生产与运作：第八章

8.1 MRP 的产生与发展8.2 MRP 的基本原理8.3 MRP 8.4 企业资源计划（ERP） 8.5 MRP/ERP的实施8.6 MRP/ERP决策及应用中的技术问题8.7 分配需求计划,第八章 物料需求计划与制造资源计划（MRP/ MRP ）,第八章 物料需求计划与制造资源计划（MRP/ MRP ）,8.1 MRP 的产生与发展企业资源计划（Enterprise Resource Planning ，ERP）是在制 造资源计划（Manufacturing Resource Planning ， MRP）的基础上发展起来的，制造资源计划（ MRP）是在物料需求计划（Material Requirements Planning ， MRP）的基础上发展起来的。MRP是20世纪60年代美国生产与库存管理协会提出来的，是针对当时制造企业库存管理与控制方法的不足而提出来的一种计算物料需求量和需求时间的计划系统。MRP既不出现短缺，又不积压库存。 MRP“财务帐”与“实物帐”同步生成。 ERP适应经济全球化时代合作竞争，供应链管理。,8.1 MRP 的产生与发展,一、物料的特性 物料是指为了产品销售出厂，需要列入计划、 控制库存、控制成本的一切物的统称。如： 原材料、配套件、毛坯 在制品、半成品、联产品/副产品、回用品、废弃物 备品备件 包装材料、标签、合格证、说明书 工艺装备、工具、 能源 相 关 性 任何物料都由于某种需要而存在 品种、规格、性能、质量、数量、时间的约束 流 动 性 流动性是相关性的结果，由供方向需方流动 不流动是一种浪费 价 值 物料是有价值的，库存要占用流动资金 资金是有时间价值的，使用资金应实现利润 库存既是资产，也是负债,8.1 MRP 的产生与发展,二、订货点法的缺陷,数量,8.1 MRP 的产生与发展,二、订货点法的缺陷 订货点法适合于需求比较稳定和均匀的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。 1. 盲目性 2. 高库存与低服务水平 3. 形成“块状”需求 订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存？,8.1 MRP 的产生与发展,三、MRP的五个发展阶段,1. MRP阶段（Material Requirement Planning ）,仅是一种物料需求计算器，主要解决生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。它是开环的，没有信息反馈，也谈不上控制。,2. 闭环MRP 阶段,是一种计划与控制系统。它在初期MRP的基础上补充了以下功能：编制能力需求计划；建立了信息反馈机制；计划调整功能。,3. MRPII阶段 （Manufacturing Resource Planning),是一种资源协调系统，代表了一种新的生产管理思想。它把生产活动与财务活动联系起来，是企业级的集成系统，包括整个生产经营活动 。,4. ERP阶段 （Enterprise Resource Planning）,5. ERPII阶段（20 世纪）,四、MRP - MRP II - ERP 功能扩展,MRP MRP II ERP ERP II 70年代 80年代 90年代 21世纪,多行业、多地区、多业务 供需链信息集成,法制条例控制流程工业管理运输管理仓库管理设备维修管理质量管理产品数据管理,MPS，MRP，CRP库存管理工艺路线工作中心BOM,销售管理财务管理成本管理,CRM/APS/BI电子商务Internet/Intranet,协同商务,8. 2 MRP 的基本原理,一、MRP的基本思想,1. 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产,如果一个企业的经营活动从产品销售到原材料采购，从自制零件的加工到外协零件的供应，从工具和工艺装备的准备到设备维修，从人员的安排到资金的筹措与运用，都围绕MRP的这种基本思想进行，就可形成一整套新的方法体系，它涉及到企业的每一个部门，每一项活动。因此，人们又将MRP看成是一种新的生产方式。,8. 2 MRP 的基本原理,一、MRP的基本思想,2. 以物料为中心组织生产,以物料为中心组织生产体现了为顾客服务的宗旨和按需定产的思想。 以物料为中心组织生产，要求上道工序应该按下道工序的需求进行生产， 前一生产阶段应该为后一生产阶段服务，各道工序做到既不提前完工，也不误期完工，因而是最经济的生产方式。,8.2 MRP 的基本原理,一、MRP的基本思想,3. MRP处理的是相关需求,在MRP系统中，所有物料分成独立需求和相关需求二类。,独立需求：若某种需求与对其它产品或零部件的需求无关，则称之为独立需求。它来自企业外部，其需求量和需求时间由企业外部决定，,相关需求：对某些项目的需求若取决于对另一些项目的需求，则这种需求为相关需求。它发生在制造过程中，可以通过计算得到。MRP处理的正是这类相关需求。,需要注意的是，一个物料有时可能既是相关需求又是独立需求。,8.2 MRP 的基本原理,一、MRP的基本思想,4. 将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过程,要装配产品，必须向前一阶段发出订货，提出需要什么样的零部件，需要多少，何时需要；同样，要加工零件，必须向前一阶段发出订货，提出需要什么样的毛坯，需要多少，何时需要；要制造毛坯，就需要对原材料订货。,设计：,产品结构修改 物料用量增减 材料代用,销售：,预测不准 品种变化 数量变化 交货期变化,库存：,现货量 已分配量 即将入库量 失窃、报损,?,?,计划,生产厂长的烦恼,产品信息,主生产计划,库存信息,物料需求计划,8.2 MRP 的基本原理,？,MRP 回答了制造业的通用公式,问,答,1 主生产计划（MPS）,2 产品信息，物料清单（BOM）,3 库存信息，物料可用量,4 建议的加工及采购计划,8.2 MRP 的基本原理,二、MRP的逻辑流程图,做什么？生产计划,买什么？采购计划,市场要什么？,8.2 MRP 的基本原理,主生产计划,库存文件,在制品文件,MRP,产品结构文件,计划下达,订购余额文件,8.2 MRP 的基本原理,三、MRP的输入 MRP有3个输入：主生产计划、产品结构文件、库存状态信息。 1. 主生产计划（产品出产计划，MPS） MPS是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动力量。 MPS的计划对象 ： MPS中所列出的是企业向外界提供的东西，它们具有独立需求的特征，包括： 最终产品项，即一台完整的产品； 独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件，也可以是零件。 MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产的数量；,8.2 MRP 的基本原理,三、MRP的输入 1. 主生产计划（产品出产计划，MPS） MPS的几个时间概念： 计划期：或称计划展望期。它说明主生产计划能够看 多远，计 划期取得长一些，可以提高计划的 预见性。通常，计 划期应不短于最长的产品 生产周期。 计划时段：即MPS的时间单位。一 般来说，近期的确定性计 划以“周”作为计划的时间单位；远期的尝试性计划 以“月”作为计划的时间单位。 MPS的滚动期应该与MRP的运行周期一致。 MPS中的产品出产时间，一般是指计划周的结束时间。,主生产计划（MPS） 报表,物 料 号： 100000 物料名称： X 安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量：现有库存量 ： 8 批量增量：,51010,计划日期：计划员：需求时界：计划时界：,2000/01/31CS38,预测量,合同量,毛需求,计划接收量,预计库存量,时 段,当期,1,2,3,4,5,5,12,8,6,5,5,5,5,5,2,2,7,7,7,10,9,5,5,5,5,6,6,5,13,5,5,5,5,5,11,13,12,10,8,13,6,10,6,8,5,12,7,12,7,净需求,计划产出量,计划投入量,可供销售量,7,10,10,10,10,10,10,20,20,10,10,2,5,13,3,8,2,6,1,4,2,8,8,8,5,02/03,02/10,02/17 02/24 03/03 03/10,03/17 03/24 03/31 04/07 04/14,8.2 MRP 的基本原理,三、MRP的输入 2. 产品结构文件（物料清单，BOM） BOM 表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。 利用BOM可以准确地计算相关需求的信息。其中所包含的物料可分成二类：一类是自制项目，另一类是采购项目（包括所有的原材料、外购件和外协件）。MRP展开后，自制项目的物料需求计划便形成相应的生产作业计划，采购项目的物料需求计划形成相应的采购计划。 在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，代表最终产品项；第一层代表组成最终产品项的元件；第二层为组成第一层元件的元件，依此类推。最低层为零件和原材料。可以用产品结构树直观地来表示。 下图是一个方桌的产品结构树,13000,套,1.0,E,10000,件,1.0,X,11000,件,1.0,A,11100,件,1.0,C,11110,m,2,1.0,O,0,1,2,3,结构层次,独立需求件,相关需求件,11200,D,件,4.0,R,12100,m,3,0.2,12000,件,4.0,B,11210,P,m,3,0.2,方桌,桌面,桌腿,面,框,板材,方木1,螺钉、,胶,、油漆,方木2,产 品 结 构 树,8.2 MRP 的基本原理,三、MRP的输入 3. 库存状态文件 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存贮在库存状态文件中。库存状态文件的有关参数： 总需要量：指在某个时段内对某种物料的需要量。 预计到货量：指在未来某个时段某种物料的入库量。它来源于正在 执行中的采购订单或生产订单。 现有库存量（现有数）：是当前仓库中实际存放的可用库存量。 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生 净需要量。 净需要量 = 总需要量预计到货量现有库存量（安全库存） 计划发出订货量：为保证对物料的需要而必须采购或生产的数量。 计划发出订货量既要考虑提前期，又要安全库存量和批量规则。,8.2 MRP 的基本原理,四、MRP的主要输出 1. 零部件投入产出计划 2. 原材料及外购件需求计划（采购计划） 3. 互转件（企业内部）计划 4. 库存状态记录 5. 计划发出的订货 6. 已发出订货的调整 7. 工艺装备需求计划 8. 零部件完工情况统计 9. 原材料及外购件到货情况统计 10. 生产及库存费用预算报告 11. 交货期模拟报告,8.2 MRP 的基本原理,五、MRP的处理过程 库存状态数据可以分成两类，一类为库存数据，如：预计到货量和现有库存量，这些数据要经过检查才能进入系统 ；另一类为需求数据，如总需要量，净需要量和计划发出订货量，由系统计算得出。 净需要量 = 总需要量预计到货量现有库存量（安全库存） 如果计算得到的净需要量为负数，则取零。 一般情况下，可以使计划发出订货量等于净需要量，但发出定货的时间要提前一段时间（提前期）。 MRP的处理过程，是采取自顶向下、逐层处理的方法。即先处理所有产品的零层，然后处理第1层一直到最低层。而不是一种一种产品自顶向下地处理。 进行MRP处理的关键是找出上层元件（父项）和下层元件（子项）之间的联系。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量。 以方桌为例（见下图）,001,CHEN.039,物料需求计算,(逐级展开),X,A (1),C (2),O (2),C,20,10,10,A,10,10,O,提前期=2,提前期=1,提前期=1,批量=40,批量=1,批量=1,X,提前期=1,批量=1,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,时 段,计划订货量,净需要量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,现有量=0,现有量=10,时 段,计划订货量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,预计到货量,总需要量,净需要量,现有库存量,10,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,20,20,20,20,10,20,20,20,20,10,10,20,20,20,20,30,30,5,10,10,10,30,40,50,40,40,30,30,10,10,0,0,40,40,MPS,40,8.3 MRP ,一、从MRP到闭环MRP MRP可以将产品出产计划变成零部件的投入出产计划和原材料、外购件的需求计划。但是，MRP没有考虑生产能力，没有将物料需求计划与能力需求计划结合起来考虑。由此就由MRP发展到了闭环MRP。 闭环MRP在两个方面弥补了MRP的不足： 1. 考虑了能力计划 主生产计划 粗能力计划（RCCP） 物料需求计划 详细能力计划（CRP） 2. 增加了反馈信息 既有自上而下的计划信息，又有自下而上的执行信息，形成了一个闭环的信息流和业务流。,物料清单,库存记录,工作中心,工艺路线,关键工作中心 （瓶颈工序）,资源清单,闭环 MRP逻 辑 流 程 图, 自上而下的可行计划 自下而上的执行反馈 实时应变, 约束理论：重点在瓶颈工序 APS技术：MRP/CRP同步运行,库存记录,产品配置,物料需求计划（MRP）与 能力需求计划（CRP）的关系,物料需求计划： 对象：物料,能力需求计划：对象：工作中心,能力需求计划 逻辑流程图,加工任务,计划/确认/下达定单,工艺路线,能力需求计划,工作中心 能力,需用能力,可用能力,需用负荷,工作中心平均能力,小时,时段(日期）,1. 多少负荷？2. 需用能力？3. 可用能力？4. 平衡负荷/能力。,平衡负荷,未结定单,计划定单,8.3 MRP ,二、从闭环MRP到MRP 闭 环MRP使计划成为可行，同时加快了对企业内外部环境变化的响应速度。但是，闭环MRP没有说清楚计划执行的结果为企业带来了什么效益，这个结果同企业的总体目标又是否一致；闭环MRP没有把物流的信息同资金流信息集成起来。于是闭环MRP进一步发展，进入MRP阶段。 为了计算执行结果带来的效益，必须计算成本，MRP增加了成本核算功能；为了考核实现利润是否符合企业的总体目标，就必须把企业的宏观计划包罗到系统中来，MRP的宏观计划包括两个层次：经营规划、销售与运作规划。 MRP把企业的决策层、计划层、执行层和控制层都纳入到系统中，将企业的主要业务集成到一起。 MRP做到了物流信息同资金流信息的集成。,三、MRP II逻辑流程图,物料系统,财务,实现 企业整体效益资金流与物流 的信息集成,8.3 MRP ,四、 MRP II 的特点 1. 计划的一贯性与可行性 MRP系统是一种计划主导型的管理模式，计划层次从宏观到微观，从战略到战术，从粗到细逐层细化，但始终与企业战略目标保持一致。“一个计划” 保证了计划的一贯性、有效性与可执行性。 2. 管理系统性 MRP最大的特征是信息集成，它把企业所有与生产经营活动直接相关部门的工作通过信息集成联成一个整体，建立一个统一的系统，消除了以往系统众多、各自独立运行、缺乏协调、数据不一的现象。 3. 数据共享性 MRP是一种管理信息高度集成的系统，企业各部门都依据同一数据库提供的信息，按照规范化的处理程序进行管理和决策。所有数据都是共享的，避免了手工管理中那种信息不通、情况不明、相互矛盾、盲目决策的现象。（见下图）,8.3 MRP ,经营决策,车间作业管理,制造工艺,生产和库存控制,市场营销,工程设计,其它,新产品开发与设计,财务管理,物料采购,中央数据库,中央数据库支持下的MRP,8.3 MRP ,四、 MRP II 的特点 4.动态应变性 MRP是一种闭环的信息系统，它要求不断跟踪、控制和反映瞬息万变的实际情况，使管理人员可随时根据企业内外环境条件的变化，迅速做出响应。 5. 模拟预见性 MRP是生产经营管理客观规律的反映，按照规律建立的信息逻辑容易实现模拟功能。它可以解决“如果怎样将会怎样” 的问题，可以预见比较长的时期内可能发生的问题，事先采取措施消除隐患。 6. 物流、信息流的统一 MRP包罗了管理会计和财务会计的功能，可以由生产数据直接生成财务数据，把实物形态的物料流动直接转换为价值形态的资金流动，保证生产和财务数据的一致性。,8.3 MRP ,MRP 实施的条件：1、客观需要是企业实施MRP 的第一推动力；2、组成以企业主要领导为首的决策机构是实施成功的重要条件；3、完整和准确的数据是MRP 实施的基础；4、教育培训提高职工队伍素质是实施MRP 的重要保证。,9.4 企业资源计划（ERP）,一、 MRP II 的不足, MRP II 是以面向企业内部业务为主的管理系统， 不能适应市场竞争全球化、管理整个供需链的需求； 多数MRP II 软件主要是按管理功能开发设计的， 不能适应业务流程变化的需求灵活调整； MRP II 的一些假定（批量、提前期）不灵活 运算效率低（MRP/CRP）不能满足实时应答,8.4 企业资源计划（ERP）,二、什么是ERP 一般认为，ERP是在MRPII基础上发展起来的，以供应链思想为基础，融现代管理思想为一身，以现代化的计算机及网络通信技术为运行平台，集企业的各项管理功能为一身，并能对供应链上所有资源进行有效控制的计算机管理系统。 ERP面向企业供应链的管理，可对供应链上的所有环节有效地进行管理，把客户需求和企业内部的制造活动、以及供应商的制造资源整合在一起，体现了完全按用户需求制造的思想。 从管理功能看，在ERP中增加了一些功能子系统 。 ERP能很好地支持和管理混合型制造环境。 ERP加强了实时控制。 在软件方面，要求ERP具有图形用户界面、支持关系数据库结构、客户机/服务器体系、面向对象技术、开放和可移植性、第四代语言(4GL)和用户开发工具等。,8.4 企业资源计划（ERP）,三、ERP产生的背景 MPR需要完善，特别是其管理范围需要扩充。 新的管理思想（ 精益生产、供应链管理、敏捷制造、虚拟组织等）不断出现，要求MRP融入这些新的管理理念。 客户/服务器（C/S）体系、分布式数据处理技术、客户关系管理（CRM）、电子商务、Internet/Intranet/Extranet、电子数据交换（EDI) 等，使在不同平台的互操作以及对整个供应链信息进行集成管理得以实现。,8.4 企业资源计划（ERP）,财务会计模块：可提供应收、应付、总帐、合并、投资、基金、现金管理等功能。管理会计模块：它包括利润及成本中心、产品成本、项目会计、获利分析等功能。资产管理模块：具有固定资产、技术资产、投资控制等管理功能。销售与分销模块：其中包括销售计划、询价报价、订单管理、运输发货、发票等的管理，同时可对分销网络进行有效的管理,四、ERP的结构（以德国SAP公司的ERP软件产品-R/3系统为例）,8.4 企业资源计划（ERP）,物料管理模块：主要有采购、库房与库存管理、供应商评价等管理功能。生产计划模块：可实现工厂数据、生产计划、MRP、能力计划、成本核算等功能。质量管理模块：可提供质量计划、质量检测、质量控制、质量文档等功能。人事管理模块：其中包括：薪资、差旅、工时、招聘、发展计划、人事成本等功能。项目管理模块：具有项目计划、项目预算、能力计划、资源管理、结果分析等功能。,四、ERP的结构（以德国SAP公司的ERP软件产品-R/3系统为例）,8.4 企业资源计划（ERP）,工作流程管理模块：可提供工作定义、流程管理、信息传送自动化等功能，行业解决方案模块：可针对不同的行业提供特殊的应用和方案。,四、ERP的结构（以德国SAP公司的ERP软件产品-R/3系统为例）,8.4 企业资源计划（ERP）,1. 扩充了企业经营管理功能 ERP相对于MRPII，在原有功能的基础上进行了拓宽，增加了质量控制、运输、分销、售后服务与维护、市场开发、人事管理、实验室管理、项目管理、融资投资管理、获利分析、经营风险管理等功能子系统。 2. 面向供应链-扩充了企业经营管理的范围 ERP系统把客户需求和企业内部制造活动以及供应商的制造资源整合在一起,强调对供应链上所有环节进行有效管理。 3. 应用环境的扩展-面向混合制造方式的管理 不仅支持各种离散型制造环境，而且支持流程式制造环境。,五、ERP的功能特点,8.4 企业资源计划（ERP）,4. 模拟分析和决策支持的扩展-支持动态的监控能力：为企业作计划和决策提供多种模拟功能和财务决策支持系统；提供诸如产品、融资投资、风险、企业合并、收购等决策分析功能；在企业级的范围内提供了对质量、客户满意、效绩等关键问题的实时分析能力。 5. 系统功能模块化 6. 采用计算机和网络技术的最新成就，实现信息的高度共享 7. ERP系统同企业业务流程重构(BPR)密切相关,五、ERP的功能特点,8.5 MRP/ERP的实施,一、MRPII /ERP系统能解决的问题 MRPII /ERP所解决的主要是企业的效率问题： 库存积压； 资金占用多； 生产周期长； 交货期长； 生产计划编制方面的问题； 均衡生产问题； 短缺与配套问题； 成本控制问题；,8.5 MRP/ERP的实施,二、 MRPII /ERP系统不能解决的问题 企业发展战略问题、工程管理问题、产品品种问题、技术和工艺问题、基础管理等问题不是MRPII系统可以解决的。 因此，如果一个企业面临产品品种老化，技术落后，工艺陈旧，市场萎缩，基础管理工作太差，是不可能通过实施MRPII来解决的。 MRPII /ERP系统适合于那些企业产品具有远大的市场前景，企业发展战略明确，技术先进，有一定的管理基础，主要在生产效率方面存在问题的企业。,8.5 MRP/ERP的实施,三、实施 MRPII /ERP系统可能带来的收益 库存下降：10%-20%； 拖期交货减少：80%； 采购提前期缩短：50%； 停工待料减少：60%； 制造成本降低：12%； 管理人员减少：10%； 生产能力提高：10%-15%； 改善生产管理，保证均衡生产和质量稳定。,8.5 MRP/ERP的实施, 高层领导重视与直接参与；各级一把手理解ERP，有一致的明确目标。是成功实施的重要条件。 企业有实现现代企业制度的机制，有长远经营战略。 管理基础工作扎实，有一套完整准确的基础数据：BOM、工艺路线、定额、工作中心数据等。 不能把实施MRPII/ERP当作纯技术问题，它涉及企业的方方面面，尤其涉及到管理思想、管理模式的变革。 深化改革，重视业务流程重组，真正作到管理上的集成。 ,四、成功实施 MRPII /ERP的关键因素,8.5 MRP/ERP的实施,四、成功实施 MRPII /ERP的关键因素, 重视系统分析，无论是购买MRPII/ERP还是自行开发，都必须认真进行系统分析，使实施的MRPII/ERP真正切合企业实际。 加强培训工作，提高全员素质，管理人员/计算机人员配合默契。 项目组织人选得当，实干的领导/ 得力的项目经理。 选择适用的软件及长期合作的软件商。 正确的项目管理实施方法和实施指导/服务支持,五、实施 MRPII /ERP 的前期工作,8.5 MRP/ERP的实施, 立项 项目筹备小组 培训 理解 ERP 确立目标及实施阶段 系统分析/ 需求分析 投资/效益分析（可行性研究） 选择软件及合作伙伴 决策,六、 MRPII /ERP 的项目组织, 环环相扣 层层尽责 全心投入,8.5 MRP/ERP的实施,七、我国应用 MRPII /ERP 系统的主要问题,8.5 MRP/ERP的实施, 对企业高层领导普及ERP 基本知识 需要公正、经验丰富的咨询队伍 需要大量复合型人才 体现先进管理思想/ 技术的管理软件 重视管理思想/ 管理方法/ 管理模式的创新 开展各种形式的交流研讨,几 点 忠 告, 在领导未理解 ERP 之前，不要上 ERP 系统, 绝对不能让不理解 ERP 的人员去选择 ERP 软件, 谁选择 ERP 软件，谁负责 ERP 系统的实施, 让接受了 ERP 培训的人员去实施 ERP 系统,8.5 MRP/ERP的实施,一、主要设计决策,应用MRP首先要解决MRP软件问题。无论是购买现成的软件，还是自己开发软件，事先都需要进行设计决策。 MRP系统的主要设计决策包括：计划期的长短，计划的时间单位，是否考虑ABC分类，系统运行的频率，采用“重新生成”方式，还是采用“净变”方式等问题。,8.6 MRP/ERP设计决策及应用的技术问题,（一）计划期的长短,计划期不能比最长的产品制造周期短，这是一个必须满足的要求。在满足这项要求的前提下，计划期越长，计划的预见性就越好，对于生产能力的合理安排也越有利。但计划期过长，还会造成数据处理量大，运行时占内存多。因此，在确定计划期长短时，要按企业最长的产品生产周期、企业计划工作的要求，以及现有计算机设备的能力等来决定。通常，计划期一般为一年（52周）。对于制造周期短的产品，也可以缩短一些。,（二）计划的时间单位,对于具体指挥生产的人员来讲，希望计划的时间单位小一些好。但是，计划的时间单位太小，又会造成数据量过大，占据的存储空间过多，运行时间过长等问题。实践证明，以周为计划的时间单位是比较好的。但对于预计计划部分，也可采用双周或月，甚至季为计划的时间单位。,（三）ABC分类问题,实行MRP要不要对零件进行ABC分类，这是有争议的问题，也是设计MRP系统必须解决的问题。 一种意见认为，应该对制造零件进行ABC分类。 另一种意见认为，实行MRP就没有必要对零件进行ABC分类，没必要对不同类的零件分别处理。两种意见都有各自的道理，用户应按自己的条件作出抉择。,（四）系统运行的频率,运行一次MRP一般要10个小时左右。运行的频率太高，花费是很大的。但是，运行的频率太低又不能及时对变化了的情况作出反应。 运行频率既是MRP系统设计的一个重要参数，又是其运行的一个重要参数。对于“重新生成”系统来说，运行频率不应该高于每周一次，则应采用“净变”系统。,（五）需求跟踪功能,在进行负荷能力平衡时，常常需要知道是哪一个最终产品引起的负荷。这时需要从具体零件的总需要量出发，通过需求跟踪（Pegging），找出该零件的总需要量是由哪些“源”决定的，这就需要需求跟踪功能。需求跟踪与MRP的处理过程正好相反。需求跟踪很费时，是否需要这种功能需作出抉择。,（六）固定计划订货功能,固定计划订货的意思是，将一次运行确定的计划发出订货的时间及数量“冻结”起来，不随以后的运行改变。有了固定计划订货功能，迫使MRP系统通过调节净需要量来适应变化。这种特殊的功能只是用于控制某些特定的计划发出订货，而不是用于所有的计划发出订货。,（七）“重新生成”方式还是“净变”方式,MRP的更新有两种典型的方式：“重新生成”（Regeneration）方式与“净变”（Net Change）方式。选择哪种方式是设计时要考虑的、多数软件都将两种方式结合起来使用。,8.6 MRP/ERP设计决策及应用的技术问题,二、MRP应用中的技术问题,（一）变型产品,需求多样化使变型产品数急剧增加。变型产品往往是几种标准模块的不同组合。若以变型产品为最终产品项编制产品出产计划，则产品出产计划也将大大复杂化，而且很难预测每种变型产品的需求量。为了处理大量的变型产品，可以模块代替变型产品，建立模块物料清单（Modular bil of materwis），以模块为对象编制产品出产计划。只需将模块作适当组合，就可在短得多的时间内提供顾客所需的特定产品。,（二）安全库存,设置安全库存是为了应付不确定性。尽管是相关需求，仍有不确定性，比如，不合格品的出现，外购件交货延误，设备故障，停电，缺勤等。一般仅对产品结构中最低层元件设置安全库存，不必对其它层次元件设置安全库存。,（三）提前期,MRP中使用的提前期与我们通常所讲的提前期在含义上有差别。前者实际上指零件的加工周期和产品的装配周期；后者是以产品的出产时间作为计算起点，来确定零件加工和部件装配何时开始的时间标准。 提前期按计划时间单位计，此处是按周汁，这是比较粗糙的。,确定提前期要考虑以下几个因素：排队（等待加工）时间，运行（切削、加工。装配等）时间，调整准备时间，等待运输时间，检查时间和运输时间。因此，要得出精确的计算公式或程序来确定每批零件的提前期，几乎是不可能的。人们提出一些经验公式，用来计算提前期。,当排队时间是主要因素时，可采用下面的公式： L=2N6 L为提前期，以工作日计；N为工序数。 当加工时间是主要的因素时（如大型零件的加工），可采用下面的公式： L=kT T为工件的总加工时间一为系数，可取1.54。 MRP采用固定提前期，即不论加工批量如何变化，事先确定的提前期均不改变。这实际上假设生产能力是无限的。这是MRP的一个根本缺陷。,（四）批量,MRP零件层批量问题是离散周期需求下的批量问题，它与连续均匀需求下的批量问题不同。因此，不能用EOQ公式求解。处理离散周期需求下的批量问题，一般假设周期内需求连续均匀；不允许缺货，订货提前期为零。对这个问题，人们提出了很多算法。这里仅介绍一个较好的启发式算法最大零件周期收益（Maximum PartPeriod gain，MPG）法。,MPG法步骤如下： （1）从MRP计算出的净需求表中，挑选最小的“零件周期”对应的净需求； （2）将相应的净需求合并到该周前面有净需求的周一起订货； （3）合并后，若所有的“零件周期”值均大于SH，停止；否则，转步骤（1）。,MPG法的思想是这样的：当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周一起订货时(第1周有需求)，可以节省一次订货费(S)，但却增加了维持库存费(t1)D(t)H，H为单位维持库存费。 因此，只要(t-1)D(t)HS，即(t-1)D(t)S/H，就将D(t)合并到第1周一起订货。第1周是相对t周而言的。(t-1)D(t)越小，则合并订货越合算。(t-1)D(t)单位为“零件周期”。将一个零件提前1周订货为一个“零件周期”。,例: 已知，S=300元，H=2元/(件周)，零