安全标准化课件---风险管理.ppt

,风险管理曲福年青岛市延安三路218号,目录,一、风险管理的意义二、通用规范要素三、基本概念四、风险控制五、常用评价方法介绍,一、风险管理的意义风险评价是安全标准化的基础和核心。,实施安全标准化的目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危险、有害因素，准确评价风险，有效控制风险，是安全标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是安全标准化运行的关键。,风险管理要素与安全标准化其他要素的关系,5.3法律法规与管理制度,5.1负责人与职责,5.6作业安全,5.4培训教育,5.10检查与自评,5.5生产设施及工艺安全,5.9事故与应急,5.2风险管理,共包含了7个一级要素,风险管理机理,二、通用规范要素5.2风险管理5.2.1范围与评价方法5.2.2风险评价5.2.3风险控制5.2.4隐患治理5.2.5重大危险源5.2.6风险信息更新,5.2.1范围与评价方法5.2.1.1企业应组织制定风险评价管理制度，明确风险评价的目的、范围和准则。5.2.1.2企业风险评价的范围应包括：（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害。,常规活动：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等日常操作。非常规活动：如检维修、开停车、较重要的隐患治理项目、重要的工艺变更和设备变更、停电、停水、停气（汽）的处理等活动。宗旨：横向到边，纵向到底，不留死角,【概念】,5.2.1.3企业可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常用的评价方法有：1）工作危险、有害因素分析（JHA）；2）安全检查表分析（SCL）；3）预危险性分析（PHA）；4）危险与可操作性分析（HAZOP）；5）失效模式与影响分析（FMEA）；6）故障树分析（FTA）；7）事件树分析（ETA）；8）作业条件危险性分析（LEC）等方法。,5.2.1.4企业应依据以下内容制定风险评价准则：1）有关安全生产法律、法规；2）设计规范、技术标准；3）企业的安全管理标准、技术标准；4）企业的安全生产方针和目标等。,5.2.2风险评价5.2.2.1企业应依据风险评价准则，选定合适的评价方法，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价。企业在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。5.2.2.2企业各级管理人员应参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。,5.2.3风险控制5.2.3.1企业应根据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。企业在选择风险控制措施时：1）应考虑：可行性；安全性；可靠性；2）应包括：工程技术措施；管理措施；培训教育措施；个体防护措施。,5.2.3.2企业应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。,5.2.4隐患治理5.2.4.1企业应对风险评价出的隐患项目,下达隐患治理通知,限期治理，做到定治理措施、定负责人、定资金来源、定治理期限。企业应建立隐患治理台帐。5.2.4.2企业应对确定的重大隐患项目建立档案，档案内容应包括：1）评价报告与技术结论；2）评审意见；3）隐患治理方案，包括资金概预算情况等；4）治理时间表和责任人；5）竣工验收报告。5.2.4.3企业无力解决的重大事故隐患，除采取有效防范措施外，应书面向企业直接主管部门和当地政府报告。5.2.4.4企业对不具备整改条件的重大事故隐患，必须采取防范措施，并纳入计划，限期解决或停产。,【概念】,隐患：是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。（2008年2月1日起施行的安全生产事故隐患排查治理暂行规定安监总局第16号令）。事故隐患是指作业场所、设备或设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷。我国劳动部1995年发布的重大事故隐患管理规定中，把重大事故隐患定义为：可能导致重大人身伤亡或者重大经济损失的事故隐患。,【概念】,根据作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和安全管理上的缺陷，可能导致事故损失的程度分为两级，即特别重大事故隐患和重大事故隐患：特别重大事故隐患：指可能造成死亡50人以上，或直接经济损失1000万元以上的事故隐患。重大事故隐患：指可能造成死亡10人以上，或直接经济损失500万元以上的事故隐患。,5.2.5重大危险源5.2.5.1企业应按照GB18218辨识并确定重大危险源，建立重大危险源档案。5.2.5.2企业应按照有关规定对重大危险源设置安全监控报警系统。5.2.5.3企业应按照国家有关规定，定期对重大危险源进行安全评估。5.2.5.4企业应对重大危险源的设备、设施定期检查、检验，并做好记录。,5.2.5.5企业应制定重大危险源应急救援预案，配备必要的救援器材、装备，每年至少进行1次重大危险源应急救援预案演练。5.2.5.6企业应将重大危险源及相关安全措施、应急措施报送当地县级以上人民政府安全生产监督管理部门和有关部门备案。5.2.5.7企业重大危险源的防护距离应满足国家标准或规定。不符合国家标准或规定的，应采取切实可行的防范措施，并在规定期限内进行整改。,重大危险源的安全管理,1、生产经营单位的职责1)生产经营单位主要负责人对本单位的重大危险源安全管理与监控工作全面负责；2)生产经营单位应对本单位的重大危险源进行登记建档；3)生产经营单位重大危险源的首次安全评估应委托国家认可的有资质条件的中介机构评估；4）生产经营单位应保证重大危险源安全管理与监控所必需的资金投入；5）生产经营单位必须建立健全重大危险源安全管理规章制度，制定重大危险源安全管理与监控的实施方案；6）生产经营单位重大危险源在生产过程、材料、工艺、设备、防护措施和环境等因素发生重大变化，或者国家有关法规、标准发生变化时，生产经营单位应当对重大危险源重新进行安全评估；,生产经营单位应对从业人员进行安全教育和技术培训，使其掌握本岗位的安全操作技能和在紧急情况下应当采取的应急措施；生产经营单位应将重大危险源可能发生事故的应急措施信息告知相关单位和人员；生产经营单位应在重大危险源现场设置明显的安全警示标志，并加强重大危险源的监控和有关设备、设施的安全管理；生产经营单位应对重大危险源中的工艺参数、危险物质进行定期的检测，对重要的设备、设施进行经常性的检测、检验，做好检测、检验纪录；生产经营单位应当对重大危险源的安全状况进行定期检查，并建立重大危险源安全管理档案；对存在事故隐患的重大危险源，生产经营单位必须立即整改，采取切实可行的安全措施，防止事故的发生，并及时报告当地人民政府安全生产监督管理部门。生产经营单位应当对重大危险源制定相应的现场应急救援预案，落实应急救援预案的各项措施，每年进行一次事故应急救援演练。,2、安全生产监督管理部门的职责,1）县级以上人民政府安全生产监督管理部门应当对生产经营单位的重大危险源加强安全监督管理工作；2）各级人民政府安全生产监督管理部门对本地区的重大危险源应做好备案工作；3）县级以上人民政府安全生产监督管理部门应当建立重大危险源信息管理系统，对重大危险源各类信息实施动态管理；4）县级以上人民政府安全生产监督管理部门应当定期对重大危险源进行专项监督检查；5）县级以上人民政府安全生产监督管理部门在监督检查中发现重大危险源存在事故隐患，应当责令生产经营单位立即整改；在整改前或者整改中无法保证安全的，应当责令生产经营单位从危险区域内撤出作业人员，暂时停产、停业或者停止使用；难以立即整改的，要限期完成整改，并采取切实有效的防范、监控措施。,5.2.6风险信息更新5.2.6.1企业应适时组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的危险、有害因素和隐患。5.2.6.2企业应定期评审或检查风险评价结果和风险控制效果。5.2.6.3企业应在下列情形发生时及时进行风险评价：1）新的或变更的法律法规或其他要求；2）操作条件变化或工艺改变；3）技术改造项目；4）有对事件、事故或其他信息的新认识；5）组织机构发生大的调整。,案例：,1997年1月21日下午约7时41分，位于加利福尼亚州Martinez的Tos一氧化碳Avon炼油厂，加氢裂解2段3号反应器上的出口管破裂，轻质气体（主要是从甲烷到丁烷的混合物、轻质汽油、重汽油、汽油和氢气）从管道中泄出，遇空气立即自燃，造成一起爆炸和火灾事故。1名加氢裂解器操作工在反应器下检查现场温度仪表时被炸死，46名工人受伤，13名重伤人员被送往当地医院治疗。为了吸取事故教训，预防类似事故再次发生，美国环境保护局（EPA）对此起事故原因和基本情况进行了调查。工艺危险分析存在错误工艺危险分析没有揭示出所有已知危险因素和操作缺陷，没有反映工艺过程中实际使用的设备和仪器，没有恰当地给出以前发生的事故可能造成的灾害性后果，如以前发生过的温度偏离事故。在以前出现温度偏离时，没有按规定要求使用紧急泄压系统，管理层没有采取有效的纠正措施确保这些紧急程序得到遵循。这样的操作环境致使操作工冒险操作，不顾严重的危险操作条件继续生产。对于现场温度仪表盘的安装和使用没有进行过危险分析。,三、基本概念,（一）危险、有害因素及其识别（二）风险和风险评价,危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素。通常情况，两者不加以区分，统称为危险、有害因素。危险、有害因素：可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险、有害因素产生的根本原因。,（一）危险、有害因素及其识别,这种“根源或状态”来自作业环境中：物的不安全状态；人的不安全行为；有害的作业环境；安全管理缺陷。危险、有害因素识别：识别危险、有害因素的存在并确定其性质的过程。,（一）危险、有害因素及其识别,1.危险、有害因素的表现形式,在进行危险、有害因素识别时，应充分考虑：火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为；冲击与撞击，物体打击，高处坠落，机械伤害；中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）；暴露于化学性危险、有害因素因素和物理性危险、有害因素因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄露；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、气、声、渣、废弃物等排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。,2.危险、有害因素类别,不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准为13大类：1.操作错误、忽视安全、忽视警告2.造成安全装置失效3.使用不安全设备4.用手代替工具操作5.物体（成品、材料、工具等）存放不当6.冒险进入危险场所7.攀、坐不安全位置8.在起吊物下作业、停留9.机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10.有分散注意力行为11.在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用12.不安全装束13.对易燃易爆等危险物品处理错误,2.危险、有害因素类别,物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。物质条件：火灾、爆炸性物质泄露；毒性物质；物体条件：GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准为4大类：1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；2.设备、设施、工具、附件有缺陷；3.个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷4.生产（施工）场地环境不良。,2.危险、有害因素类别,有害的作业环境：作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危险、有害因素。安全管理缺陷：设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工程学）人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等；工艺过程、作业程序缺陷；相关方管理缺陷等。,2.危险、有害因素类别,按GB/T13816-92生产过程危险和危险、有害因素因素分类与代码，将生产过程的危险与危险、有害因素因素分为6类：1.物理性危险因素与危险、有害因素因素（1）设备、设施缺陷（2）防护缺陷（3）电危险、有害因素（4）噪声危险、有害因素（5）振动危险、有害因素（6）电磁辐射（7）运动物危险、有害因素（8）明火（9）能造成灼伤的高温物质（10）能造成冻伤的低温物质（11）粉尘与气溶胶（12）作业环境不良（13）信号缺陷（14）标志缺陷（15）其他物理性危险因素与危险、有害因素因素。2.化学性危险因素与危险、有害因素因素（1）易燃易爆性物质（2）自燃性物质（3）有毒物质（4）腐蚀性物质（5）其他化学性危险因素与危险、有害因素因素,2.危险、有害因素类别,按GB/T13816-92生产过程危险和危险、有害因素因素分类与代码，将生产过程的危险与危险、有害因素因素分为6类：3.生物性危险因素与危险、有害因素因素（1）致病性微生物（2）传染病媒介物（3）致害动物（4）致害植物（5）其他生物性危险因素与危险、有害因素因素。4.心理、生理性危险因素与危险、有害因素因素（1）负荷超限（2）健康状况异常（3）从事禁忌作业（4）心理异常（5）辨识功能缺陷（6）其他心理、生理性危险因素与危险、有害因素因素5.行为性危险因素与危险、有害因素因素（1）指挥失误（2）操作失误（3）监护失误（4）其他错误（5）其他行为性危险因素与危险、有害因素因素6.其他危险因素与危险、有害因素因素。,2.危险、有害因素类别,按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准，综合考虑起因物、因起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危险、有害因素因素分为20类：1.物体打击2.车辆伤害（企业机动车辆行驶中，不含起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故）3.机械伤害4.起重伤害5.触电（包括雷击)6.淹溺7.灼烫（不包括电灼伤、火灾引起的烧伤）8.火灾9.高处坠落10.坍塌11.冒顶片帮12.透水13.放炮（爆破作业发生的伤亡事故）14.火药爆炸15.瓦斯爆炸16.锅炉爆炸17.容器爆炸18.其他爆炸19.中毒和窒息20.其他伤害,2.危险、有害因素类别,卫生部关于印发的通知（卫法监发2002第63号）将职业病危险、有害因素因素分为十类：粉尘类放射性物质类（电离辐射）化学性物质类物理因素生物因素导致职业性皮肤病的危险、有害因素因素导致职业性眼病的危险、有害因素因素导致职业性耳鼻喉口腔疾病的危险、有害因素因素职业性肿瘤的职业病危险、有害因素因素其他职业病危险、有害因素因素。,3.危险、有害因素识别的思路,存在什么危险、有害因素（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？（例）也可以反过来询问：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危险、有害因素（伤害源）？,4.危险、有害因素造成的后果,包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；停工；违法；影响信誉；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染（自然环境破坏）。,（二）风险及风险评价风险发生特定危险、有害因素事件的可能性及后果的结合。风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。可承受的风险-根据用人单位的法律义务和职业安全健康方针，用人单位可接受的风险。,（三）评价准则的制定,应依据以下内容制定风险评价准则：1）有关安全生产法律、法规；2）设计规范、技术标准；3）企业的安全管理标准、技术标准；4）企业的安全生产方针和目标等。,危险、有害因素事件发生的可能性(L),事件发生的可能性(L),控制措施失效烫伤(覆盖层老化),防护失败(手套老化),三、风险控制（一）危险、有害因素因素与事故模型,事故!,（二）风险统计,（三）风险控制措施-分类,举例,（四）风险控制原则,（五）选择适用的风险控制措施,应根据以下条件，选择适用的风险控制措施：可行性、可靠性；先进性、安全性；经济合理性；技术保证和服务。,五、常用评价方法介绍,（一）工作危险、有害因素分析（JHA）（二）安全检查表分析（SCL）（三）预危险性分析（PHA)（四）危险与可操作性分析（HAZOP）（五）失效模式与影响分析(FMEA)（六）故障树分析(FTA)（七）事件树分析(ETA)（八）专家打分法（LEC）,评价方法分类,定性评价：不对风险进行量化处理（计算），只用发生的可能性等级和后果的严重度等级进行相对比较，如风险评价指数矩阵法。定量评价：在风险量化基础上进行评价，主要依靠历史统计数据，运用数学方法构造数学模型进行评价。评价方法包括：概率评价法：以事故发生的概率计算为基础的方法；数学模型计算评价；相对评价法（指数法)：加法评分法、加乘评分法和加权评分法,直接经验分析法系统安全分析法综合性分析法,询问法交谈法现场观察法查阅文件记录法对外交流法工作任务分析法对比法,工作危险、有害因素分析（JHA)安全检查表（SCL）危险与可操作性研究（HAZOP）故障树分析（FTA）事件树分析（ETA）作业条件危险性分析法（LEC）火灾爆炸危险指数法预先危险分析法(PHA)故障类型、影响与致命度分析法(FMEA)原因后果法,美国杜邦公司三阶段法日本劳动省六阶段法瑞士苏黎世评价法我国的光气行业的三阶段法,常用识别评价方法（安全）,方法选择依据工作场所的性质工艺流程的特点岗位作业特点技术复杂程度资料掌握情况其它因素，如人员素质、时限、经费等,危险有害因素识别,频率与方法,作业,频率,方法,日常作业活动,频繁进行,JHA,、,SCL,新建、扩建、改建及其它变更,PHA,、,HAZOP,、,FMEA,、,SCL,设备拆除,特定时间进,行,SCL,、,PHA,关键生产装置,、设施,定期进行,HAZOP,、,FMEA、,SCL,危险、有害因素识别内容与顺序厂址地质、地形、周围环境、气象条件等厂区平面布局功能分区、危险设施布置、安全距离等建（构）筑物火险类别.耐火等级.泄压面积等生产工艺流程先进程度.连锁止回.超压泄放等生产设备、装置化工、机械、电气、特殊设施（锅炉）等作业场所粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等作业工时制度、女工保护、体力劳动强度等管理设施、急救设施、辅助设施等,危险、有害因素有害因素识别、风险评价的一般程序,编制风险评价计划,风险评价计划的编制应包括评价范围、目标、准则、内容及时间安排等。,组建评价组,应由企业领导者本人或其指定的人员具体负责评价工作，评价组成员应由各方面业务技术骨干和外聘专家顾问组成。,评价组成员应满足以下要求：（1）必要的专业技术知识；（2）安全生产法律法规知识；（3）风险评价知识，包括评价技术、技巧、经验等；（4）现场管理人员、操作人员等。,组建评价组,划分作业活动,按生产流程的阶段按地理区域按装置按作业任务按生产/服务阶段按部门上述方法的结合,需识别的活动或作业举例火灾、爆炸及毒物泄露；进入有限空间；动火或高处作业；正常情况操作；异常情况作业；现场检查监督；职责范围内的管理活动；物料搬运及工具使用；机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等；运输过程；承包商现场活动等。,作业活动清单,设备设施清单,（一）工作危险、有害因素分析（JHA）,控制措施,（一）工作危险、有害因素分析（JHA）,JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危险、有害因素；目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动操作规程，控制风险。,第一步：选定作业活动。第二步：分解工作步骤。把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；班组集体讨论。第三步：识别每一步骤的危险、有害因素和主要后果。识别思路：1、谁会受到伤害？（人、财产、环境）2、伤害的后果是什么？3、找出造成伤害的原因（危险、有害因素）,第四步：识别现有安全控制措施。管理措施安全设施第五步：进行风险评价。第六步：提出安全措施建议。设备设施的本质安全安全防护设施安全监控、报警系统工艺技术及流程操作技术、防护用品监督检查、人员培训第七步：定期评审。,工作危险、有害因素分析(JHA)记录表,单位：气分车间工作岗位：液化汽脱硫醇工作任务：原料泵切换（P101）,工作危险、有害因素分析(JHA)记录表单位：机动处工作岗位：设备组工作任务：气压机检修分析日期：*年*月*日,（二）安全检查表分析（SCL）,是基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。,安全检查表的编制程序,1.确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；2.熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；3.收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；4.判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；5.列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,安全检查表编制依据,有关标准、规程、规范规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施分析人员的经验和可靠的参考资料研究成果,同行业检查表等,安全检查（SCL）分析记录表,脱丙烷塔安全检查表,（三）预危险性分析（PHA）,是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危险、有害因素类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危险、有害因素和潜在的事故分析为HAZOP，FMEA，FTA，ETA等危险、有害因素分析方法提供依据,PHA分析步骤,第一步收集系统包括项目、工程、装置的有关资料主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其他设施等）装置、设备、设施的基本操作规程防火及安全设施。备注：资料的搜集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。,PHA分析步骤,第二步识别可能导致事故、事件后果的主要危险、有害因素无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出：危险有害物质不安全的生产工艺不安全的设备设施不安全的作业行为和环境,第三步分析产生危险、有害因素的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。第四步分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果）第五步进行风险评估第六步在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议设备设施的本质安全安全防护设施工艺技术及流程安全监控、报警系统操作技术、防护用品监督检查、人员培训,PHA分析步骤,预危险性分析（PHA)记录表,区域/工艺过程：氯乙烯装置氯气输送工艺图号：无分析人员：*日期：*,（四）失效模式和影响分析(FMEA),该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性；失效模式与影响分析最适