生产计划与控制课设—沈理工完美版

沈阳理工大学生产计划与控制课程设计 生产计划与控制课程设计目 录第一章.企业简介2第二章.需求预测和生产能力平衡6第三章.综合生产计划的编制和优化14第四章.主生产计划的制定17第五章.物料需求计划19第六章.成批生产的生产作业计划编制23第七章.作业排序29第八章.课程设计的体会36参考文献37第一章. 企业简介1.1企业简介：上海凯贸实业有限公司 （松江分公司）是生产及经销贸易为一体的综合型进出口企业，系台湾CPC、台湾HIWIN、台湾TBI、台湾ABBA、韩国SBC、日本KSS等国际知名品牌的优秀代理商。 公司主要生产及代理进口线性传动产品：如滚珠丝杠、直线导轨、直线光轴、直线轴承、箱式单元、圆棒滑轨、模组滑台、X-Y工作台、螺杆支撑座、双轴心式滑轨、交叉滚柱导轨、空心轴等；1.2产品简介：滚珠丝杆是将回转运动转化为直线运动，或将直线运动转化为回转运动的理想的产品。滚珠丝杆由螺杆、螺母和滚珠组成。它的功能是将旋转运动转化成直线运动，这是滚珠螺丝的进一步延伸和发展，这项发展的重要意义就是将轴承从滚动动作变成滑动动作。由于具有很小的摩擦阻力，滚珠丝杠被广泛应用于各种工业设备和精密仪器。1.3产品结构组成及工艺：精密滚珠丝杆副主要由丝杆、螺母、导珠管、定位键、压板等组成。经过毛坯、机械加工、装配三个环节组成成品。其中自制件有：丝杆、螺母、导珠管、定位键、压板、导珠管等零件。1.4工作日安排：每月的有效工作日为25天，每日8小时工作制。1.5调查数据资料：经过调查得到如下与生产有关的资料：资料1 滚珠丝杆的结构组成（两种产品结构相同，零件具体形状不同）DFS系列产品：CBM25/1000丝杆（1件）螺母（1件）导珠管（2件）定位键（1件）压板（1件）SFU系列产品：CBM80/2000丝杆（1件）螺母（2件） 导珠管（4件）定位键（2件）16件）压板（2件）资料2零件工艺过程，工时定额及设备类型1. 丝杆加工工序及工时表 工序号123456工序名热处理车铣镗磨检验设备热处理炉普车铣床镗床磨床检验台DFS系列0.80.30.20.20.20.1SFU系列0.80.40.20.10.20.12. 螺母加工工序及工时表工序号12345工序名车铣镗磨检验设备普车铣床镗床磨床检验台DFS系列0.40.20.20.30.1SFU系列0.20.10.10.20.13. 导珠管加工工序及工时表工序号12345工序名车铣镗磨检验设备普车铣床镗床磨床检验台DFS系列0.30.30.30.10.1SFU系列0.20.20.30.20.14. 定位键加工时序表工序号12345工序名车铣镗磨检验设备普车铣床镗床磨床检验台DFS系列0.60.20.20.30.1SFU系列0.80.20.10.20.15. 压板加工工时序表工序号12345工序名车铣镗磨检验设备普车铣床镗床磨床检验台DFS系列0.20.20.30.30.1SFU系列0.30.30.20.20.1 资料3.生产能力设计规模两者产品在2002年-2011年的订货情况：2002200320042005200620072008200920102011DFS系列6745699572457495774579958245849587458995SFU系列4180438045804780498051805380558057805980 资料4. 生产能力设计规模年生产能力为15000件/月，DFS系列产品的计划产量为9000件/月，SFU系列产品的计划产量为6000件/月。生产车间及设备普车台数=（9000*1.8+6000*1.9）/（25*8*12）=11（台）铣床台数=（9000*1.1+6000*1.0）/（25*8*12）=7（台）镗床台数=（9000*1.2+6000*0.8）/（25*8*12）=7(台)磨床台数=（9000*1.2+6000*1.0）/（25*8*12）=7（台）检验台数=（9000*0.5+6000*0.5）/（25*8*12）=4（台）第二章. 需求预测和生产能力平衡2.1需求预测需求预测有定性预测方法和定量预测方法两种。其中定性预测法包括专家会议法、销售人员意见综合法、德尔菲法；定量预测又包含简单平均法、移动平均法、加权移动平均法、指数平滑法、因果分析法五种方法。需求预测是对企业开发与设计产品的市场需求数量进行预测，它是制定生产计划的前提条件。简单平均法也叫算术平均法，是把过去时期的时间序列数据全部相加再除以资料的期数，求得平均值，以这个平均值作为下一期的预测值。这种方法实际没有考虑不规则的季节性的变化，如果产品需求起伏变动较大，有明显的季节性变动或具有长期增减趋势时，使用这种方法预测结果的误差较大。移动平均法是对历史数据按顺序逐点分段移动平均，以反映产品需求的长期变化趋势。常用的有一次平均移动法和二次移动平均法。加权移动平均法是对时间序列中各期数据加权后再进行平均的预测方法。因果分析法是将需求作为因变量，将影响因素作为自变量，通过对影响需求的有关因素变化情况的统计计算与分析，来对需求进行预测。指数平滑法是从移动平均演变而来的，是将现在实际值和上一周期指数平滑值加权平均。实质上是对各期数据按照发生的先后顺序不同分别给出具有指数变化规律的权数求出加权平均值。以此为基础进行的方法，是一种权数特殊的加权平均法。常用的有一次指数平滑法和二次指数平滑法等。因为指数平滑法综合了了简单平均法和移动平均法的优点，根据该企业生产这两种产品的特点，这里选用指数平滑法。故选用指数平滑法对本产品2012年的销售量进行预测。二次指数平滑法相关公式如下： 根据公式计算这类产品在不同下各期的预测值如下表： 项目年份 需求量（台）预测值预测值预测值200212155121551215512155121551215512155200312685122611217612420122881252612415200413055124201222512367127381251312685128961275212897200513435126231230512663130861279913188132731311713378200613740128461241313021134131310613660136001345513795200714015130801254613388137141341014027138911376014083200814295133231270213747140051370714322141741405014326200914530135641287414100142671398714599144231431114587201014785138091306114427145261425714827146761456714797201114985140441325814743147561450615065148921479515042根据上表对不同值的预测值进行误差分析，以确定较准确的值，相关误差参数的计算公式如下：平均相对误差（MD）：平均绝对误差（MAD）：平均平方误差（MSE）：平均绝对百分比误差（MAPE）：追踪信号（）：根据以上计算公式得到不同平滑系数下的误差值如下表: 系数误差指数平滑系数平均相对误差（MD）548 58.46 -8.10平均绝对误差（MAD）548115.9148.14平均平方误差（MSE） 27292.64 5438.08 平均绝对百分比误差（MAPE）0.0394 0.00240.00026追踪信号（）84.035-1.35根据上表可知在时的误差值均小于和时，故当算得的预测值较准确，更接近真实境况。根据公式计算得：= 14990 =228预测方程为：=14990+228TDFS系列产品2012市场预测需求量为： =14990+228X1=15218（件）为了便于计算，2012年得市场需求量分别为15000件。2.利用移动公式（其中n取5）销售量一次移动平均二次移动平均200212155200312685200413055200513435200613740130142007140151338620081429513708200914530140032010147851427313676.82011149851452213978.4根据公式计算得：a11= 2M111-M112=2x14522-13978.4=15065.6 b11=2 M111-M112/(n-1)= 2（14522-13978.4）=271.8预测方程为：=22914+2717.5TSFU系列产品2012一年市场预测需求量为： Y2012=15065.6+271.8x1=15337.4（件）为了便于计算，2012年得市场需求量分别为15000件2.2生产能力的测定生产能力指企业的固定资产，在一定时期内和在一定的技术组织条件下，经过综合平衡后所能生产的一定种类产品最大可能的量。由于该企业生产多种产品，而且各产品在结构、工艺和劳动量构成相似，因此选择的代表产品，它能代表企业的专业方向，且该产品总劳动量为最大（产量和单位劳动量乘积）。代表产品与具体产品之间通过换算系数换算，换算系数为具体产品与代表产品的时间定额的比例，即：Ki=Ti/To式中：Ki产品i的换算系数；Tii产品时间定额（台时）； To代表产品时间定额（台时）。1、设备组生产能力的计算：在单一产品生产情况下，设备组生产能力计算公式为：M=Fe X S/T式中 ：M设备组的年生产能力；Fe单台设备年有效工作时间（h）；S设备组内设备数； T单台产品的台时定额（台时/件）。在多品种生产情况下，当设备组的加工对象结构工艺相似时，采用代表产品计量单位来计算设备组的生产能力。根据资料1和该企业车间资料确定三个主要车间的设备情况如下：（1）毛坯车间 热处理炉（2台）处理产品的台时定额为: DFS系列：0.8小时/台 SFU系列：0.8小时/台。Fe=8*25*12=2400小时（每天8小时，每月工作25天）（2）加工车间普通车床组（12/台）加工产品台时定额为：DFS系列：1.8小时/台 SFU系列：1.9小时/台。铣床组（7台）加工产品的台时定额为：DFS系列：1.1小时/台 SFU系列：1.0小时/台。镗床组（7台）加工产品的台时定额为：DFS系列：1.2小时/台 SFU系列：0.8小时/台。磨床组（7台）加工产品的台时定额为：DFS系列：1.2小时/台 SFU系列：1.0小时/台。Fe=8*25*12=2400小时（每天8小时，每月工作25天）（3）装配车间由于两种产品的构成一样，因此装配工时DFS系列：0.2台时/件 SFU系列：0.2台时/件，由人工装配完成，批量为50。2、设备组生产能力的计算：（1）毛坯车间：选择DFS系列产品为代表产品，它能代表企业的专业方向，且因为DFS系列产品的计划产量台时定额为最大劳动总量，故选DFS系列产品。热处理炉组： 代表产品DFS系列产品生产能力 换算系数：KDFS=1； KSFU=1；代表产品换算为具体产品的计算过程表：项目产品计划产量台时定额换算系数换算为代表产品的产量以代表产品表示的能力换算为具体产品表示的能力DFS系列90000.819000120007200SFU系列60000.8160004800合计15000注：=X ；=SFe/1.8 ； = X（ / ）X 1/ ；加工车间：选择DFS系列产品为代表产品，它能代表企业的专业方向，且因为DFS系列产品的计划产量台时定额为最大劳动总量，故选DFS系列产品。普通车床组: 代表产品DFS系列产品生产能力 换算系数：KDFS=1； KSFU=1.06；代表产品换算为具体产品的计算过程表 ：项目产品计划产量台时定额换算系数换算为代表产品的产量以代表产品表示的能力换算为具体产品表示的能力DFS系列90001.819000146678609.1SFU系列60001.91.0663335715合计15333注：=X ；=SFe/1.8 ； = X（ / ）X 1/ ；铣床组：代表产品DFS系列生产能力换算系数：KDFS=1； KSFU=0.91； 代表产品换算为具体产品的计算过程表： 项目产品计划产量台时定额换算系数换算为代表产品的产量以代表产品表示的能力换算为具体产品表示的能力DFS系列90001.119000152739506SFU系列600010.9154606337合计14460注：=X ；=SFe/1.1 ； = X（ / ）X 1/ ；镗床组：代表产品DFS系列产品生产能力 换算系数：KDFS=1； KSFU=0.67； 代表产品换算为具体产品的计算过程表： 项目产品计划产量台时定额换算系数换算为代表产品的产量以代表产品表示的能力换算为具体产品表示的能力DFS系列90001.219000140009677SFU系列60000.80.6740206452合计13020注：=X ；=SFe/1.4 ； = X（ / ）X 1/ ；磨床组：代表产品DFS系列产品生产能力 换算系数：KDFS=1； KSFU=0.67； 代表产品换算为具体产品的计算过程表： 项目产品计划产量台时定额换算系数换算为代表产品的产量以代表产品表示的能力换算为具体产品表示的能力DFS系列90001.219000140009013SFU系列60001.00.8349806009合计13980注：=X ；=SFe/1.3 ； = X（ / ）X 1/ ；（2）工段（车间）生产能力的计算和确定通过以上设备组的确定，根据具体分析，可以确定车间的生产能力，为了便于计算取如下数据：毛坯车间生产能力：12000 台；加工车间生产能力：15000 台； 装配车间生产能力：15000 台；（3） 企业生产能力的确定企业生产能力取决于各个车间生产的成套程序，进行综合平衡后企业的年生产能力15000台 ，并且满足设计要求。其中DFS系列：9000台，SFU系列：6000台。第三章. 综合生产计划的编制和优化综合生产计划又称为生产大纲，是根据市场需求预测和企业所拥有的生产资源，对企业计划期内的出产的内容、出产的数量以及为保证产品的出产所需劳动力水平、库存等措施所作的决策性描述。3.1综合生产计划的编制步骤：1. 确定计划期生产产品的市场需求：根据需求预测可知2012年对精密珠丝杆副为15000件。2. 分析外部约束条件和企业内部的生产条件（1）外部约束条件：原材料 钢铁 燃料 外购件的供应（2）企业生产的内部生产条件： 毛坯车间资料：热处理炉（4台）处理产品的台时定额为: DFS系列：0.8小时/台，SFU系列：0.8小时/台。（3）加工车间普通车床组（10/台）加工产品台时定额为：DFS系列：1.8小时/台，SFU系列：1.9小时/台。铣床组（6台）加工产品的台时定额为：DFS系列：1.1小时/台，SFU系列：1.0小时/台。镗床组（6台）加工产品的台时定额为：DFS系列：1.2小时/台，SFU系列：0.8小时/台。磨床组（6台）加工产品的台时定额为：DFS系列：1.2小时/台，SFU系列：1.0小时/台。（4)装配车间由于两种产品的构成一样，只是零部件形状差异，因此装配工时均为：0.2台时/件，由人工装配完成，批量为50。结合资料以及生产能力的测定得：企业生产这三种产品的年最大生产能力不超过15000台，DFS系列产品年最大生产能力为9000台，SFU系列产品月最大生产能力为6000台。DFS系列产品的利润为30元/台，SFU系列产品的利润为20元/台。3.2拟定生产指标方案，进行方案优化工作（1）拟定生产指标方案确定生产的产品品种：根据用户的订货合同以及对产品的销售预测分析，确定产品品种为DFS系列、SFU系列两种滚珠丝杆。（2）进行方案优化确定各种产品产量的优化方案方法较多，常用的有本量利分析法、线性规划等数学方案。在这里经过分析后采用线性规划方法。线性规划法是研究如何将有限的人力、物力、设备、资金等资源进行最优计划和分配的理论和方法。应用线性规划法确定产品产量指标，是在有限的生产资源和市场需求条件约束下求利润最大的生产计划。根据企业内外部约束条件以及市场需求条件得：采用线性规划模型确定综合生产计划中的产品产量的数学模型为：目标函数： Max P=30X1+20X2约束条件： 1.8X1+1.9X2=200X12X11 1.1X1+X2=200X12X7 1.2X1+0.8X2=200X12X7 1.2X1+X2=200X12X7X1+X2 =150000=X1=90000=X2=6000经线性规划优化后，运用Excel计算如下表：综合生产计划产品DFS系列SFU系列资源使用资源约束车1.81.926400 26400铣1.1115268 16800镗1.20.815095 16800磨1.2116168 16800利润（元）3020最大产量（件）9000 5368 月产量（件）9000600015000月利润（元）为了满足批量要求，同时在企业生产能力内，经过以上方案优化工作，综合平衡考虑，可预定生产滚珠丝杆15000件，DFS系列产品9000台，预定生产SFU系列产品6000台。根据往年的月销售记录来看，该精密珠丝杆副的销售量是随着季节的变化而变化的，用于不同的工作中，所以根据09年、10年和11年的月销售纪录画出销售量随时间变化的分布图。（系列一、二、三分别为09、10、11年的销售数据）综上所述精密滚珠丝杆副2012年6-12月份的综合生产计划如下表：总计七月八月九月十月十一十二需求量7500119512051215123012451250计划数7500125012501250125012501250生产数7500125012501250125012501250库存数55100135155160第四章. 主生产计划的制定主生产计划制定的约束条件 主要包括以下三个方面：其一，主生产计划所确定的生产总量必须等于综合生产计划确定的生产总量。其二，综合生产计划所确定的某种产品在某时间段内的生产总量应该以一种有效的方式分配在该时间段内的不同生产时间生产。这种分配应该是基于多方面考虑的，如需求的历史数据、对未来市场的预测、订单以及企业资源条件等。其三，在决定产品批量和生产时间时必须考虑资源的约束。与生产量有关的资源约束有若干种，如设备能力、人员能力、库存能力、流动资金总量等根据综合生产计划确定精密滚珠丝杆副8月份的主生产计划如下表： 月份项目八月周 次1234DFS系列产品产量（件）187188187188SFU系列产品产量（件）125125125125月产量（件）1250制定主生产计划的内容包括：首先，对综合生产计划分解和细化；其次，当一个方案制定出来以后，需要与所拥有的资源（设备能力、人员、加班能力、外协能力等）平衡，如果超出了资源限度，就需调整原方案，直到得到符合资源约束条件的方案，或得不出不能满足资源条件的结论。在后种情况下，则需要对综合生产计划做出调整，或者增加资源。因此，主生产计划的制定是一个反复试行的过程。最终的主生产计划需要得到决策机构的批准，然后作为物料需求计划的输入条件。1.计算现有库存量现有库存量是指每周的需求被满足之后剩余的可利用的库存量，其计划公式为：It=It-1+PtmaxDt,MOt 式中Itt周末的现有库存量；It-1t1周末的现有库存量；Ptt周的主生产计划生产量； Dtt周的预计需求；MOt t周准备发货的顾客订货量。2.确定主生产计划的生产量和生产时间主生产计划的生产量和生产时间应保证现有库存量是非负的，一旦现有库存量在某周有可能为负值，应立即通过当期的主生产计划的生产量来补上，这是确定主生产计划的生产量和生产时间的基准之一，具体的确定方法是：当本期期初库存量与本期订货量之差大于0，则本期主生产计划量为0；否则，本期主生产计划量为生产批量的整倍数（批量为40件），具体是一批还是若干批，要根据两者的差额来确定 。3.计算待分配库存待分配工序是指销售部门在确切时间内可供货的产品数量。待分配的计算分为以下两种情况：一是，第一期的待分配库存量等于期初现有库存量加本期的主生产计划量减去直至主生产计划量到达前（不包括该期）各期的全部订货量；二是，以后各期只有主生产计划量时才存在待分配库存量，计算方法是该期的主生产计划量减去从该期至下一主生产计划量到期前（不包括该期）各期的全部订货量。根据上述方法，计算主生产计划各期的待分配库存量。DFS系列产品主生产计划各期的待分配库存量： 月份项目八月周次1234需求预计（台）187188187188订货量（台）15010000现有库存量（台）6062343524860主生产计划量（台）750000待分配库存量（台）385SFU系列产品主生产计划各期的待分配库存量 月份项目八月周次1234需求预计（台）125125125125订货量（台）10010000现有库存量（台）401654016540主生产计划量（台）25002500待分配库存量（台）90250第五章. 物料需求计划1、MRP的计算项目通过查找资料可知MRP的计算项目如下：总需求量或毛需求量：表示对物料在周期预计需求量。由主生产计划或根据该物料的直接母项计算汇总而得。计划到货量：表示已订购或已生产，预计在计划周期内到货入库的物料数量。可用库存量：表示在满足本期总需求量后，剩余的可供下一个周期使用的库存量。计算公式如下：可用库存量：表示可用库存量不够满足当期需求量时，其短缺部分就转化为净需求量。计算公式如下：计划订货量：一般净需求量就是生产批量，但考虑生产的经济性及其他生产条件约束，需要按批量规则转换成生产批量。计划投入量：表示投入生产或提出采购的数量，其数量与计划投入量相同，但时间需要与计划投入量的时间反推一个提前期，即：，L表示订货提前期。2、MRP的计划因子计划期与提前期：计划期是指相邻两次MRP计算的时间间隔，计划周期的长度反映了MRP的细致程度，并与整个计算工作量成反比，一般取其为一周。提前期：提前期关系到生产指令或采购订单的下达时间点的确定，一般分为外购件提前期和自制件提前期。批量规则：批量即生产量或采购量的大小。根据产品的生产特点和消耗时间确定装配车间的提前期为2周，加工车间的提前期为1周，装配车间的提前期为一周。产品的结构树:DFS系列产品：CBM25/1000丝杆（1件）螺母（1件）导珠管（2件）定位键（1件）压板（1件）SFU系列产品：CBM80/2000丝杆（1件）螺母（2件） 导珠管（4件）定位键（2件）16件）压板（2件）DFS系列产品MRP计划表DFS系列产品的八月第2周期末的库存量（由前面待分配库存量得）如下表：物料项目批量规则期初可用库存量提前期丝杆（A）固定批量602螺母（B）固定批量601导珠管（C）固定批量1201定位键（D）固定批量601压板（E）固定批量601DFS系列产品的MRP表如下：项目八月份九月份34123A 总需求量750可用库存量6060606060 净需求量690 计划交货量690 计划投入量690B 总需求量690可用库存量606060 净需求量630 计划交货量630 计划投入量630C 总需求量690可用库存量120120120 净需求量570 计划交货量570 计划投入量570D 总需求量690可用库存量606060 净需求量630 计划交货量630 计划投入量630E 总需求量690可用库存量606060 净需求量630 计划交货量630 计划投入量630SFU系列产品MRP计划表SFU系列产品的八月第4周期末的库存量（由前面待分配库存量得）如下表：物料项目批量规则期初可用库存量提前期丝杆（A）固定批量402螺母（B）固定批量801导珠管（C）固定批量1601定位键（D）固定批量801压板（E）固定批量801SFU系列产品的MRP表如下：项目八月份九月份34123A 总需求量250可用库存量4040404040 净需求量210 计划交货量210 计划投入量210B 总需求量210可用库存量808080 净需求量130 计划交货量130 计划投入量130C 总需求量210可用库存量160160160 净需求量50 计划交货量250 计划投入量250D 总需求量210可用库存量808080 净需求量130 计划交货量130 计划投入量130E 总需求量210可用库存量808080 净需求量130 计划交货量130 计划投入量130第六章. 成批生产的生产作业计划编制6.1成批生产的特点：从产品的角度分析：企业所生产的产品的品种较多，产品的结构及工艺有较好的相似性，因而可以组织成批生产，各品种的产量不大，在同一计划期内，有多种产品在各个生产单位内成批轮番生产。6.2成批生产的期量标准生产批量与生产间隔期生产批量是指消耗一次准备结束时间的条件下，连续生产一批相同制品的数量。生产周期是与生产批量密切相关的另一概念，它是指相邻两批相同制品投入或产出的时间间隔。两者的关系可用下式表示Q=R nd该式表明平均日产量nd不变时，生产间隔期R与批量Q成正比。生产批量与生产间隔期是成批生产类型企业的主要期量标准之一。确定批量与生产间隔期的方法通常有以量定期法和以期定量法两类。采用以量定期法：首先确定初始批量，确定初始批量的方法采用最小批量法。铸造车间：给定一个设备损失系数的阈值、设备的调整时间与零件加工时间之比，不能超过该阈值。即td(tQmin)式中，td设备准备结束时间；Qmin最小批量；t单件工序时间；设备损失系数阈值。设备损失系数阈值参考表零件大小生产类型大批中批小批小件0.030.040.05中件0.040.050.08大件0.050.080.12根据企业零件的价值与生产类型，阈值应选取0.05（生产类型为中批，零件大小为中件）。选取产品一：根据前面测定的生产能力可知 t=0.8 td=10所以Qmin =250加工车间（按照零件关键设备的设备准备结束时间td和单件工序时间t，计算最小批量，关键设备选取普通车床） t=1.8 td=15所以Qmin =167装配车间：由人工装配完成，为保证完成计划，因此批量与计划产品成倍比关系，取其批量为50。并考虑以下因素对其调整组成同一产品的各个零件的批量应满足产品的成套关系批量应与计划产量成倍比关系前车间的批量必须大于或等于后车间的批量基于以上考虑，作出如下调整：铸造车间Q=500加工车间Q=250装配车间Q=50装配车间的平均日产量=50由公式计算结果如下：毛坯车间的生产间隔期R=10天加工车间的生产间隔期R=5天装配车间的生产间隔期R=1天6.3生产周期生产周期是指制品从原材料投入到成品出产所经历的整个生产过程的全部日历时间。（1）零件工序生产周期 零件工序周期简称为工序周期，是一批零件在某道工序上的制造时间，起计算公式为：式中 工序周期；Q批量；t单件工序时间；S该工序的工作地数；Fe有效工作时间；Kt定额完成系数；准备结束时间。（2）工艺阶段生产周期 工艺阶段生产周期又可以分为零件加工过程周期、毛坯生产周期、装配生产周期。一批零件的顺序移动方式加工周期的计算为式中 零件在工序之间移动的平均间断时间。平行移动方式或平行顺序移动方式的加工周期用一个平行系数对进行修正得到：， 依经验取0.60.8之间。铸造车间：= =66 =66+1=67h=9天加工车间：=+10=70 =+7=43=+5=45 =+5=45=70+43+45+45+1=204h=26天装配车间：=+6=8 =8+1=9h=2天根据公式对对其进行修正，取=0.6，计算结果如下：毛坯车间：=0.6X9=6天加工车间：=0.6X26=16天装配车间：=0.6X2=2天6.4 生产提前期所谓生产提前期是指毛坯、零件或部件在各个工艺阶段出产或投入的日期比成品出产的日期应提前的时间长度。生产提前期分为投入提前期和出产提前期。某车间出产提前期=后续车间投入提前期+保险期+（本车间生产间隔期-后车间生产间隔期）某车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期装配车间生产提前期为0，保险期为2天装配车间投入提前期=0+2=2加工车间出产提前期=2+1+（51）=7加工车间投入提前期=7+16=23毛坯车间出产提前期=23+1+（10-5）=29 毛坯车间投入提前期=29+6=35主要车间的期量标准车间批量（件）生产周期（天）间隔期（天）保险期（天）出产提前期（天）投入提前期（天）装配5021202加工2501651723毛坯500610129356. 5累计编号法计算各车间在计划期末的产品出产和投入应达到的累计号数式中 本车间出产累计号；装配车间出产累计号 ；本车间投入累计号；本车间出产提前期；本车间投入提前期；最后车间日均产量。计算各车间在计划期内产品出产量和投入量式中计划期本车间出产量；本车间期初出产累计号；计划期本车间投入量；本车间期初投入累计号。产品在2012年后半年出产累计号7500台，因此装配车间2012后半年达到的出产累计编号为7500台。装配车间：出产累计编号7500+50=7550投入累计编号7550+502=7650加工车间：出产累计编号7550+507=7900投入累计编号7550+5023=8700毛坯车间：出产累计编号7550+5029=9000投入累计编号7550+5035=9300以此计算的结果如下表：各车间投入累计编号与出产累计编号计算结果表 项目1周2周123456789101112装配出产755076007650770077507800785079007950800080508100投入765077007750780078507900795080008050810081508200加工出产80008250投入875090009250毛坯出产90009500投入9400第七章. 作业排序在制定编制成批生产作业计划中，由于生产多种产品，对生产设备的需求会发生冲突。因此，需要解决各个生产层次中生产任务的加工顺序问题，既包括哪个生产任务先投资，哪个生产任务后投入，还包括在同一设备上不同工件的加工顺序，这一过程称为作业排序。7.1作业排序的基本概念1、作业排序问题的分类（1）基本形式的作业排序劳动力排序：主要是确定人员何时工作；生产作业排序：主要将不同的工件安排在不同的设备上，或安排不同的人员做不同的工作。（2）按设备、工件和目标的生产作业排序； 设备的数量：单台设备排序与多台设备排序； 按工件到达情况：静态排序与动态排序； 按排序目标函数的性质 可分为单目标排序问题和多目标排序问题。2.影响作业排序的因素（1）生产任务的到达方式；（2）车间中的设备种类和数量；（3）车间中的人员数量；（4）生产任务在车间的流动模式；（5）作业计划的评价标准； 总流程时间最短Fmax；平均流程时间最短F；最大延迟Lmax或最大误期Tmax；3.作业排序的基本分析4.作业排序的优先调度规则FCFS规则 优先选择排队等待任务中最早进入的任务； SPT规则 优先选择加工时间最短的任务； EDD规则 优先选择完工期限最早的任务，尽可能保证交货即制定的规则； SST规则 优先选择松弛时间短的工件； MWKR规则 优先选择余下加工时间长的任务； SCR规则 优先选择关键比最小的任务； LWKR规则 优先选择余下加工时间最短的任务； MOPNR规则 优先选择余下工序最多的任务； RANDOM规则 随机地挑选任务；7.2 作业排序方法1.单设备排序问题定理1 对于单设备排序问题，SPT规则使平均加工时间F最小定理2 对于单设备排序问题，EDD规则使最大延迟Lmax或最大误期Tmax最短定理3 如果对于某单设备排序问题存在使Tmax为0的工件排序方案，则在交货期比考虑中的工件的作业时间之和大的工件中，将作业时间最大的工件安排在最后位置，如此反复进行，可得到F最小的最优工件顺序。其中，DFS系列产品Fmax=108,依据定理1，采用SPT规则得到的工件排序结果见下表工件顺序J5J2J3J4J1作业时间1218182436交货期16504075108开始时间013314973结束时间12304872108延迟L-4-208-30误期T00800采用SPT规则得到的工件排序结果见下表工件顺序J5J3J2J4J1作业时间1218182436交货期16405075108开始时间013314973结束时间12304872108延迟L-4-10-2-30误期T00000平均流程时间为F=54，但最大误期Tmax=8.尽管SPT规则使平均流程时间最