩头预留凿除部分无残余松散层和薄弱混凝土层。成桩后应达到表下所示标准。项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2桩位排架桩50mm全站仪3孔深不小于设计测绳量4孔径不小于设计探孔器5钻孔倾斜度1%桩长且不大于50cm侧壁仪6沉淀厚度端承桩不大于10cm标准侧锤7钢筋骨架底面高程50mm水准仪二）、桩身地上部分的施工1、桩头破除与连接：桩身露出地面后，首先要做好地下桩头的破除、清理、钢筋的顺直连接，按设计和规范要求进行主副筋的焊接，确保连接部位焊接牢固。2、桩身钢筋的加工与安装：桩身露出地面的高度为10m，桩身钢筋一次性连接成型，地上部分桩身分次浇筑混凝土，一次浇筑高度3m.钢筋连接处必须按要求进行错开搭接，并严格按要求连接。钢筋的安装用钢管搭设架子，采用吊车与人工配合，钢管架在桩柱四周搭设，同时要有牢固的作业平台，支架必须稳定，设剪力撑加固，确保支架稳定。3、桩身混凝土浇筑：混凝土的垂直运输采用吊车（25T）吊运，自制料斗装料。桩身模板采用组合钢模，其刚度达到要求。 4、脚手架搭设用于柱身施工的脚手架长度与宽度以超出模板边2m为宜，高度以超出模板顶操作平台1.2m为宜。脚手架钢管步距1.2m,平行路线方向1.2m，路线横向1.05m设置，且内外按每6m设置一道剪刀撑。（后附脚手架计算书）1）准备工作：钢管、扣件、脚手板等材料进场后进行检查验收，不合格产品不得使用并清出现场。经过实验室检验合格的构配件按品种、规格分类，集中在加工棚堆放整齐、平稳，并上盖下垫保证材料的质量并设置临时的排水系统进行排水。清除场地杂物，平整搭设场地，并砌筑临时排水沟，保证排水畅通。2）脚手架底座：脚手架的基础平整、夯实，钢管下采用木板垫块或混凝土垫层。3）搭设脚手架必须配合施工进度搭设。每搭完一步脚手架后，施工校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。底座、垫板均应准确地放在定位线上；垫板宜采用长度不少于2跨、厚度50mm的木垫板，也可采用槽钢或混凝土进行基底找平。相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离大于50cm；搭设立杆时，每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，再根据情况拆除；脚手架经过合理指导施工完成安装后，通过现场技术员、安全部门及监理工程师对它的承载能力系数验算合格后，并通过相应部门批准后方可上架作业施工。4、模板配置：桩身柱模板配置22米，分为3套，其中5米两节，6米两节，3套模板可同时进行施工。桩板墙模板采用组合钢模，每4米长，2米高为1套，共配置4套模板。柱模板与挡土板连接处竖向每40cm预留 25柱预埋钢筋孔位，浇筑时用海绵或胶带堵死.5、柱身钢筋外挂塑料垫块或预制混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度。模板底部外圈采用砂浆封口，以防浇注混凝土时出现烂根现象。模板安装完成后，必须对模板的平面位置、顶部高程、支撑稳定性及钢筋安装、保护层厚度、轴线偏位等进行检查，自检合格后经监理工程师认可后方可进入下一道工序。为确保柱钢模的支撑稳定性，柱钢模的四角采用缆风绳固定。缆风绳采用8钢丝绳，另一端栓于地面牢固稳定的地方，3吨手动葫芦拉紧，与地面成45的角度。6、墩身施工质量通病及预防措施6.1跑模现象：水泥混凝土拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。严重时，侧模、端模崩坍。危害：轻者大大改变结构物尺寸、规格、形状，重者使浇注失败。原因分析：（1）、钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔出，造成模板移位。（2）、为调整模板间距或高程，所加的抄手楔未固定好，振捣时松脱产生侧模、底模移位；（3）、固定侧模的带木未钉牢或带木断面尺寸过小，不足以抵抗混凝土侧压力，而使钉子被拔出。（4）、未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓直径太小，被混凝土侧压力拉断。（5）、斜撑、水平撑底脚支撑不牢，使支撑失效或移动。预防措施：（1）、对拉螺栓直径采用1216，墙身中间用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝上侧压力，确保不跑模，其间距根据侧压力大小为60150cm。（2）、浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行加固。6.2胀模现象：模板在水泥混凝土侧压力作用下。局部模板偏离平面，或局部模板变形鼓出。使结构物截面尺寸加大。 危害：使结构物或构件的混凝土面平整度不好，竖直度超标。对于需进行架设的支承面或缝隙，会造成不平、相顶等质量缺陷。原因分析：（1）、定型组合钢模板接头处没有立柱或钢楞尺寸规格小，使模板在混凝土侧压力的作用下发生弯曲变形，或卡具未夹紧模板。（2）、模板的水平撑或斜撑过稀，未被支撑处，模板向外凸出。（3）、模板的拐角处与端头处，由于支撑薄弱而移位。预防措施：（1）、墩柱模板，可在模板外设立支撑固定，并设对拉螺栓加固。（2）、定型组合钢模，应按模板长方向错缝排列。（3）、加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。（4）、采用钢管卡具组装模板时，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。6.3漏浆 现象：浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。 危害：漏浆轻者，在混凝土表面产生麻面，使结构物边棱线不清晰；漏浆重者，会产生蜂窝、露筋等。原因分析：（1）定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。（2）定型组合钢模板与木模板间由于连接不好而漏浆。（3）模板接缝处松动或模板制作不良。支撑不牢。侧模与底模接缝处漏浆。（4）柱模板、墙模板底口接缝处，梁、墩、台的端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。治理方法：（1）对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，并用U型卡扣紧，防止接缝漏浆。（2）柱模板安装前，模板承垫底部应预先用1：3的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，并通过水准仪校正水平。（3）钢模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必要时可垫夹薄泡沫片。（4）端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、拉杆以加固，防止胀模跑浆。6.5、墩身施工外观质量控制气孔、蜂窝麻面、冷缝、水波纹、鱼鳞纹是混凝土表面经常出现的外观缺陷。混凝土外观质量主要涉及到混凝土配合比、原材料及施工工艺。（1）、气孔形成因素主要有水灰比、模板及振捣方法。在混凝土拌和物中，如水灰比较大、拌和用水计算不准确、未调整施工配合比，将造成拌和用水量偏多，坍落度过大。由于模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。如模板表面不够光滑，脱模剂太粘，将滞留混凝土中的自由水和气泡。若振动间距较大，振动时间不够，将使得水分和气泡难以脱离混凝土表面。解决办法：、严格控制坍落度和水灰比；、掺加减水剂，减小用水量；、使用清洗洁净、表面光滑的模板；、使用粘度较小的脱模剂；、适当减小振动间距及延长振动时间；、振捣时用槌轻敲模板，帮助气泡逸出。（2）、蜂窝麻面当出现漏振及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料之间的孔隙就会产生蜂窝。此外，混凝土配合比选配不当，含砂率不足，集料级配不良，坍落度不适应浇筑条件，钢筋间距太小，模板漏浆均会造成水泥浆的不足或缺失难以填满集料之间的空隙。解决办法：、选配合适的混凝土配合比（从含砂率、坍落度等多方面考虑）；、确保模板拼装严密、无缝隙，防止漏浆；、加强振捣，专人负责。（3）、冷缝主要是分层、分段浇筑时间间隔过长，超出混凝土的初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土，在两层交界面上出现的色差现象。解决办法：、控制混凝土的拌制能力及浇筑时间；、掺加缓凝剂；、改善浇筑工艺，以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝或重塑时间。（4）、水波纹主要是施工中坍落度过大，经振捣后混凝土离析，稀浆浮到混凝土表面，水泥含量较大，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形状似水波纹。此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土与振动棒没有深入到下层足够的深度，往往会出现水波纹现象。解决办法：、严格控制混凝土坍落度，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模；、振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土510cm；、防止欠振或过振。（5）、鱼鳞纹由于新拌混凝土离析，泌水造成水膜及水泥稀浆挤占骨料间的空隙，并分散包裹于骨料表面，当水分迁移形成水膜痕迹及表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度的硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落，从而形成表面粗糙、色差等鱼鳞状波纹。解决办法：、防止混凝土离析（控制骨料最大粒径、适当增加砂率、控制混凝土的泌水）；、适当采取二次振捣，先用50型振动棒，间隔一定距离（或时间）后使用30型振动棒二次补振。5、挡土板施工：1）、挡土板底部与抗滑桩连接处必须清洗干净后进行连接钢筋的绑箍，连接部位必须焊牢，确保桩板墙骨架钢筋整体稳定牢固。2）、施工挡土板前应凿除桩后护壁，板与桩顶接触面铺设油毡。3）、挡土板高度按2米控制，施工时根据实际高度分节段对挡土板进行分段浇筑，每段控制长度为4.8米。4）、挡土板混凝土设计为C30，采用灌车运输到施工场地，第一节溜槽送入浇筑。随高度增加采用吊车输送。5）、挡土板采用组合钢模，钢管架支撑加固，确保模板的刚度及加固的稳定，避免出现跑模、胀模现象，以保证混凝土外观质量。（挡土板模板计算书附后)6）、挡土板混凝土的养护采用麻袋覆盖洒水，确保混凝土养护到位，以防止出现表面的裂缝、裂纹的出现。7）、挡土板挡土面设置泄水孔，孔径为100mm，孔后设置50cm厚碎石反滤层。 8）、搭设脚手架作为挡土板模板支撑安装及砼浇筑作业平台，脚手架搭设方案及及安全计算附后四、爆破施工方法当土石无法用铁锹、风镐人工挖掘时，人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施工开挖。1、爆破方案选择根据岩石力学性质、桩径尺寸、岩石开挖粒径大小、施工进度要求以及施工周边环境因素影响，人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施工开挖。采用严格控制周边界限光面爆破方法。使用毫秒电雷管，限制最大单响装药量，保证护壁、邻桩及附近建筑物的安全。2、爆破设计原则：2.1、根据实际经验，炮孔深度L=0.91.0m之间为宜，炮孔直径为42mm，药卷直径32mm，选用乳化炸药。起爆顺序为先掏槽眼，后辅助眼，最后周边眼。 2.2、挖孔桩平均单位耗药量与爆破的孔桩直径、岩石的力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定，施工时应通过现场试验选定。单孔装药设计：掏槽孔最多，辅助孔次之，周边孔最少，其比例一般取8：6：5。 2.3、钻孔分掏槽眼，辅助眼、周边眼。掏槽孔一般呈锥形布孔，孔深比周边孔深1020cm；周边孔向外倾斜，其孔底一般到达开挖线（软岩）或超过开挖线10cm左右（硬岩）。 2.4、循环进尺一般控制在1m之内，炮孔利用率按75%85%考虑。 2.5、炮孔间距布置要考虑周边孔内最小抵抗线不大于邻桩石壁厚度的2/3。2.6、爆破岩石粒径符合开挖要求，最大粒径不大于20cm。微差减震，确保护壁、邻桩及附近建筑物的安全。3、爆破参数设计装药量计算序号名称单位数量备 注1单耗q值kg/m32参考有关爆破资料2单孔掏槽眼kg0.932mm乳化炸药，长21cm3单孔辅助眼kg0.75掏槽眼75%4单孔周边眼kg0.45辅助眼75%装药量要根据实际施工情况及前一茬炮的爆破效果及时调整装药参数，以取得最佳的爆破效果。3.1、炮孔直径：42mm3.2、炮眼间距：500-800mm。 3.3、炮眼深度与循环进尺 ：炮孔深度周边眼和辅助眼为1.0m，掏槽眼为1.3m，每茬炮掘进进度大约在0.7m。 3.4、微差时间：为50ms。4、炮眼布置4.1、掏槽眼布置：掏槽眼采用圆锥形掏槽眼，圆锥形掏槽眼与工作面夹角7080，掏槽眼布置在断面的中央位置，为了提高爆破效果，在掏槽孔中心布置1个不装药的空孔加以辅助，在孔内r=40cm的环向布置4个。4.2、周边孔布置：周边孔采用少装药、光面爆破技术，以减少对围岩的扰动。周边孔间距为47cm，与工作面垂直布置，各炮孔之间相互平行，孔底落在同一平面上，在孔内周边布置周边孔8个。周边孔钻孔时要安排熟练的司钻手操作，提高钻孔精度，以减少超欠挖。周边孔爆破时要电同时起爆，确保爆破质量。4.3、辅助孔布置：布置好周边孔和掏槽孔后再布置辅助孔，辅助孔以槽腔为自由面层垂直布置，均匀的分布在被爆岩体上，辅助孔间距按45cm控制，辅助孔布置6个。按此方案爆破后，如效果不理想，再做其调整。5、装药结构与堵塞：掏槽眼、辅助眼、周边眼均采用连续反向装药结构。炮孔填塞是很重要的工序，填塞可以使炸药爆炸完全，改善爆破效果。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用。6、起爆网络引爆方式和连线方式：运用电雷管微差起爆,采用孔内毫秒起爆网络。孔内采用不同段别毫秒雷管依序起爆。毫秒雷管用并联方式连接。起爆顺序：起爆顺序按先掏槽眼后辅助眼，最后周边眼起爆，掏槽眼采用瞬爆电雷管，辅助眼采用3段毫秒电雷管，周边眼采用5段毫秒电雷管。7、爆破施工技术要点7.1、布孔：在桩孔内用红油漆标出炮眼位置，记录并标明孔号、深度、装药量。布孔方式采用环向布置。7.2、钻孔：采用手风钻钻孔。并按“孔深、方向和倾斜角度”三大要素进行钻孔。成孔后应及时将岩粉吹除，用草团堵住孔口。7.3、装药：按设计好的装药结构进行装药，要保证装药到设计位置，严防药包在孔中卡住。微差爆破采用连续密实装药结构，光面爆破采用间隔装药结构。炸药用乳化防水炸药。7.4、堵塞：装药结束后，一定用用砂、黏土或砂和黏土的混合物堵塞，其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用，并且堵塞时一定要保护好孔内起爆器材。7.5、起爆、检查：在危险区的边界，设置警戒岗哨和标志，爆破前，待危险区的人员和设备撤离至安全地点后，并确定具有安全起爆条件后，发出起爆信号，然后起爆，起爆后，按规定时间进入爆破区进行检查，当发现有危石、盲炮、有毒气体现象时要及时上报处理，在确认安全后，方准人员进入爆破场地施工。起爆方法：电雷管微差起爆。起爆顺序：起爆顺序按先掏槽眼后辅助眼，最后周边眼起爆。8、安全技术措施 8.1、爆破地震控制措施 爆破对临桩及本桩和临近孔桩的护壁混凝土都可能产生影响，孔桩护壁一般采用早期强度高、成型好C25钢筋混凝土护壁，一般情况下护壁混凝土浇筑2天后，可进行爆破施工而不至震坏护壁支护。同时不应在已浇筑桩混凝土，但桩混凝土未达到龄期的孔桩的20m范围内进行孔桩爆破作业，以免震裂没有达到设计强度的桩混凝土。 8.2、爆破飞石的控制措施 孔桩爆破工作面均在地表以下，在爆破孔桩口用竹笆或木模板覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面。 8.3、爆破炮烟的排除措施 炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体，必须进行机械性强制通风排烟，施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟，或采用空压机风管在井底通风排烟。通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准。 8.4、爆破防漏电措施 孔桩入岩爆破在装药时，应特别注意防漏电，在装药前孔桩内所有的电器设备应提升至地面。在装药时，雷管的脚线应短接，连接爆破母线时应保证接头良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水，雷雨天气应停止爆破作业。 8.5、瞎炮的处理 在孔桩爆破作业完