肋板、耳背墙施工方案 借鉴参照

桥台肋板、耳背墙施工方案一、工程概况，桥长85m，桥梁中心桩号K5+027，位于整体路基段，交角90，设计为420m预应力混凝土先简支后连续小箱梁，左右幅桥宽均为14.25m。平面位于R=4000m的右偏圆曲线上，桥面横坡为双向2%，纵断面纵坡1%；墩台平行布置。桥墩下部结构为桩柱式墩、柱式台及肋板台，均采用钻孔灌注桩基础。0#桥台设计为肋板式桥台，地质情况表层为粉质黏土，下伏卵石层。肋板底长4.5m，厚1.2m，0#桥台左右幅各设置2个肋板，两侧桥台均设置耳背墙，耳墙宽0.5米，长2.5米，高3米，背墙半幅桥台长14米，宽0.4米，高1.57米。肋板参数如下： 桥台肋板、耳背墙材料使用情况如下：序号墩台位个数材料用量钢筋（kg）C30砼（m3）222016121010#桥台肋板42540.6396.41841.2472.184.420#耳背墙219271897.625.4434#耳背墙219271897.625.44合计2540.64191.61841.2472.1135.28二、编制依据1.城高速公路项目路基、路面及桥涵构造物工程NRC-9标段施工合同文件；2.城高速公路项目路基、路面及桥涵构造物工程NRC-3、4、5、6、7、8、9、10标段施工招标 招标文件；3.高速公路主体工程第NRC-9合同（K2+200K7+038.646）全长4.839Km 两阶段施工图设计；4.高速公路建设项目管理办法大纲（修订版）； 5.城高速公路建设项目施工标准化管理实施细则； 6.省交通运输厅省高速公路施工标准化管理指南； 7.公路工程技术标准（JTG B01-2014）；8.现行国家交通部、地方政府颁布的有关技术规范、标准和法律、法规；9.高速公路主体工程第9合同段（K2+200K7+038.646）全长4.839Km 详细工程地质勘察报告；10.现场实际情况。三、人员、机械配置根据现场实际情况及总体施工计划，特安排人员、机械如下：人员情配备情况序号人员类别人数姓名职责、职务1项目总工1生产负责人2质检负责人1总质检负责人3分项工程负责人1施工组织4现场管理1现场管理5试验工程师1试验检测6测量工程师2测量工作安全员3专职安全员劳动力安排：本项工程配备电工2人，钢筋工6人，模板工6人，混凝土工8人，各设备搭配相应操作手，其他人员由项目部根据现场实际情况调配使用。投入主要机械设备表序号设备名称产地数量备注1ZL50型装载机国产1台2拌和楼HZS90国产1座3150KW发电机国产1台425T吊车国产1台5全站仪 水准仪、 GPS仪国产各1台6混凝土罐车国产2台7混凝土振动棒国产2套8洒水车国产1台9钢筋数控加工设备1套四、施工计划工期 计划于2016年3月16日开始施工，计划完工日期为2016年4月16日。五、施工方案1施工准备（1）.开工前，组织技术人员认真读图，熟悉桥梁参数。（2）.图纸复核后，确定施工方案、施工工艺、关键工序，对施工过程中的困难，必须具有可预见性，尽早制定相应的处理措施和预防措施上报监理工程师审批。（3）.根据工程需要将所需的水泥、河砂、砾石、钢材等按规定的厂家或产地购进，分门别类有序存放，并做好各种材料的抽检工作。（4）.砼车、装载机、发电机、吊车、模板等到场，拌合站、试验室、钢筋加工房等准备就绪。（5）.施工便道已能直达达施工场地，施工用水采用打井取水和水车来满足施工需要。（6）.清理场地，根据测量放线位置清理出施工场地。（7）对操作工人进行安全技术交底。2、肋板施工方案 肋板施工工艺流程为：承台检验合格测量放线焊接肋板钢筋支设模板自检监理工程师验收浇筑混凝土拆模、养生。 （1）、测量定位用全站仪准确测定承台中心及结构线，用水准仪控制承台顶面高程，为施工做好准备。（2）、钢筋制作及安装 a、钢筋原材料准备：进场钢筋按不同的型号、钢种分门别类的堆放，并做好标识牌，并标明检验状态，到场的钢筋必须进行检验并报驻地监理工程师抽检，抽检合格后方可使用。钢筋使用前要进行矫直，采用绞磨或电动卷扬机拉直，对钢筋（12mm以上钢筋）的矫直，数量较少时，允许在木墩上以锤击矫直，但应注意防止击伤钢筋；当数量较多时，应在工作平台上用手动矫直器或机械矫直器进行矫直。矫直后的钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面不应有削弱截面的伤痕。在钢筋施工前还要进行除锈处理，使钢筋表面洁净，当钢筋表面有油渍、漆污、铁锈和用锤调敲击能剥落的浮皮时，均应在钢筋成型前清除干净。钢筋除锈采用钢丝刷刷锈。b、钢筋绑扎、安装钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩钢筋时，应加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，并配钢筋实际需要长度，钢筋直径同钢号不同长度的各种钢筋编号，应先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量。钢筋成型后，应详细检查尺寸和长度，并注意有无裂纹，不满足要求时，不予使用。钢筋的连接采用双面搭接焊（搭接长度5d），仅在双面焊无法施焊时采用单面焊缝（搭接长度10d）(d为钢筋直径)。在同一根钢筋上应尽量少设接头。绑扎钢筋的末端距钢筋弯折处的距离，不小于钢筋直径的10倍，接头不位于构件的最大弯矩处。钢筋的级别、直径、根数、间距等符合设计的规定。钢筋的交叉点采用直径0.72.0mm的铁丝扎牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣式要成八字形，以免骨架形式、网片歪斜变形，必要时可采用电焊焊牢。钢筋就位竖直度、搭接长度和焊接质量，在钢筋绑扎完成后先进行自检，自检验收合格后报监理工程师复验，监理工程师检验合格后可进行下道工序施工。（3）、模板安装a、肋板施工采用组合钢模板，模板板面之间应平整，接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。b、浇筑砼前，模板应涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝处。c、模板采用脚手架、方木、钢管同时加固，保证模板的稳定性和安全性。d、模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形。e、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土，浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。（4）、肋板混凝土施工施工前，先对钢筋数量、位置、绑扎质量、结构尺寸、接头布置、保护层厚度、垫块、支撑锚固长度、模板等逐一进行自检，据实与设计图对照检查，符合标准后，方可进行混凝土浇筑。a、混凝土在拌合站统一拌制，使用混凝土运输车运送至施工现场。b、砼配合比：严格按试验部门计算和试配确定的砼施工配合比进行施工。c、砼拌合的最短时间要满足规范和设计要求，拌制时，应严格控制水灰比，不得随意加水。d、运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。如运输过程中发生离析现象，必须进行二次拌和。e、浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。f、砼采用水平分层浇筑，自下而上进行，插入式振捣器振捣，施工中控制好振捣时间，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、不再泛浆。g、浇筑混凝土时，避免振动器碰撞钢筋及模板，以保证其位置及尺寸符合设计要求。h、从高处直接倾卸砼时，其自由倾落高度不宜超过2m，当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施。i、在串筒出料口下面，砼堆积高度不宜超过1m。j、浇筑砼期间，应设有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。砼振捣注意事项：振捣应在浇筑点和新浇筑砼面上进行，振捣器插入砼或拔出时速度要慢，以免产生空洞。混凝土分层浇筑，分层厚度见上表。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振捣器要垂直地插入砼内，并要插至前一层砼，以保证新浇砼与先浇砼结合良好，插进深度一般为50100mm。插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。当使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋件相接触。模板角落以及振捣器不能到达的地方，辅以插针振捣，以保证砼密实及其表面平滑。不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以致引起离析。砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、表面泛浆、平坦。捣实后在混凝土终凝前，不得受到振动。(5).拆模与养生a.模板在混凝土抗压强度满足规范要求（大于2.5MPa），且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损并经项目总工程师同意后拆除。b.拆除模板时，不能损伤混凝土结构。c.模板拆除后，对混凝土上表面及顶面采用土工布、塑料膜覆盖养生，并指派专人进行浇水。d.模板拆除后，清除表面混凝土残渣、杂物等，并涂刷养护油，整齐堆放，以便下次使用。 3.耳背墙施工：施工工艺流程：测量定位钢筋制作与安装模板安装、加固浇筑耳背墙混凝土拆模与养生。(1).测量定位根据现场控制点，用全站仪测出耳背墙位置施工控制点，作好标记，水准仪测量控制点标高。(2) .钢筋制作与安装 台帽模板拆除后，即可安装耳背墙钢筋，钢筋安装之前将所有预埋钢筋进行调整清洁，新旧混凝土接触的地方按水平施工缝要求进行凿毛处理，并用水冲洗干净，凿毛清洁合格之后，方可进行钢筋骨架制作，其方法如下： a、耳墙垂直方向的钢筋，安装时严格控制钢筋顶面高程，施工时，先将顶面位置确定，再将钢筋底部与预留筋焊接。b、耳墙变长度钢筋安装时要按照加工的级差由下而上，由内到外的顺序安装。c、背墙牛腿筋要从背墙预埋筋顶按图纸尺寸向下量一定距离即牛腿筋高度，安装时可先确定背墙两端牛腿筋高度，绕后带线，保证所有牛腿筋高度准确。d、安装背墙水平筋。用石笔在背墙钢筋上按照图纸位置、尺寸标标记，保证背墙水平筋的间距均匀，线性平顺。e、施工时注意预埋搭板锚栓及伸缩缝预留筋，预埋筋按照图纸施工，确保预埋位置及外露面准确。 钢筋原材及钢筋制作的要求：a.钢筋的表面洁净、无损伤，使用前将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不予使用。b.钢筋平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均已调直，调直采用调直机调直。c.钢筋的连接采用双面搭接焊（搭接长度5d），仅在双面焊无法施焊时采用单面焊缝（搭接长度10d）(d为钢筋直径)。d.绑扎钢筋的末端距钢筋弯折处的距离，不小于钢筋直径的10倍，接头不位于构件的最大弯矩处。e.钢筋的级别、直径、根数、间距等符合设计的规定。f.钢筋的交叉点采用直径0.72.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用电焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎接。g.钢筋就位竖直度、搭接长度和焊接质量经监理工程师验收均为合格。h.在钢筋绑扎完成后先进行自检，自检验收合格后报监理工程师复验，监理工程师检验合格后可进行下道工序施工。(3) .模板安装、加固 背墙及耳墙采用平面钢模板。模板外侧用斜钢管抛撑固定模板的整体稳定性。定型钢模进场后需要在施工现场进行实地拼装。对模板数量、外形几何尺寸，模板表面平整度、光洁度、相邻两模板间高差材质制作方法进行验收，符合方案及制作质量要求后使用。 耳背墙模板必须按台帽上控制线支模，支模前需提前刷好脱模油，模板拼装时接缝处必须粘贴双面胶，以防止接缝处漏浆，底部用砂浆封住缝隙。模板安装完成后，对模板的垂直度、稳定性、支撑螺杆间距、模板几何尺寸、模板拼缝、连接处牢固度进行检测，合格后报请监理工程师现场检测。(4).浇筑混凝土耳背墙混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车运输，采用吊车吊装料斗浇筑，拌和站开盘前跟进理论配合比和集料含水量计算施工配合比，混凝土搅拌完成后应达到均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象，坍落度符合要求。混凝土现场施工采用一次性分层浇筑，分层厚度不得大于30cm，单个耳墙或者背墙必须连续浇筑，一次成型。混凝土浇筑前，应对模板、钢筋进行检查，并做好记录，经核对符合设计要求后，开始混凝土施工。浇筑混凝土时，采用以下措施：a.混凝土浇筑过程中采用插入式振捣棒，操作时振捣器要求做到快插满拔，每一个震动点振捣时间应以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为止。分层振捣时，每层厚30cm。每一振点的振捣延续时间宜为2030s，上层浇筑时应插入下层5cm10cm,以利上下层混凝土连成整体。振捣时避免直接震动钢筋和模板。b.混凝土浇筑过程中，严格控制混凝土的均匀性、坍落度及含气量，对不合格的混凝土及时退回拌和站处理。c.浇筑过程中指派专人检查模板及预埋钢筋位置位移情况，发现情况及时处理。(5).拆模与养生：耳背墙混凝土强度达到要求是，即可进行模板拆除及混凝土养护（施工方案同肋板模板拆除与养护）六、质量保证措施1.组织学习各种有针对性的规则、规范，严格掌握工程质量验收标准。2.从第一个分项工程开始，先抓样板，做到开工必优、一次成优、样板引路。3.抓开挖质量关，勤测量复核。4.抓好原材料及工程试验关，不合格的原材料严禁使用。5.砼工程抓好立模支护关，控制好中线、水平、结构尺寸。6.抓好砼的生产、浇筑、捣固关、砼严格按配合比施工，砂、石料过磅计量。捣固密实，以内实为根本，外表平整美观，线条接缝整齐。7.施工全过程领工员监督，严格按照配合比拌制砼。七、安全保证措施1.建立完善的以项目经理为首的安全生产领导组织，有组织有领导的开展安全管理活动。2.加强安全生产教育，提高全员安全意识，重点是搞好四个方面的教育即高度责任感和安全第一的教育；本职工作、安全基本知识、技能的教育；遵守规范制度和岗位标准作业教育；违章违纪案例的教育，平时经常进行安全教育，利用班前交待安全注意事项。3.健全安全岗位责任制，做到奖惩严明、施工安全要求纳入工程承包内容，逐级签订安全生产承包责任状，明确分工，责任到人，把安全工作落到实处。4.大力宣传安全的重要性，利用多种形式对职工进行安全生产教育。定期对职工进行考核，不达标者不上岗。5.施工现场要配备防火器材，对于与施工无关的易燃、易爆物品不得带入施工现场，如因施工需要使用这些物品，要加强保管，防止发生意外。当发生火情时立即与消防部门联系6.要求所有现场施工人员必须按要求佩戴安全防护用品。7.电工、焊工等特种作业人员持证上岗。8.施工机械禁止违章操作，防止发生机械伤害。9.现场使用轮式起重机，严格按照设备准入制