某高速公路项目施工安全风险评估

温州绕城高速公路西南线第09标段 施工安全风险评估 目 录一 本项目路基、桥梁施工总体安全风险评估概况11.1 工程概况11.1.1项目概况11.1.2项目简介11.1.3工程规模11.2 总体风险评估概述评估程21.3 评估过程与评估法2 1.3.1评估过程31.3.2评估方法31.4 成立评估小组31.5 路基、桥梁施工安全风险评估等级3二 桥梁施工安全风险评估报告41.1 概述41.1.1、评估目的41.1.2、评估依据41.1.3、评估范围61.1.4、评估原则71.2 工程概况71.2.1工程规模71.2.2、项目桥梁主要工程量及结构形式81.2.3、项目周围施工条件81.2.4、项目所在区域地形地貌91.2.5、项目所在区域气象91.2.6、项目所在区域地质91.2.7、施工成熟度91.2.8、施工组织方案101.2.9工程施工特点和难点271.3 总体风险评估281.3.1、总体风险评估思路281.3.2、建立风险评估体系291.3.3总体风险评估301.4 专项风险评估311.4.1、专项风险评估思路311.4.2、施工作业活动风险分解321.4.3、风险源普查清单331.4.4、风险分析351.4.5、风险估测401.5 重大风险源风险估测421.5.1、重大风险源评估思路421.5.2、风险矩阵的建立431.5.3、安全管理评估指标441.5.4、墩柱施工风险评估461.5.5、支架现浇施工风险评估471.5.6、预制梁安装施工风险评估49 1.5.7、重大风险源汇总.501.6 风险控制措施511.6.1风险接受准则511.6.2、一般风险源控制措施511.6.3、重大风险源控制措施521.6.4、相关风险源控制措施551.7 评估结论57三 路基施工安全风险评估报告591.1 概述591.1.1 评估目的591.1.2 评估依据591.1.3 评估范围601.1.4 评估原则601.2 工程概况611.2.1 工程规模611.2.2 项目周围施工条件611.2.3 项目所在区域地形地貌611.2.4 项目所在区域气象611.2.5 项目所在区域地质621.2.6 施工成熟度621.2.7 施工组织方案621.2.8 工程施工特点和难点671.3 总体风险评估671.3.1 总体风险评估思路671.3.2 总体风险评估体681.3.3 总体风险评估得分691.4 专项风险评估691.4.1 专项风险评估思路691.4.2 施工作业活动风险分解701.4.3 风险辨识711.4.4 风险分析711.4.5 风险估测751.5 重大风险源风险估测771.5.1 重大风险源评估思路771.5.2 风险矩阵的建立771.5.3 安全管理评估指标791.5.4 石质路基高边坡施工风险评估801.5.5 重大风险源汇总821.6 风险控制措施821.6.1 风险接受准则821.6.2 一般风险源控制措施831.6.3 重大风险源控制措施851.7 评估结论86四 项目施工安全风险评估结论87 温州绕城高速公路西南线第09标段 施工安全风险评估 第一部分本项目桥梁、路基总体风险评估概况1.1 工程概况1.1.1项目概况项目名称温州绕城高速公路西南线第9合同段项目所在地 平阳万全镇建设单位温州绕城高速公路西南线有限公司监理单位杭州公路工程监理咨询公司设计单位浙江省交通规划设计研究院合同金额元合同工期30个月1.1.2项目简介温州绕城高速公路西南线工程（仰义至阁巷）第9标段地处温州平阳县万全镇内，其中涉及岭下、陈岙、东湾、山头外、瑶山等村庄，本标起点为湖岭背隧道出口附近，桩号为K40+770，路线走向东南，于庙桥殿村北侧设万全互通，止于瑶山村采石场，终点桩号为K42+580，全长约1.81Km，与第10标段起点连接，是温州绕城高速公路西南段连接104国道的主要枢纽；互通主要设置A、B、C、D、E等5条匝道，匝道总长2295.41m（含桥梁、路基）。1.1.3 工程规模路基工程本标段内的路基分为整体式路基和分离式路基，其中路基挖方约131.78万m3、路基填方约10.94万m3、路基段落为 K40+770K40+932、K42+173K42+580，长569 m。软基处理填方路基为A匝道AK0+011.3AK0+785.7、BK0+321.7BK0+359.9、CK0+000.0CK0+040.9、DK0+000.0DK0+086.4、EK0+274.7EK0+374.2及ZK40+781.9ZK40+930、zK41+970zK42+030、zK42+195.7zK42+519.6、K40+770K40+932、K42+173K42+454为挖方段，其中K42+173K42+580为整体式路基，K40+770K40+932为分离式路基。桥梁工程本标段桥梁互通主线桥座，互通匝道桥五座，二种结构类型。主线桥庙桥大桥左幅桥长1276米，右幅桥长1259.6米；A匝道桥桥长52米；B匝道桥桥长192.125米；C匝道桥桥长183.3米；D匝道桥桥长213.725米；E匝道桥桥长148.525米；改线桥桥长43米。桥梁下部结构采用桩柱式墩及基础(桥台采用桩式台及一字台)。上部结构采用预应力砼T梁、小箱梁、普通钢筋砼现浇箱梁以及空心板。全线桩基共400根，墩台共125座，上部结构情况如下：（2.1）万全互通桥主线庙桥大桥：40米预应力砼T梁56片和30米小箱梁422片、25米小箱梁10片。（2.2）A匝道16米空心板120片。（2.3）B匝道30米小箱梁6片及7孔现浇连续箱梁。（2.4）C匝道20米小箱梁27片。（2.5）D匝道25米小箱梁12片及6孔现浇连续箱梁。（2.6）E匝道30米小箱梁9片及3孔现浇连续箱梁。（2.7）改路桥13米空心板15片。1.1.4 项目特点项目在1个行政区内，为平阳县。 1.2 总体风险评估概述该项目施工风险安全评估根据交通运输部公路桥梁和隧道工程施工安全风险评估指南（试行）指南、按照温州绕城高速公路西南线有限公司的要求，温州绕城高速公路西南线第9合同段项目部成立风险评估小组,对本标段工程施工进行安全风险评估。评估小组根据本标段现场施工环境、地形地貌、气象特征、水文条件、工程地质等情况，综合本标段的施工工艺特点，对本标段路基桥梁进行总体风险评估和专项风险评估。本标段总体风险评估采用风险指标体系法定量评估方法，确定了万全互通桥梁、路基总体风险等级；专项风险评估采用定性与定量相结合的方法，对各分项工程、大型施工设施等重大风险源进行评估，确定了专项风险等级。一般风险采用定性估测法，对一般风险源进行了评估。通过对本标段施工安全风险评估，项目部对本标段施工过程中存在的风险源有一定的认识，为下一步项目施工安全管理提供参考依据。根据风险评估结论，项目部对桥梁墩柱施工、支架现浇施工、架桥机安装法施工及路基高边坡施工中存在的重大危险源，制定相应的风险控制措施。 1.3 评估过程与评估方法1.3.1评估过程根据公路桥隧工程施工安全风险评估指南，结合万全互通桥路基、桥梁建设实际情况，本合同段路基、桥梁的风险评估程序为：(1)对施工阶段的初始风险进行评价，分别确定各风险因素对安全风险发生的概率和损失值。(2)分析各风险因素的影响程度，确定主要风险因素对施工安全的影响。(3)根据评价结果制定相应的管理方案或措施。1.3.2 评估方法总体风险评估采用风险指标体系法进行评估专项风险评估采用定性与定量相结合的方法进行评估 一般风险采用定性估测法，对一般风险源进行了评估。1.4成立风险评估小组评估小组成员名单表序号姓 名职 称工作部门备 注1周红星项目经理项目部2 吴确敏项目副经理项目部3 吴其静 项目副经理项目部4蔡炜华 安全部长项目部5邹高定项目副总工项目部1.5路基、桥梁施工安全风险评估等级 路基、桥梁施工安全风险评估等级如下表序号评估项目总体风险评估分值风险等级2桥梁万全互通大桥113 路基10 第二部分 桥梁施工安全风险评估报告1.1 概 述1.1.1 评估目的为加强温州绕城高速公路西南线第9标段项目的安全管理，尽早辨识潜在风险，优化工程施工方案，完善风险控制措施，提高工程施工的安全性，9标段主体工程安全风险评估工作组（以下简称评估组）按照温州绕城高速公路西南线有限公司的要求，对万全互通桥主体工程施工组织设计进行了安全风险评估。本次万全互通桥工程安全风险评估的主要目的如下：（1）对万全互通桥工程施工风险进行评估。（2）为万全互通桥工程下一步施工管理提供重要的技术参考。 （3）对项目安全风险管理提出建议，为安全管理工作提供参考。1.1.2 评估依据（1）国家有关法律法规如下： 中华人民共和国安全生产法（中华人民共和国主席令2002第70 号）中华人民共和国消防法（中华人民共和国主席令2008第6号）中华人民共和国职业病防治法（中华人民共和国主席令2011第52号）中华人民共和国建筑法（中华人民共和国主席令2011第46号）中华人民共和国环境保护法（中华人民共和国主席令1989第22号）中华人民共和国防洪法（中华人民共和国主席令1997第88号）中华人民共和国清洁生产促进法（中华人民共和国主席令2012第54号）中华人民共和国突发事件应对法（中华人民共和国主席令2007第69号）中华人民共和国行政许可法（中华人民共和国主席令2003第7号）中华人民共和国防震减灾法（中华人民共和国主席令2009第7号）建设工程安全生产管理条例（中华人民共和国国务院令2003第393号）危险化学品安全管理条例（中华人民共和国国务院令2011第591号）使用有毒物品作业场所劳动保护条例（中华人民共和国国务院令2002第352号）特种设备安全监察条例（中华人民共和国国务院令2009第549号）国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定（国务院令2001第302号）劳动防护用品监督管理规定（国家安全生产监督管理总局令2005第1号）浙江省交通建设工程质量和安全生产管理办法（省政府第300号令）（2）工程项目的有关技术文件、资料如下温州绕城高速公路西南线工程第09标段施工图设计阶段工程地质勘查报告温州绕城高速公路西南线工程第09标段实施性施工组织设计温州绕城高速公路西南线工程第09标段两阶段施工图设计（3）评估采用的主要规范和标准如下：交通运输部公路桥梁和隧道工程施工安全风险评估指南公路工程技术标准（JTG B01-2003）公路工程地质勘察规范(JTG C20-2011)公路工程抗震设计规范(JTJ 004-89)混凝土结构设计规范(GB 50010-2002)建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（J84-2001）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ462005）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JGJ D622004）公路桥涵施工技术规范（JTG/T F502011）公路工程质量检验评定标准（JTG/T F80/12004）公路桥涵地基与基础设计规范（JTG/T D632007）公路工程施工安全技术规程（JTJ07696）钢筋机械连接技术规程（JGJ1072010）施工现场机械设备检查技术规程（JGJ1602005）安全评价通则（AQ 80012007）安全预评价导则（AQ 80022007） 1.1.3 评估范围本评估针对温州绕城高速西南线第9标段万全互通桥施工过程中可能造成的人员伤亡及经济损失进行了安全风险评估，并提出相应的对策措施。 1.1.4 评估原则按国家现行有关劳动安全卫生的法律、法规和标准要求，对本项目进行评价，同时遵循下列原则：（1） 严格执行国家、地方与行业现行有关劳动安全卫生方面的法律、法规和标准，保证评价的科学性与公正性。（2）采用可靠、先进适用的评价技术，确保评价质量，突出重点。1.2 工程概况1.2.1 桥梁工程规模本标段内主要有互通特大桥梁1座和匝道桥5座，分布情况详见“表1-2-1桥梁工程布置一览表”表1-21桥梁工程布置一览表序号中心桩号桥名孔数及孔径(孔-m)全长(m)1K41+547.3庙桥大桥（右）340+430+25+33301259.60K41+546.5庙桥大桥（左）25+540+3530+261276.002AK0+400.407A32652.003BK0+233.996B230+718.4192.1254CK0+124.286C920183.305DK0+184.890D618.4+425213.7256EK0+208.806E330+318.4148.5257GK0+380.000G313431.2.2 项目桥梁主要工程量及结构形式本标段下部结构采用桩柱式墩及基础(桥台采用桩式台及一字台)。上部结构采用预应力砼T梁、小箱梁、普通钢筋砼现浇箱梁以及空心板。全线桩基共400根，墩台共125座，上部结构情况如下：（1）万全互通桥主线庙桥大桥：40米预应力砼T梁56片和30米小箱梁422片、25米小箱梁10片。（2）A匝道16米空心板120片。（3）B匝道30米小箱梁6片及7孔现浇连续箱梁。（4）C匝道20米小箱梁27片。（5）D匝道25米小箱梁12片及6孔现浇连续箱梁。（6）E匝道30米小箱梁9片及3孔现浇连续箱梁。（7）改路桥13米空心板15片。1.2.3 项目周围施工条件本项目万全互通桥周围施工条件相对较好，单位工程比较集中，路线主要位于稻田地、菜地中,互通桥梁与县级道路昆江公路交叉。1.2.4 项目所在区域地形地貌桥梁主线互通区的主要地貌为山前海积平原及丘陵坡脚，地势较平坦、开阔，河网密布，一般地面标高为2.93.8m，系古海湾积於泥质土。1.2.5 项目所在区域气象项目位于浙江东南沿海，属于亚热带季风气候，温暖湿热，雨量充沛，四季分明，全年无严寒酷暑。年平均气温为17.8，极端最高气温39.3，极端最低气温-4.5；多年平均降雨量为1698mm，实测最大降雨量为2919.mm,实测最小降雨量为1136.9mm,年降雨分布不均，主要集中在56月梅雨期和79月份的台风暴雨期，以梅雨、台风雨为主，期间秋旱出现。年平均蒸发量1310.5mm,79月份蒸发强烈；每年34月份多大雾；年平均相对湿度81%；主导风向夏季为东南偏东风，冬季以西北风为主，在78月台风较为频繁，其风力一般为812级，最大12级以上。工程区域空气湿润，年平均相对湿度为80%83%，极端最小相对湿度为10%左右，各月相对湿度变化幅度不大。全年无霜期270天左右。主要的灾害性天气为台风、龙卷风、冰雹、雷暴，雪灾也出现过几次。其中，台风的影像最大，平均每年4个左右，最多年可达6个，是台风影响最为频繁的地区。1.2.6 项目所在区域地质位于海积平原区及丘陵斜坡，平原区上部分布软土层，厚度在1520m,流塑状，工程性质差；其下为碎石层和粉质黏土层，揭露最大深度56m,其中碎石层，为中蜜状，工程性质一般较好，其中粉质黏土层，软塑可塑，工程性质一般沟谷中间位置厚度大，靠近两侧丘陵，厚度逐渐变小；下伏基岩为凝灰岩，全风化层呈土状，厚度变化大，工程性质一般；强风化岩呈碎块状，岩体破碎，岩块较硬，工程性质较好；中风化基岩，岩体较完整，岩质较硬，为良好的桩基持力层。1.2.7 施工工艺成熟度万全互通桥为一般性常规化的结构，下部构造桩基础为钻孔灌注桩，墩台结构形式主线庙桥大桥0#台为U型台、C匝道0#台、为肋板台，其他桥梁墩为柱式墩。钢筋砼盖梁。上部构造为先简支后连续预应力砼后张法钢筋砼T梁、小箱梁和现浇箱梁。施工工艺较为简单成熟。 1.2.8 施工组织方案1、桩基施工根据本项目的地质特点，结合桩长、桩径以及桩基位置条件，计划采用冲击钻孔、回旋钻孔组织施工。本项目桥梁基础均采用钻孔灌注桩，钻孔灌注桩直径为1.2m、1.3m、1.5m、1.6m、2.0m、2.2m，采用水下C25混凝土。本标段共有钻孔灌注桩400根，其中摩擦桩210根，嵌岩桩190根。计划7天完成1根摩擦桩计算采用6台回旋钻机进行施工，计划八个月内完成；计划配备13台冲击钻施工，按照每台钻机每20天完成1根桩基计算，十个月内完成所有嵌岩桩施工。1.1、回旋钻机钻孔施工1.1.1、埋设护筒 护筒用510mm钢板卷制，护筒内径比桩径大2040cm，长度23m，采用挖坑埋设法埋置护筒。1.1.2、钻机选用 根据本工程地质勘探报告，摩擦桩选用反循环回旋钻机成孔,嵌岩桩选用冲击钻机成孔。1.1.3、泥浆配制 根据钻孔方法和地层地质情况泥浆性能指标选定为泥浆比重1.11.15、粘度25Pa.s、含砂率4。选用塑性指数25，粒径小于0.05mm的粘粒含量大于50，无砂或含砂量低于2粘质土配制。1.1.4、钻孔钻孔施工为防止扰动相邻的桩基采用跳槽法，隔孔施工，施工顺序为0#、2#、4#、1#、3#、5#。为保证钻孔顺利进行和钻孔的质量，在开孔前再次检查桩位中心，护筒埋设和钻头直径，然后开孔。为防止堵塞钻头的吸渣口，将钻头提高距离孔底约2030cm，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀池放水阀使管路封闭，找开真空管路阀门，使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体产生负压，把管路中的泥水岩渣混和物排到沉淀池，形成反循环，然后启动钻机慢速开始钻进。1.1.5、清孔 用测绳量测孔深，确认钻机钻孔达到设计标高后，成孔质量符合设计及规范要求，报监理工程师检测。用检孔器（长度4m）吊入钻孔内检测，检测孔径，孔形和倾斜度，符合要求后确定终孔，立即清孔。1.2、冲击钻孔桩施工1.2.1、准备场地本标段均为陆上钻孔桩，施工前先进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实。1.2.2、护筒埋设护筒埋置考虑桩位的地质和水文情况，保持护筒高出地下水位1.5m或高出地面0.30.5m。1.2.3、钻机就位：使用吊机就位，钻机必须水平，牢固，冲击头中心位置准确，误差不大于5cm。1.2.4、冲击钻钻孔：开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定，或加入清水，用小冲程反复循环或冲击造浆。冲程根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实岩层时，采用高冲程（45米）。通过亚粘土、轻亚粘土等粘性土层时，采用11.5米的小冲程，并降低输入的泥浆稠度。冲击钻孔的安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口加盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。1.2.5、检孔：在冲击钻进中须用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其孔径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍。1.2.6、成孔：对于嵌岩桩，检查掏渣筒掏上来的钻渣情况和钻进的速度等综合判断是否已进入中(弱)风化岩层和图纸设计要求的深度，确认后即可检孔，检孔合格进行下道工序。1.2.7、清孔：清除孔底钻渣直到规范与设计要求，并使孔内泥浆比重处于1.101.20之间。3、钢筋制作及吊装钢筋笼统一在钢筋加工场地根据桩长分段制作，并按照设计保护层厚度做好保护层，保护层采用钢筋制作，焊接在主筋上。采用简易运输车运至孔位，吊车吊装下钢筋笼。1.4、灌注水下混凝土采用导管法进行水下混凝土的灌注，导管内径30cm，丝扣连接，管节长3.5m，并配备部分1m、2m非标准管节。水下砼采用搅拌运输车运输，每台砼搅拌运输车容量6m3，保证至少3台砼搅拌运输车运输，以确保施工现场始终备有一台砼罐车。1.5、泥浆处理泥浆循环池由泥浆池和沉淀池组成，在施工过程中共用一个泥浆循环系统。为了避免泥浆对周围环境的污染，在施工过程中，对沉淀池中沉淀物及钻孔时废弃泥浆及时清除、随时用汽车运到指定地点环保处理。桩基施工计划为2013年7月1日至2014年7月1日。2、墩身（系梁）施工本标段墩柱均为圆形墩，圆形墩采用C30混凝土，墩柱采用C30方形系梁连接；系梁为地系梁。 2.1施工准备2.1.1对桩基钢筋（承台则对提前预埋了墩柱钢筋）进行必要的处理，保持骨架主筋的间距均等，钢筋表面干净、无锈，按设计要求进行墩柱钢筋焊接； 5.1.2根据设计图纸，墩柱属于高空作业，为保证作业工人安全及钢筋、模板等材料的顺利安装，须搭建脚手架及作业平台，平台外侧设栏杆，加设安全网，并设置可靠扶梯，供作业人员上下。5.2、系梁施工工艺方法下系梁（地系梁）连接桩基和墩柱，因此需先施工下系梁（地系梁）部分（包括系梁墩柱部分）。5.2.1、下系梁（地系梁）施工施工准备：组织人员开挖系梁基坑，基坑尺寸比设计大0.5-1.0m，需对基坑进行平整，并铺设10cm厚C15素砼，控制好系梁底部标高。测量定位：组织测量人员按设计要求放出系梁位置，并用线绳定出轮廓线。控制好系梁顶部标高，测量过程中做好原始记录，并出具相关的测量资料，报请测量监理工程师验收。钢筋加工及安装a、钢筋加工按施工图纸要求加工系梁钢筋，钢筋加工须在钢筋加工场地内进行，加工工艺符合设计与规范要求，对已加工完的钢筋请监理工程师验收，合格后运至施工工作面（钢筋加工可与施工准备工作进行平行作业）。b、钢筋安装按设计图纸要求进行钢筋焊接与安装。安装过程中严格控制钢筋保护层厚度和钢筋间距，当系梁钢筋与墩柱钢筋发生干扰时，适当移动系梁钢筋位置。待柱体钢筋（由于墩柱高，先安装一部分以达到预埋的目的）安装完成后再安装系梁钢筋。5.2.2、模板加工及安装下系梁（地系梁）采用钢板施工，与墩柱连接部分采用钢模板，表面抛光处理，以保证柱体构件表面的完美性。模板按施工图纸要求加工成型后直接运入场地拼装使用。立模前用透明脱模剂涂足，确保易拆模和构件的表面光滑性。模板按测量放样线就位，模板之间进行拼装，拼装时两片模板之间贴双面胶膜，然后用锁扣锁紧，防止混凝土浇筑时，有漏浆现象发生。模板拼装完成后，需要进行加固支撑。安装完成后需再次进行校核，自检合格后请监理工程师检查，并签字认可。5.2.3、混凝土浇筑下系梁（地系梁）及连接墩柱部分浇筑采用溜槽作业，浇筑时采用罐车送料，现场设专门人员进行各点面协调指挥。混凝土按一定厚度有序浇筑，每层厚度控制在30cm，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。5.3、墩柱施工立柱钢筋应先加工成半成品，再冷接成型，运输至相应的立柱位置，采用吊车吊起，与桩基焊接。焊接后应采取措施保证钢筋笼顺直不倾斜。5.3.1、钢筋加工及安装立柱钢筋在钢筋制作加工过程中注意以下几点：加强箍筋应严格按照设计尺寸制作，成型后直径最大值与最小值之差不超过5mm，保证保护层厚度，安装时应在同一水平面；在工作台上先冷接钢筋骨架，主筋间距准确，分布均匀，冷接牢固。根据计算在主筋上标出螺旋筋的位置，按标线绑扎螺旋筋。5.3.2、模板加工及安装为保证立柱的圆顺光滑，色泽一致，美观大方，立柱模板采用厂家加工的定型模板，每节模板长为2m或2.5m，每节由两块半圆型模板拼装组成，钢板厚度不得低于5mm，上下节采用法兰盘连接，法兰盘用12mm钢板加工而成。为保证模板安装时的刚度，模板的纵肋、环向的横肋采用80435槽钢焊接，左右拼接处焊接12mm厚钢板，M16高强螺栓连接，其它次要部位采用角钢加劲。立模前立柱底面清扫干净，模板涂抹脱模剂。模板用人工配合吊车，分节吊装组拼就位，模板接缝处贴双面胶带，防止漏浆，用螺栓连接，模板一次立至立柱顶面设计标高。模板采用上拉、下挤方法固定。5.3.3、混凝土浇筑为确保砼能顺利的浇注，在浇注砼前先搭设好浇注操作平台。由于立柱混凝土数量比较小，采用16吨或25吨吊车起吊料斗浇注混凝土。混凝土采用拌合站集中拌制，砼罐车运输至现场。墩台的施工时间计划为2013年9月1日至2014年11月1日。6、盖梁施工盖梁采用在支架上现浇法施工，施工支架的主纵梁用贝雷钢架拼装而成，通过抱箍支撑在桩柱上；模板采用定制钢模板，安装时分块吊装；盖梁钢筋先焊接加工成骨架片，再分片吊装后绑扎成形；砼用起重机配吊斗进行浇筑。6.1、搭设钢管支架施工盖梁前，先搭设钢管支架，便于施工人员作业。6.2、测量放样测量人员用全站仪放出桩位，用油漆笔做好记号；同时测量放出桩柱的设计标高，计算好底模与支架的总高度后，推算出抱箍的安装标高，在桩柱两侧面上做好标记。6.3、安装支架和底模板用起重机按顺序起吊安装柱箍、贝雷钢架主纵梁、小横梁，两片主纵梁间用联结件连接，防止主纵梁侧向失稳；最后分块吊装底模板，模板接缝粘贴止浆带，防止漏浆。6.4、凿桩头底模安装并调整准确后，人工凿除桩头浮浆直至裸露新鲜砼并保证桩头砼嵌入盖梁内2cm，将桩头清理干净后，用砂浆填补底模和桩柱的缝隙。6.5、钢筋笼制作与安装盖梁钢筋先在加工棚焊接成骨架片，再运至现场分片吊装后，绑扎其余钢筋形成整体；最后在钢筋笼周边及底面绑扎好砼垫块，形成砼保护层。6.6、安装侧模侧模安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝处粘贴止浆带，防止漏浆。两片侧模之间用20拉杆连接，模板顶面用钢丝绳张拉固定在支架的小横梁。模板各部位支撑、拉杆要稳定、牢固。安装完毕后，仔细检查各部位尺寸以及侧模的垂直度，直至调整合格。6.7、砼浇筑砼采用拌合站集中拌合、砼搅拌运输车运输、用起重机配吊斗进行浇筑。7、预制梁板的施工7.1、预制场设置本标段预制梁场设于主线K41+540-K41+600右侧，宽55m,长160m，占地面积约8800 m。预制场范围内用宕碴回填，用重型压路机进行碾压，铺设15cm混凝土硬化，预制场四周及中间砌筑排水沟做好排水设施。(预制场布置详见施工平面布置图)根据施工进度计划要求，设置 24个箱梁底座（箱梁预制完成后底座改成T梁底座和空心板底座）。7.2、T梁预制及安装7.2.1、 T梁预制施工工艺预制T梁施工顺序：T梁预制底座布设、钢筋下料绑扎、立模、灌注混凝土、拆模、张拉梁体预应力钢束、封锚、压浆、封端。7.2.2、钢筋、预应力钢绞线及预埋件施工工艺T梁钢筋加工钢筋制作均在钢筋加工蓬内进行，所有半成品钢筋分类编号存放，标识明确。钢筋焊接采用双面或单面搭接焊，需焊接的钢筋进行预弯处理，保证焊接钢筋轴线在同一条直线上，要求焊缝饱满，无焊渣、无砂眼、无虚假焊。钢筋绑扎在T梁台座上进行，钢筋绑扎过程注意波纹管定位钢筋的安放，要求安放位置准确、牢稳，仔细考虑钢筋的绑扎顺序，和波纹管的安装时间，避免相互妨碍。预应力钢绞线加工预应力混凝土用钢绞线应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）的要求。钢绞线进场后，从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样委托具备资质的试验室进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如果每批少于3盘，则应逐盘进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。钢绞线经检验合格后方可投入使用。预制T梁的预应力筋的下料严格按照设计图纸规定进行下料，并综合考虑所用锚具厚度、千斤顶长度、张拉伸长量和外露长度等因素。本工程预制T梁中预应力筋由多根钢绞线组成，编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。孔道预留底板及腹板钢筋绑扎完毕后，放置波纹管及锚具，再绑扎顶板钢筋。为保证T梁保护层厚度，在钢筋与模板间设置塑料垫块，垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。预应力钢束孔道预留采用预埋波纹管法，波纹管材质以设计要求为准。波纹管采用塑料波纹管，波纹管连接采用套管工艺，外用胶布缠裹严密，不得出现松散现象。波纹管表面要清洁，不得有杂质现象。波纹管制作时做抗渗试验，以确保施工时孔道顺畅不漏浆；波纹管按钢束曲线坐标准确定位。现场采用焊制“井”型托架进行固定，根据设计图纸“井”型托架间距为0.5m，曲线适当加密。穿钢绞线为确保钢绞线的穿束质量及张拉质量，本工程中钢绞线采取先穿法（即在混凝土浇筑前，穿入钢绞线，再用油毛毡将两端波纹管堵住避免杂物落入）；但为避免波纹管在混凝土浇筑过程中被插入式振捣器损坏，导致波纹管堵塞，故在混凝土浇筑过程中要安排专人活动钢绞线束，发现问题及时解决。浇注混凝土前对施工人员进行施工工艺、施工技术、施工方法交底，交底中要强调对波纹管的保护，要有措施，有方法。7.2.3、模板工艺T梁底模和侧模均采用工艺非常成熟的定型钢模组装成整体钢模，模板板面应平整，接缝严密不漏浆。模板支设采用对拉螺栓辅以支架支设，对拉螺栓共设置两道，板梁面板上、底板下各设一道，间距1.0m，保证其施工刚度和稳定性符合要求。7.2.4、混凝土浇筑梁场采用拌合站集中拌合，电动平车运输到场内，由龙门吊输送入模。 浇筑方式见图所示： 龙门天车浇筑混凝土示意图7.2.5、预应力张拉砼强度达到设计强度的90%以上、龄期达到10天以上时方可张拉预应力钢束，预应力张拉采用智能张拉。 图：预应力智能张拉系统结构图 图：预应力智能张拉类似图片钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。预应力张拉程序如下：0初始应力（10%con）100%con ， 持荷5分钟 ， con为锚下控制应力。如果预应力筋的伸长量与计算值超过6%，应暂停张拉，找出原因，比如可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。预应力钢绞线张拉后，其回缩值和锚具变形不得大于5mm，否则重新张拉或更换锚具。预应力钢绞线断滑丝不应超过1%，否则进行更换，若不能更换时，提高该束或其它各束的控制张拉力做为补偿。但任何情况下不得超过钢铰线标准强度的80%。对长束更应严格控制，张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为：先上后下，再中间，应对称于构件截面的竖直轴线，同时考虑不使构件的上下缘砼应力超过容许值。7.2.6、孔道压浆预应力张拉完毕后48小时内必须压浆，管道压浆密实采用真空辅助吸浆工艺施工。施工方法如下：、开启真空机，抽去孔道内的空气，确认孔道内的真空度达到要求后，开启压浆泵进行压浆作业。、在压注水泥浆前先将孔道冲洗洁净，压浆时在压注水泥浆的另一头水泥浆饱满，并且要达到出浆口排出与规定稠度相同的水泥浆为止。、在压浆过程中应连续、均匀进行，不得中断，并使水泥浆保持连续单向流动; 压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，立即用高压水冲洗管道，将已压水泥浆冲洗干净。故障处理后再压浆。、压浆压力一般为0.50.7MPa，纵向长预应力管道的压浆压力可调到1MPa。、水泥浆压入管道的速度控制在515m/s；竖直管道采用低速，长管道或炎热天气选择较高的速度，单应避免速度过高造成压浆软管和孔道内产生更大的压力和一定程度的泛浆。、当水泥浆压至抽真空端时，开启抽真空端盖帽上的排气孔，从排气孔排出的水泥浆必须无气泡和无微沫浆，且其稠度与搅拌桶内稠度相同时，方可关停真空机并关闭排气孔。、关闭真空端排气孔后，在压浆端进行相同操作。当压浆端排浆结束后仍应使压浆泵以不小于0.5 MPa的压力保压，并持续时间不小于2分钟，然后才关闭压浆关阀门及压浆泵，最终完成压浆。封锚压浆后将锚具周围冲洗干净并凿毛，以备浇筑封锚砼。无特殊情况时采用梁架好后立模浇筑封锚砼的施工方法。封锚砼应满足技术规范及图纸的要求。梁板预制工期计划从2013年12月1日至2015年3月1日共15个月。7.2.7、移梁及安装待张拉注浆完成后，混凝土强度达到设计强度100%，用150t分体龙门将梁移至指定存梁区或是利用架桥机上梁。 T梁安装T梁安装顺序：先安装边梁、再安装内梁。 用预制场龙门架将T梁起吊横移到纵移平车上，轨道纵移平车运输T梁到NF160t步履式双导梁架桥机吊装位置，起吊T梁并利用横向电动驱动平车横移到安装位置，垫上板式支座，然后浇梁，落梁时注意检查梁的轴线位置及垂直度，并用手动葫芦或其它支撑物使T梁稳定；当第2片T梁落位后，将第1片与第2片之间进行横向连结，以保证基稳定性。边梁安装时，在吊装孔两侧墩柱上垫方木、铺钢轨、摆滚筒、安钢走板、降落T梁到走板上固定好，布置墩上横移滑车组，利用横向拉动走板而达到横移T梁。待T梁横移到设计位置后，用加工好的梁底托架安装到T梁支座内侧，在T梁两侧各用2台千斤顶同时顶起T梁，取出走板，放好支座，千斤顶降落，对T梁进行临时固定，待横隔板焊牢后，解除临时固定。当一孔T梁安装完毕，并经检查符合规范和设计要求后，焊接T梁横隔板，安装T梁湿接缝钢筋和模板；经自检和监理工程师验收合格后准备浇筑砼；砼由预制场拌合站拌合，通过纵移平车运至桥面上进行湿接缝砼浇筑。 待第1孔T梁架设完备后，解除平车移动方向的约束，移动双导梁；纵移一片T梁到导梁后天车下，作为导梁移动时的配重，与双导梁一起前移，导梁到位后安装前支架。待导梁安装完成并检查好后进行下一孔T梁安装。 梁板的储存根据需要，预制场设置存梁区用于储存梁板，在存梁区内按存梁长度吊装孔位置预先浇筑两条形基础，保证基础稳定牢固，第一批梁板直接放置在条形基础上，待放置第二层时应先在底层梁板上放置枕木，为了防止预制梁上拱度过大，存梁期不宜过长，一般按12个月控制，存梁期间密切观察梁的累计上拱值，若超出理论计算值10mm时，应采取控制措施。7.3、空心板梁预制及安装空心板梁采用预制场内集中预制，参见T梁施工方法，施工时，应采取措施防止芯模上浮。空心板梁架设采用汽车起重机施工，架设时，吊车将梁板吊至平板车，运输到待架桥孔位处，清理，安装支座，再用两台汽车起重机起吊梁板两端，将梁板准确安放于设计位置，松绳，再起吊下一块板梁，直至全孔梁板安装完成，对梁板绞缝进行凿毛处理，吊模，浇筑砼，使梁板连成整体。待砼铺装和绞缝施工完，砼强度达到70时，按设计铺设隔离层，绑扎钢筋，再浇注，桥面连续砼。7.4、箱梁预制及安装我段预应力箱梁486片，在预制场集中预制，参见T梁施工方法。7.4.1、制梁台座用钢筋混凝土修建固定台座，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座出露的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角，台座上应预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽。同时，因梁板张拉时会产生上拱度，故底模上应设置向下的二次抛物线反拱，跨中最大反拱值按20考虑，梁顶线形与梁底线形一致。7.4.2、模板模板均用8钢板按梁的尺寸要求厂家定做，模板平面要平整、光洁。7.4.3、钢筋绑扎严格按规范要求做好钢材的进货、下料、弯制、连接等工作。并按设计要求预埋波纹管，并用短钢筋固定不使混凝土浇捣中移位。7.4.4、安装模板拼两侧模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝以及模隔板进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。7.4.5、混凝土浇注及养生 混凝土生产电子计量的拌和站拌制，按50号混凝土配合比，精确控制用水。 混凝土浇筑底板从跨中向两端浇筑，腹板根据梁高分24层进行浇筑，采用小直径插入式振动器捣固和装在侧模上的附着式振动器振，腹板浇筑时应两侧同步进行，顶板与腹板结合处，严禁产生施工缝，顶板混凝土由平板式和插入式联合捣固。 混凝土养生梁顶部混凝土终凝后即开始自动喷淋养护，浇筑后的前7天必须随时保持混凝土表面潮湿，之后到张拉前止每天均保持养生13次，梁顶面覆盖湿润草麻袋，尽量减少水份的蒸发。7.4.6、预应力施工钢绞线用砂轮切割机切割，采用后穿束法穿束。预应力筋张拉方式： 持续5min0 初应力 100%con 100%con（锚固）7.4.7、孔道压浆预应力张拉完毕后48小时内必须压浆，要求管道压浆密实采用真空辅助吸浆工艺施工。7.4.8、移梁和存梁预制场龙门架起吊，轨道运输移位至存梁区底座上。7.4.9、梁板安装预应力箱梁采用NF160t步履式双导梁架桥机逐孔安装，人工横移就位相结合。预制梁由轨道运输，进入导梁和行车起重机的吊点下，分别由行车上前后两个吊点将预制板吊起，走行到安装孔进行横移、摆平支座，将预制板精确地安装在规定位置上。安装时，先安装左右两块边板，精确控制桥面横幅宽度，然后从左（或从右）按次序逐块进行安装。7.5、先简支后连续体系转换施工7.5.1、 连接接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头段顶板束波纹管并穿束。7.5.2、浇筑接头段、横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板砼。砼需加高效减水剂和微膨胀剂，石子粒径不大于2cm，振捣密实。7.5.3、接头砼达到设计强度的95%后，且砼龄期不小于10d时，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。张拉时，原有桥面板钢筋应予以保留（可局部截断），待钢束张拉完成后，在封口处采用等强度原则予以补强，确认补强质量后再浇筑槽口砼。7.5.4、接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝砼，剩余部分桥面板湿接缝砼应由跨中向支点浇筑。7.5.5、连接顶板钢束张拉预留槽口处的钢筋后，现浇桥面现浇层砼，浇筑完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换。拆除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。7.5.6、施工护栏、喷洒防水层、进行桥面铺装施工及安装伸缩缝。梁板安装工期计划从2014年1月1日至2015年4月1日共15个月8、现浇连续梁的施工8.1、地基处理贝雷桁架支撑支架换填20cm厚级配碎石，压实后砼表面硬化处理。当支撑架处于软弱土层时，换填60cm厚的6%灰土，分层碾压密实，在灰土层上部浇注15cm厚C20砼封面，防止雨水浸泡。在砼面上搭设支撑架即可；另外在跨中设钢支柱的位置做10m长条形基础。8.2、贝雷桁架的拼装在靠近墩柱硬化处理好的地基上搭设贝雷桁架支撑架，在平地面上拼装20m长贝雷片（单片或双片），采用25T汽车吊将拼装好的贝累桁架逐片整体吊装至支撑架上并做好加固措施，并在桁架中心位置吊装60钢支柱支撑贝雷桁架，最后采用拉杆将贝雷桁架连成一个整体。详见雷桁架平面布置示意图 8.3、模板及其支撑8.3.1、底模：底模全部采用2440122015mm的抛光酚醛竹胶板，在铺设的楞木上钉牢。底模通过调整顶托准确设置梁底纵横坡度，模板面平整度及相邻板面高低差调至1mm范围以内，为确保底模模板拼缝处不漏浆，施工时竹胶板间夹设密封条。8.3.2、箱梁外侧模：箱梁腹板外侧与翼缘板也使用15mm竹胶板拼成。箱梁外侧模与底模按侧包底的方式连接，确保浇筑砼过程中不跑模、不漏浆。箱梁顶板用槽钢支架和可调钢支撑支承顶模，模板采用组合钢模板拼装。8.3.3、腹板和翼缘板底模支撑均利用搭设的满堂支架，上架纵向方木和5cm厚木板。纵向采用1012cm的方木，方木连接用扒钉，且接头错开分布。8.3.4、外侧模板与木楞紧贴，木楞纵向布置四道，间距在3040cm之间，木楞起连接和传递荷载的作用。模板加固支撑用普通钢管作内外钢楞，钢楞上加斜撑，斜撑与脚手架相连。8.3.5、模板安装容许偏差控制在以下范围：相邻两板表面高差1mm，表面平整度2mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸在5mm范围以内。8.3.6、模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经现场监理检查验收合格后方可进行钢筋绑扎就位。8.3.7、为了保证箱梁现场预制的质量，墩高采用满堂红等载支架预压法来消除地基沉陷、支架、构件接缝等弹性变形，检验支架整体稳定性和强度是否满足要求。预压配重按箱梁全断面的100%实施，采用袋装中粗砂，将砂袋分层整齐堆码在支架上。配重前按四等水准测量要求布设测量控制点，观测支架和地基的变形情况。每日观测2次连续观测5天，沉降稳定后，报监理检查同意后卸除荷载。再观测支架和地基的变形情况，绘出沉降-时间变形曲线图。根据曲线图，预留支架弹性变形和设计上拱度，来指导