管桥施工方案

管桥专项施工方案 工程名称：宜宾县工业园区高捷园污水处理厂配套管网（一期） 建设单位： 宜宾开源建设投资有限公司 监理单位： 四川省城市建设工程监理有限公司 施工单位： 四川鲁工建设工程有限公司 编 制 人： 审 核 人： 二一六年五月二十四日 目 录 1、工程概况、工程概况.1 1.1 工程总概述.1 1.2 管桥工程概况.1 1.3 设计对施工的基本要求.2 2、管桥主要施工方法及工艺流程、管桥主要施工方法及工艺流程.3 2.1 钻孔灌注桩方案.3 2.2 独立基础方案.9 2.3 墩柱施工方案.11 2.4 盖梁施工方案.13 2.5 满堂脚手架搭拆方案.14 2.6 管道安装方案.25 3、施工工期、施工工期.27 4、质量保证措施、质量保证措施.27 5、机械设备计划表、机械设备计划表 .29 6、施工组织构架、施工组织构架.29 7、施工安全措施、施工安全措施.30 7.1、安全施工措施.30 7.2 安全用电措施.31 7.3 机具管理措施.31 8、安全防火措施、安全防火措施.31 9、环境保护、环境保护.32 10、职业卫生、职业卫生.32 11、文明施工措施、文明施工措施 .33 附：满堂脚手架平面图、正、侧剖面图附：满堂脚手架平面图、正、侧剖面图.33 1、工程概况、工程概况 1.1 工程总概述工程总概述 宜宾县工业园区高捷园污水处理厂配套管网（一期）工程项目分为 4 个标 段。I 标段为污水处理厂处 dn1000 污水干管段，包含污水干干管 2405 米，污水 管桥 2 座；标段为中核建中至 I 标段设计起点处，包含 dn800 污水干管共 1904 米，管桥 3 座；标段为重啤至 I 标段设计起点处，dn500 的污水干管共 计 1283 米；标段为高场镇通江街至中核建中标段设计起点处，重力流污水 干管管径 dn500、dn600，共计 3387 米，压力流管道管径为 D32512，共计 620 米，污水桥 7 座，污水提升泵站 1 座。 1.2 管桥工程概况管桥工程概况 本工程管道穿越河道、鱼塘时采用管桥的施工工艺进行穿越，管桥具体工 作量如下： I 标段管桥 管桥编号过河塘方式管径钢管壁厚跨度(m)跨越河流 1#设立支墩 标段管桥 管桥编号过河塘方式管径钢管壁厚跨度(m)跨越河流 1#钻孔桩管桥DN8001416泥鳅沟 2#钻孔桩管桥DN8001420尤家咀 3#钻孔桩管桥DN8001420 标段管桥 管桥编号过河塘方式管径钢管壁厚跨度(m)跨越河塘 1#钻孔桩管桥DN6001416鱼塘 2#钻孔桩管桥DN6001418 3#钻孔桩管桥DN6001420 4#钻孔桩管桥DN6001416打鱼湾 5#钻孔桩管桥DN6001414殷家坡 6#钻孔桩管桥DN6001416 7#钻孔桩管桥DN12001416加档湾 1.3 设计对施工的基本要求设计对施工的基本要求 1.3.1 设计参照验收规范 工程结构可靠度设计统一标准 GB501532008 混凝土结构设计规范 GB500102010 建筑结构荷载规范（2006 版） GB500092001 给水排水工程管道结构设计规范 GB503322002 建筑地基基础设计规范 DGJ08-11-2010 建筑桩基础技术规范 JGJ942008 1.3.2、工程验收标准 混凝土结构工程施工质量规范 GB50204-2002(2011 年版) 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002 给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-2008 1.3.3、材料 （1）混凝土强度等级： 管桥钢筋混凝土支架、支墩为 C30，灌注桩为水下混凝土 C30，水泥采用普 通硅酸盐水泥，强度等级不底于 42.5，骨料选择良也级配。 （2）钢筋： 钢筋直径 为 HPB300 级钢筋，fyk=300N/mm2，fy=270N/mm2；钢筋直径 为 HRB335 级钢筋，fyk=335N/mm2，fy=300N/mm2；其质量分别符合现行国家标准 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 （GB13013）及钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 （GB1499） 。 1.3.4 灌注桩施工要求 （1）灌注桩采用潜水钻成孔或回旋钻成孔法施工，施工前必须试成孔，数 量不得少于 2 个，以便核对地质资料，检验所选的设备施工工艺及技术要求是 否适宜，如出现缩颈、坍孔、回淤等不能不满足要求时，应拟定补救技术措施， 或重新考虑施工艺。 （2）施工时应复核测量基线，水准点及桩位，桩基轴线偏差不得超过 1/6 桩的设计直径。 （3）本工程灌注桩按磨擦端承桩设计，钻孔达到设计深度后，应立即进行 清孔，在浇捣混凝土前，孔底沉渣厚度应不大于 100mm。 （4）施工时应埋设孔口护筒，护筒内径应比钻头直径大 100mm，埋设深度 视实际需要而定，为保持护筒的位置正确、稳定，护筒与坑壁之间应用无杂质 粘土填实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 50mm。 （5）为防止坍孔，可用泥浆护壁，泥浆的稠度应控制适当，注入干净泥浆 的比重应控制在 1.1 左右，排出泥浆的比重宜为.21.4。 （6）泥浆宜选用塑性指数 lp10 的粘性土除去杂质后调制，施工中应检测 泥浆比重粘度，含砂量和胶体率。 （7）当缩颈、坍孔严重，或泥浆突然漏失时，应立即回填粘土，待孔壁稳 定后再钻，钻孔倾斜时，可往复扫孔纠正。 （8）钢筋骨架主筋外侧设置定位钢筋环或混凝土块，以确保钢筋骨架的正 确位置和确保保护层厚度，当采用分段制作钢筋笼时，其接头应采用焊接，搬 运时应采取适当措施，防止扭转、弯曲，埋设钢筋骨架时，应避免碰撞孔壁。 （9）检查成孔质量合格后，应尽快灌注混凝土，灌注的充盈系数为 1.21.3。桩顶混凝土浇筑采取措施，保证混凝土达到设计要求。 （10）在桩身混凝土达到 70强度后，可浇筑承台，此时如发现桩位在原 承台尺寸外，则应加大承台宽度，以保证承台边线距桩边不小于 300mm，并应 保证承台的水平度。 （11）桩质量检验：所有灌注桩均需检测测定单桩桩身质量和承载力。 （12）桩及承台等施工及检测均应严格遵守建筑桩基技术规范之规定。 2、管桥、管桥主要施工方法及工艺流程主要施工方法及工艺流程 2.1 钻孔灌注桩钻孔灌注桩方案方案 （1）测量放样： 测量队用全站仪放出桩位,并报监理工程师复核签认。 （2）制作钢护筒及埋设： 护筒的制作：全部采用钢护筒，护筒内径比钻孔桩设计直径大 40cm， 每节护筒的高度为 1.5m，视具体情况确定一节或两节护筒相接，采用电焊加水 密性材料连接，确保护筒有足够的刚度并不漏水。 护筒的埋设：护筒的埋设采取人工挖埋法、辅以加压法将护筒底埋入稳 定土层，护筒外侧用粘土填筑，分层夯实，保证护筒位置平、直、稳固、准确、 不变位、不漏水，其平面位置偏差不大于 5cm，倾斜度的偏差不大于0.5%。 由现场工程师在开钻前对护筒再进行一次复核，确保桩位正确。孔内水位宜高 出护筒脚 0.5m 以上或者地下水位以上 1.5m2.0m，并检测护筒顶面高程和直 径，在护筒上标示以备钢筋笼定位。 护筒位置的保护：在护筒外侧80cm 处设置辅桩，进行钻孔过程中护筒 及桩位的准确。 护筒的保护：在钻进过程中采用四根钢丝或细钢筋将护筒固定在钻机平台 或钻机底座处。 （3）钻孔施工 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，确保桩位准确无误。 主要应包括机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨 枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢辎重上运行平稳。在钻孔方法上，根据本 工程桩基础为嵌岩桩，优先采用冲击成孔法。在钻孔过程中始终严格控制和保 持孔内水头，高出地下水位或施工水位 2m 以上，以保持孔壁稳固。 冲击成孔注意事项： 开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小冲程（1.0-1.5m）反复冲击造浆，必 要时添加黄土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻； 正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。 不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过 6m； 成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否 松动；并防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。 制备泥浆：护壁用的涨浆选用塑性指数大于 25 的优质粘土，有自造浆能力地 层处在孔位外加水空转形成泥浆，无自造浆能力地层处在泥浆内加膨润土拌制 泥浆，用泥浆泵进行泥浆循环； 钻孔过程中，要随时检查泥浆比重、粘度、钻孔深度。根据出渣确定地层， 以控制钻孔速度。钻孔过程中严格控制钻孔速度，预防出现缩孔、护孔坍孔现 象。 桩孔的钻进采取分班作业，连续作业，连续施工，现场工程人员负责注意土 层的变化，在地层变化处应采取渣样，记入记录表中，并与地质剖面图核对。 每次的渣样应编号保存，直至工程验收。 在钻孔过程中，现场技术员要随时检查桩位、孔径、孔深、倾斜度及地质情 况，认真填写钻孔记录。 钻孔过程中注意保持水头高度，不足时及时调整，并分析水头突然下降的原 因。 钻孔中出现异常情况，应进行处理，并应符合下列要求： 坍孔严重时，可加大泥浆相对密度继续钻进，严重时必须回填重钻。 出现流沙时，应酬增大泥浆相对密度，提高孔内压力或用黏土、大泥块、泥砖 投下。 钻孔偏斜、弯曲不严重时，可重新调整钻机在原位反复扫孔，钻孔正直后继续 钻进。性严重偏斜、弯曲、梅花孔、探头石时，应回填重钻。 出现缩孔时，可提高孔内泥浆量或加大泥浆相对密度采用上下反复扫孔的 方法，恢复孔径。 冲击钻孔发生卡钻时，不宜强提。应采取措施，使钻头松动后再提起。 钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔， 以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求。 岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和稠度，使孔底泥浆由一般的钻渣 托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。 施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。水头控制一般以高出地下 水位或河面 1.5m 左右为宜。采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外 水面有 1.5m 的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。 成孔检验： 钻孔作业连续进行一次完成，钻孔达到设计标高后，应对孔径、孔深进行检 查，确认合格后即进行清孔。 清孔时，必须保持孔内水头，防止坍孔。 清孔后应对泥浆试样进行性能指标试验。 相对密度：1.031.1；粘度：1720Pas;含砂率小于 2%；胶体率98% 清孔后的沉渣厚度应符合设计要求。设计未规定时，支承桩的沉渣厚度不应 大于 100mm。 孔深采用测绳进行检测，以护筒顶面或钻机平台标高为准,用测绳下吊一个重 锤，下探至钻孔底部再用钢卷尺，测出下探绳长，计算得出孔深、孔底标高。 经检验确认桩孔满足设计要求后，填写成孔检查单，并经监理工程师签字认 可后，开始清孔作业并提钻。 （4）钢筋笼制安 钢筋经事先检查、试验合格； 钢筋焊接采用 E4303 型焊条； 电焊工持证上岗； 保证规范要求的整体外形尺寸，搭接长度及焊缝尺寸，焊缝符合要求； 保证钢筋笼中各型号钢筋位置准确、稳固，经监理工程师检查签认。 经现场监理工程师检验合格后，悬挂合格标识牌，运至孔口附近准备入孔。 钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁砼保护层的厚度及钢筋笼标高符合设计要 求。钢筋笼安装完毕后，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过 规定，应进行二次清孔。清孔后泥浆性能指标报现场监理工程师验收。 （5）浇筑水下混凝土的导管应符合下列规定 水下砼采用灌浆导管法灌注，导管直径 30cm，节长为 2m，导管内壁应光滑圆 顺，管间连接为法兰盘；隔水采用拔球法。导管在使用前要对其规格、质量和 拼接构造进行压水试验。要求压水试验时的压力应不小于灌注砼时导管可能承 受的最大压力。 导管轴线偏差不宜超过孔深的 0.5%，且不宜大于 10cm。 （6）灌注水下砼 在灌注水下混凝土前，宜向孔底射水（或射风）翻动沉淀物 35min。 在混凝土连续灌注，中途停顿时间不宜大于 30,min。 在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在 26m。 灌注混凝土应采取防止钢筋骨架上浮的措施。 水下混凝土强度为详设计要求，采用商品砼，其灌注时的坍落度为 180220mm，配合比配制强度应比设计强度高出 10%20%。 在灌注水下混凝土前，宜向孔内灌注砼时，在大灌浆斗颈部设置一个隔水木 球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，大灌浆斗装满足 够的混凝土，起拔球栓，利用初灌砼的压力排水，以保证导管埋深，从而保证 水下砼的质量。 进行水下砼的灌注时，导管接头不得漏水或漏气；提升导管时，不得有摇动， 要维持孔内静水状态，起拔导管要保证导管底部埋深不少于 2m，并不得大于 6m，灌注完成后的钻孔桩桩顶应比设计高度至少高出 50cm，以便清除桩头浮浆 砼后，保证截面处砼有良好的质量。 首批混凝土数量计算： 所需混凝土数量可参考以下公式计算： V R2 (H1+H2)+ r2h1 式中 V-灌注首批混凝土所需数量(m3)； R-桩孔半径(m)； H1-桩孔底至导管底端间距，一般为 0.3-0.5m； H2-导管初次埋置深度，不小于 0.8m； r-导管半径(m)； h1-桩孔内混凝土达到埋置深度 H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力 所需的高度（m）混凝土灌注时，可在导管顶部放置混凝土漏斗，其容积大于首 批灌注混凝土数量，确保导管埋人混凝土中的深度。 钻孔灌注桩工程施工隐蔽在河床底下，属于特殊过程。施工中，必须严格 按照特殊过程的要求进行施工质量控制，对每一道工序的施工质量实行严格监 控，确保桥梁钻孔灌注桩这一分项工程的施工质量合格。 （6）声测法检测桩基 声测管的埋设： 声测管采用金属管，对称埋设两根，其内径比换能器大 15mm，一般为 45mm- 60mm。声测管连接采用螺纹连接，并保证接头密封，管底密封，管口加盖，不 漏水。在进行桩身混凝土浇筑前，宜在声测管内灌满清水。 声测管绑扎在钢筋笼内测，确保牢固，顺直，且相互平行，定位准确。声测管 须埋设至桩底，管口宜高出桩顶面 300mm 以上，管口高度一致。 声测管的布置以路线前进方向的顶点为起点，按顺时针旋转方向进行编号与分 组，每两根编为一组。 检测前的准备： 被检桩的混凝土强度必须达到 14 天以上或达到设计强度的 70%且不小于 15MPa。 声测管应灌满清水，且保证畅通，若声测管变形，堵塞，导致不能进行超声波 检测的，应进行处理。 标定超声波检测仪发射至接收的系统延迟时间为 t0。 准确量测声测管的内、外直径和相邻测管外壁间的距离，量测精度为1mm。 检测方法： 测点间距不宜大于 250mm。发射也接收换能应以相同标高同步升降，其累计相 对高差不应大于 20mm，并随时校正。 在对同一根桩的检测过程中，声波发射电压应保持不变。 对于声时值与波幅值出现异常情况的部位，应采用水平加密，等差同步或扇形 扫测等方法进行细测，结合波形分析确定桩身混凝土缺陷的位置及其严重性。 声则有明显或严重缺陷的基桩不宜用小应变作校核或复测。 （7）钻孔灌注桩施工工艺流程 平整场地、整修道路、搭设平台 桩位放样 埋设护筒 精确对中 钻进 中间检查 复核桩位 监理认可 终钻 清孔 安装钢筋笼 安放导管 灌注水下砼 成桩 声测 成孔检查 绑扎钢筋 泥浆循环 测探泥浆指标、钻进记录 测孔深 监理签字认可 旁站技术员就 位 泥浆、沉淀层厚度检 查 二次清孔（若需要） 2.2 独立基础方案独立基础方案 独立基础开挖深度约为 2m 左右，基底嵌入中风化泥岩，持力层承载力 特征值不小于 600KPa。 1、测量放样 测量放出基础的中心位置，再按基础各边向外放出 1.0m（作业空间）及放 坡要求放出开挖边线。基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核， 使基础与设计吻合，将基础纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩 加以有效的保护。 2、模板制作 木模板 2 套。 3、基础开挖施工 采用机械和人工结合开挖。注意控制开挖深度，为防止地下水影响基坑内 的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大 小为 303040cm，基底周边设宽深均为 20cm 排水沟与集水井相连。基础施 工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。 4、钢筋制安 钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。 严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用。为确保钢筋定位准确，满足 钢筋施工的精度要求，在基础钢筋施工时，要着重注意以下几点： （1）在基底施工时，基础测量放样要准确； （2）布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，以及薄壁 墩身钢筋位置线或点； （3）利用伸入承台的钻孔桩加垫块对底层钢筋进行定位，两层骨架钢筋间利用 短钢筋支垫；承台侧面的保护层则利用同标号的混凝土垫块来保证； 5、立模 加工好的基础模板运到现场，涂刷脱模剂，按模板支撑结构示意图设置支撑拼 装模板。拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。为保证模板的整体 稳定，在模板的每个支撑点上打入 1m 长的 8 型钢，作为加大支撑的措施。 6、砼浇筑及养护 钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑砼。控制混凝土的拌和质量，其 坍落度 7cm-9cm。在浇筑过程一中，每 30cm 一层，逐层浇注一次性完成基础的 混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车或砼泵输送，吊斗直接入模的浇筑方式。 在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及明采用插入式振动棒振捣密 实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地能过钢筋施加振动。为 防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝， 混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。采用二层草帘对混凝土进行保温、 养护。 基础混凝土浇注完成 24 小时后，即要进行浇水养护，浇水养护的时间不少 于 7 天。 2.3 墩柱施工方案墩柱施工方案 1、钢筋工程 1）钢筋下料 钢筋按设计长度进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。 级钢筋采用钢筋切割机下料。级钢筋采用卷扬机冷拉调直后下料。 2）墩柱钢筋绑扎 （1） 、从钢筋存放处把钢筋运至施工现场，与桩基钢筋进行焊接。焊接墩柱主 筋前，环绕墩身采用脚手架搭设操作平台，按每两米高设置一层工作平台。绑 扎墩柱钢筋前首先采用全站仪或经纬仪精确放出墩柱中心，按墩柱中心在接桩 桩顶以上 0.10.2m 定位一道墩柱加劲箍筋，加劲箍筋上焊十字筋做支撑，加劲 箍筋位置要准确，并调整加劲箍中心与墩柱中心重合，采用经纬仪跟踪作业测 量定位加劲箍筋位置，并将加劲筋与主筋点焊牢固。在加劲筋上标出主筋位置 并绑扎、焊接其它主筋。 为保证墩身与桩基主筋的对接质量，其搭接部分采用双面焊焊接牢固，保证焊 缝饱满、平整、无明显坑凹。墩柱钢筋伸入墩台帽部分暂不做成折线，待墩柱 浇筑完成后弯到设计位置。采用锤球检查墩柱钢筋骨架垂直度。 （2） 、钢筋骨架保护层设置 钢筋骨架保护层采用同标号弧形砼垫块，用 20#扎丝绑在墩柱钢筋骨架的主筋 上，弧形砼垫块厚度与净保护层的数值相等。采用弧形垫块的目的是为了防止 拆模后砼表面存有垫块痕迹，影响砼外观质量。 2、墩柱模板施工工艺方案 （1）模板制作墩身模板采用厂制定型模板，制作时在平台上的胎具控制下做整 体施焊以保证其整体直度及几何形状。钢模节片之间采用企口工艺，使用定位 销钉定位，螺栓联接，节间隙用腻子抹平，以防砼施工时漏浆，保证接缝的错 台3mm。模板前涂刷脱模剂，脱模剂选用优质齿轮油，脱模剂要统一，涂刷要 均匀，形成薄膜。 支立模板时采用整体组拼法，整体组拼后的模板用汽车起重机吊装就位，并用 经纬仪调整横、纵方向及垂直度，用缆风绳锁定模板，保证砼施工时无扰动。 （2）墩柱模板安装 墩柱钢筋绑扎完成后，精确放出模板位置线，并在桩顶采用墨线弹出检查线， 按已放好的模板位置线进行支立模板，为防止浇筑墩柱砼时模板移位，浇筑接 桩砼时在桩顶垂直的两个方向适当位置预埋四根直径 25mm 钢筋，墩柱立模时 在预埋钢筋及模板间采用方木塞紧防止墩柱模板底部位移。墩柱模板顶部四角 采用风缆钢丝绳扣进行加固。模板安装根据墩身高度分节在场地内拼装成型， 待钢筋检查合格后采用吊车吊装。节与节间采用螺栓联接。 （2）墩柱模板拆除 墩柱模板在砼强度保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时且砼强度达到设计 砼强度 30%以上可拆除墩柱模板。砼强度达到 30%前不得使其承受行人运输工具、 模板、支架等荷载。大面积模板拆模时模板与砼面接触面积大，附着力大，为 防止拆模时发生粘模现象，采用在模板边角小面积橇起，使空气进入模板与砼 面之间，减小模板与砼之间的真空压力。 3、墩柱砼浇筑施工工艺方案 （1）墩柱砼浇筑施工 墩柱砼采用拌和站统一拌制，砼输送车送至现场。墩柱砼浇筑前，依据规 范和施工图纸要求按工序进行检查，重点检查以下几项： 1、检查模板支撑是否牢固； 2、模板接缝拼接是否漏浆； 3、钢筋间距、位置及保护层； 4、模板内有无杂物； 5、模板接缝、错台、模板垂直度是否满足规范要求； 6、检查振捣人员分工定位情况，并经自检合格报请驻地监理工程师签认后 开盘浇筑。 商品砼的运输时以迅速、不间断为原则，采用砼运输搅拌车运输。 砼的浇筑采用水平分层连续浇筑法，砼分层厚度按 30cm 控制，浇筑时砼 均匀下料，防止局部下料过多引起模板位移。墩柱砼浇筑采用 25T 吊机配投料 斗、串筒下料浇筑，料斗设计储料方量为 1.0 方，串筒采用 1.0mm 铁皮制成 90cm 高一节，为便于施工中安装与拆除，节与节间采用挂勾联接，保持串筒与 砼面距离不超过 2.0m，防止砼自串筒底下落过程产生离析。浇灌时吊机吊起投 料斗对准串筒口投料，浇灌到墩柱顶时严格控制砼标高，墩顶标高按设计标高 加高 2cm 进行控制，待墩帽施工前对墩顶进行凿毛处理。 （2）墩柱砼振捣 振捣人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，操作人员 要固定，每次浇筑前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。 砼振捣采用插入式振捣器振捣，插入式振捣器作用半径一般为 30cm-40cm，振 捣棒移动间距不超过振动器作用半径的 1.5 倍，与侧模保持 510cm 距离；垂直 等距离插入下层砼 510cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免 振动棒碰撞模板、钢筋，对每一振动部位必须振动到该部位砼表面停止下沉， 无明显气泡冒出，呈现平坦、泛浆为止。每次振动时间为 0.51.0min。砼浇筑 过程中不得任意中断，不得出现漏振、过振现象。 浇筑砼时，设专人检查支撑、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、 移位时及时处理。墩柱砼顶面初凝前采用镘刀进行多次抹光以消除裂纹。 （3）砼养护 墩柱砼浇筑完后，为防止日晒、雨淋、低温等影响，及时进行养护，用沾 湿的土工布织物盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持土工布织物湿润。墩柱 拆模后，立即用塑料薄膜缠裹养护，经常保持墩身砼湿润，安排专人洒水养护， 洒水养护时间按规范要求进行。 2.4 盖梁施工方案盖梁施工方案 1、盖梁 墩柱浇筑时要事先预埋台帽种植筋，预埋位置要准确，便于盖梁立底模，待台 身强度达到规范要求后，才可以进行盖梁施工准备工作。 2、模板安装 1）模板安装时要支撑到位，设置拉杆进行加固，各个缝隙要密封，防止错 台和漏浆现象 。 2）在模板内设置内的拉杆，待砼浇筑至此位置时，拆除拉杆。 3）模板整体安装完成后，检查模板的牢固性和几何尺寸。 3、砼浇筑及养护 浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土和易性和坍落度， 符合施工规范要求后才可使用。 混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或 能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过 30cm。混凝土通 过串筒下落，在串筒出料口下面混凝土堆积高度不宜超过 1m。 在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动 棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的 1.5 倍；在倾斜面上浇筑混凝土时， 应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。对每一振动部位，必须振动到该 部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈 现平坦、泛浆。 浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松 动、变形、移位时，应及时处理。 浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同） ， 洒水养护时间一般为 7d。当承台与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水 措施，混凝土在浇筑后 7d 不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达到 2.5Mpa 前，不 得使其承受各种外加荷载。 4、拆模 混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必 须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在 混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到 2.5Mpa 为 准。可先拆边模，底模须混凝土达到 70%强度后方可拆除。 2.5 满堂脚手架搭拆方案满堂脚手架搭拆方案 搭设满堂脚手架架体是承担管道安装的荷载，而且还应考虑施工荷载。 2.5.12.5.1 本工程满堂架搭设方案总体指导思想为：本工程满堂架搭设方案总体指导思想为： 1） 满足结构施工的要求； 2） 确保架体稳定、承载可靠、使用搭设方便安全； 3） 采用 483.5钢管； 4） 搭设和拆除方便。 2.5.22.5.2 架体材料、制作及安装的要求：架体材料、制作及安装的要求： 1) 所用材料的规格和质量必须符合要求； 2) 脚手架的构造必须符合有关规定； 3) 严格控制作业面上的施工荷载； 4) 脚手架应有可靠的地基或支撑物，以免产生不均匀或过大的下沉； 5) 加强对施工人员及施工管理人员的技术培训，以保证质量、安全要求得 以切实实施。 2.5.32.5.3 编制依据编制依据 1）建筑施工安全检查标准 JGJ 59-2011 2）特种作业人员安全技术考核管理规则 GB5306-2002 3）安全网 GB 5725-97 4）安全带 GB 6095-85 5）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ 130-2011 6）钢管脚手架扣件 GB 15831-2006 7）建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-91 2.5.42.5.4 施工工艺施工工艺 2.5.4.12.5.4.1、脚手架的主要杆件及材料选用、脚手架的主要杆件及材料选用 扣件式钢管脚手架主要组成构件有：立柱、纵向水平杆（大横杆）、横向 水平杆（小横杆）、扣件、脚手板、剪刀撑（斜撑）、横向支撑（横向斜拉杆） 、纵向扫地杆，底座及垫板。 材料选用 483.5mm 厚的钢管；对扣件的要求必须在螺栓拧紧扭力矩达 到 65N.m 不得发生破坏。 （1）、钢管： 1)本工程中的满堂架脚手架所用钢管必须符合 Q235A 级钢的规定，规格 采用4 83.5。 2)所有的钢管必须有质量合格证，进场必须有质量检验报告，强度符合 金属拉伸试验方法(GBT228)的有关规定。 3)钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、 压痕和深的划痕。 4)钢管外径、壁厚、端面等的偏差，符合技术规范 JGJ130-2001 的表 8.1.5 的规定。 5)新购置的钢管必须先刷涂防锈漆，同时钢管上严禁打孔。 （2）、扣件： 1)本工程中采用锻铸铁制作的扣件，其材质符合国家标准钢管脚手架扣 件(GB15831)的规定。 2)采用的扣件，在螺栓紧拧力矩达 65 N m 时，不得发生破坏。 3)扣件不得有裂纹、气孔；不宜有缩松、砂眼等影响使用的铸造缺陷； 4)扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好； 5)扣件表面应进行防锈处理。 （3）、底座及垫板： 为了保证脚手架的基础强度和平整度，地面平整夯实碾压施工完毕，浇筑 100 厚 C15 砼垫层，垫板采用 100mm100mm 木板，垫于钢管底部。 2.5.4.22.5.4.2、脚手架的设计及构造、脚手架的设计及构造 本工程钢管脚手架采用满堂钢管扣件脚手架，立杆间距为 0.857m；水平管 步距为 1.5 米。 立杆接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻立杆对接接头不得在同 步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于 500mm，各接头中心距主节点不 宜大于步距的 1/3。 严禁将上段的钢管立杆与下段的钢管立杆错开固定在水平拉杆上。 满堂架在外侧周圈应设由下自上的竖向连续式剪刀撑；中间在纵横向应隔 2.5m 设由下至上的竖向连续式剪刀撑，水平剪刀撑每 3 米高设置 1 道。剪刀撑 杆件的底部应与地面顶紧，夹角为 4560。 （1 1）步高）步高 h h 的确定：的确定： 各层步高取 1.5m。 （2 2）间距）间距 LaLa 确定：确定： 本工程根据工程的实际情况，立杆的间距采用 0.857m。 （3 3）立柱构造要求）立柱构造要求 所有立柱接头均为采用对接扣件对接，对接还应符合以下要求： 立杆上的对接扣件应交错布置，两个相邻立杆接头在高度方向错开的距离 不应小于 500mm；各接头中心距主节点的距离不应大于步距的 1/3。 （4 4）纵向水平杆构造要求）纵向水平杆构造要求 1）纵向水平杆设置在横向水平杆之上，并以直角扣件扣紧在横向水平杆 上。 2）纵向水平杆的长度一般不宜小于 3 跨，并不小于 6m 。 3）纵向水平杆采用对接扣件连接，不可采用搭接，对接接头应交错布置， 不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于 500mm，并应避免设在纵 向水平杆的跨中。 （5 5）横向水平杆的构造要求）横向水平杆的构造要求 满堂架的横向水平杆两端采用直角扣件固定在立杆上，扫地杆应采用直角 扣件固定在距底座上皮 200mm 处的立杆上，横向扫地杆亦采用直角扣件固定在 紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。 （6 6）剪刀撑与横向支撑的构造要求）剪刀撑与横向支撑的构造要求 1）每道剪刀撑跨越立杆的根数宜在 46 根之间。每道剪刀撑宽度不应小 于 4 跨，且不小于 6m ,斜杆与地面的倾角宜在 45 度60 度之间。 2）由于本架体高度为 25 米，应按 JGJ162-2008 第 6.2.4 条第 5 条的要求 搭置剪刀撑。 3）剪刀撑斜杆的接头必须采用搭接外，搭接长度不小于 1 米，且不少于 2 个扣件在离杆端不小于 100MM 处进行固定。 4）剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立 柱上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于 150mm。 （7 7）架体搭设）架体搭设 脚手架搭设前，先选好立管，搭设时按先后顺序进行，在本工程最大搭设 下水平管纵、横向设置九步，第一步距混凝土地面 200cm（即扫地杆），第二 步高度为 1.5m 第三步按 1.5 往上排至第 17 排。竖向立管应垂直，横向拉管， 须水平搭设，施工时要拉线，增设的剪刀支撑见上述构造要求，在顶部要增加 一道水平连接管，确保整个架体的稳固性并形成整体空间体系。 满堂架的支撑设置应符合下列规定： 1）满堂支架四边设连续式竖向剪刀撑；中间每隔 2.5 米应设置一套纵向 剪刀撑组，剪刀撑的底部应与地面顶紧，由底至顶连续设置；每套纵向剪刀撑 组之间用之字斜撑相连。 （8 8）脚手架基础构造要求）脚手架基础构造要求 本架体直接支承在地面上，支承面的承载力满足作为脚手架搭设的基础要 求。 （9 9）杆件搭设）杆件搭设 1)搭设顺序： 按搭设部位的平面形状放出网架线作为排设立杆的依据按立杆间距铺设 垫板放置扫地杆逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢安装横向扫地杆， 并与纵向扫地杆或立杆扣牢安装第一步大横杆(与各立杆扣牢)安装第一步 小横杆第二步大横杆第二步小横杆加设临时抛撑第三、第四步大横杆 和小横杆设置连墙杆接立杆加设剪刀撑铺脚手板搭设护身栏杆 2)脚手架的支撑 架子在搭建过程中必须设置制支撑体系。支撑包括纵向支撑(剪刀撑)、 横向支撑和水平支撑。 纵向支撑 为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔 一定距离沿高度由上而下连续设置纵向的剪刀撑。 水平支撑 在顶层必须满铺脚手板，以保证脚手架的顶端有足够的横向水平刚度。 3)架子在搭设时的注意事项： 脚手架四周，应每隔 4 跨设置一根抛撑，直至脚手架使用完成后，同脚 手架拆除； 脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件与内外角柱固定； 剪刀撑应随立杆纵横向水平杆同步搭设，各斜杆下端均与支撑在垫块或 垫板上； 扣件螺栓用扳手拧紧，紧扭力矩不小于 40N M，且不大于 65N M，对接 扣件开口应朝上或朝内使用； （1010）搭设注意事项）搭设注意事项 1）底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平、稳，不得悬空。 2）设立杆时，外径不相同的钢管严禁混用，相邻立柱的对接扣件不得在 同一高度内，错开距离应符合构造要求。 3）封闭层脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件，与内、 外角柱固定。 4）剪刀撑随立柱、纵横向水平杆等同步搭设、剪刀撑扣件节点的中心线 距主节点的距离不应大于 150mm。 5）对接扣件的开口应朝上或朝内。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度 不应小于 100mm。 6）铺设脚手板时，应满铺、铺稳、靠墙一侧离墙面距离不应大于 150mm。 脚手板的探头应采用直径 14#的镀锌钢丝固定在支承杆上，在拐角、斜道平口处 的脚手板，应与横向水平杆连接可靠，以防止滑动。 7）防护杆和安全密目网，应搭设在外排立柱的内侧，上栏杆上皮高度 1.2m，中栏杆居中设置，采用密目安全网全部封闭。 8 8）本脚手架搭设完毕后，必须经甲方、监理验收后，方可投入使用。 （1111）脚手架拆除要点）脚手架拆除要点 1）、脚手架的拆除要在脚手架的施工均已完毕并经工程负责人认为不再 需要脚手架时才可拆除。 2）、先自脚手架一端开始拆除顶部的扶手与栏杆柱，再拆除脚手板，依 次拆除栏杆、剪刀撑，脚手架与建筑物间的联结杆不可提前拆除。 3）、拆除脚手架警戒区，并有专人负责警戒，拆除脚手架前应将脚手架 上的留存材料、杂物等清理干净。脚手架的杆件与零配件，应按类分堆（扣件 装入容器内）。 拆下的杆件与零件运到地面时，应随时按品种分规格堆放整齐，妥善保管， 有损坏者给予维修和保养。 （1212）脚手架防雷接地要求）脚手架防雷接地要求 施工现场内的脚手架，利用架体小横杆和连墙件与建筑物防雷接地相连接， 接地电阻值不大于 10 欧姆。 2.5.52.5.5、脚手架承载力计算、脚手架承载力计算 (1)计算说明与参数： 根据管道自重荷载及操作活荷载搭设满堂脚手架。 1）、架板满铺：QK=0.5KNm2。 2）、立杆间距：La= Lb =0.857m 3）、每步架高：h=1.5m 4）、基本风压 w。=0.45 KNm2。 5）、根据管道重量提供的资料，单位面积荷载为 40KN。 （2）、水平横杆结构计算 计算考虑将机械施工点按集中荷载考虑，作用点为横杆跨中（按情况最不 利）。 1)强度验算 P=4KN MMAX=P/2L =21.5 =3KN.M=3*106N.MM WN=3.14（d4- d4）/32d=4.49*103MM3 MMAX/WN=3106/4.49103 =66.82N/MM2FM=205N/MM2 所以强度满足要求 （3）立杆计算： 1）底层立柱的轴心压力: 脚手架结构自重产生的轴心压力 N。 查表得一个杆距范围内每米高脚手架结构自重产生的轴心压力标准值： N=0.136 KNm 则 11m 高的脚手架结构自重产生轴心压力标准值： NG1k=Hgk=110.136=1.496KN 脚手架附属构配件产生的轴心压力 本工程脚手架为通透式脚手架，附属的防护材料较少；脚手架的防护材 料产生轴心压力，查表得： NG2K=0.35 KN 管道自重的静荷载：总重约 10 吨，均布在 206 米的空间上，间距 为 0.857 米，共有