原材料质量检验制度

原材料质量检验系统一、一般规则1.质量是企业的生命，提高工人的质量意识，提高产品质量是企业的宗旨。2.各部门贯彻国家及上级质量管理工作相关方针政策，参加公司质量工作会议贯彻执行。3.品管部严格执行有关外窗产品建筑的国家标准，控制好公司产品的质量，不合格品不出公司。4.质量管理部门对生产现场进行质量现场检查和评价，并实施质量优惠。全面处理质量事故，减少不必要的损失。5.品管部对工厂进行质量检查，交换、返工或退回未达到使用要求的东西。6.售后服务部门定期回访客户，收集质量信息，根据客户要求不断改进工艺，提高产品质量。7.做好自检、互检、专业检查“三检”工作，定期对生产操作员进行技术、质量方面的培训，提高员工的质量意识和技能。8.各部门贯彻国家及上级质量管理工作相关方针政策，参加公司质量工作会议贯彻执行。9.品管部严格执行有关外窗产品建筑的国家标准，控制好公司产品的质量，不合格产品不出公司。10.质量管理部门收集整理各种质量数据、质量资料。11.质量管理部门对生产现场进行质量现场检查和评价，并实施质量优惠。全面处理质量事故，减少不必要的损失。12.品管部对工厂进行质量检查，交换、返工或退回未达到使用要求的东西。13.售后服务部门定期拜访客户，收集质量信息，根据客户的要求不断改进工艺，提高产品质量。14.做好自检、互检、专业检查“三检查”工作，定期对生产运营人员进行技术、质量方面的培训，提高员工的质量意识和技能。二、原料工厂检验系统为了保证产品质量，对进入公司的原材料的接受规定如下。1、进入公司的原料必须具备供应单位的合格证和保证书、检查报告等。2、入公司原材料应按照来料检验/验收规范或订单合同约定的技术要求验收。3、进入公司的原材料要大量取样。4.首次被检的原材料如果达不到国家标准技术要求，就要加倍被检。如果不能达到被检查后国家标准技术要求，其部署不能被妥善处理，可以退回普通开业者。5、抽样的原材料应填写原材料的购买接受记录，由检查员签名，并按照标准判定合格、不合格。三、工艺质量检查系统要保证产品质量，必须对生产工序的各个生产工序的全过程进行质量控制，质量控制除了第一次检查、检查外，还必须采取专门检查、审查的方法，提高和保证产品质量。1、敦促各工序的质量检查员、各工序的逐项抽样检查、生产工人按照产品工艺要求及操作程序加工。2、加工的原材料收货时必须得到仓库管理员的认可，不符合要求的原材料有权拒绝加工。3、各工序的操作者，必须按照工序要求加工，加工的第一批产品先向质量检验者提交检验，通过检验后才能批量生产。4、每道工序完成后，操作员进行内部检查，下一道工序执行上一道工序的交叉检查，质量检查员进行检查，并很好地确定检验状态。5、质量检查员认为，应详细记录每道工序平时的质量抽样情况，并根据月末汇总、报告标准，上报办公室、个人质量完成情况，获得质量奖金分数。6、检验过程中发现的不合格品一般可纠正的质量问题，检验员应及时向工作人员提出，工作人员应返工，维修后检查人员复检后确认，不能解决的问题应报告生产管理部门，决定纠正方案。7、对发生的大批量质量问题，要制定质量报告，查明原因，指明纠正方案，保存以后调查的准备；发生重大质量问题，要立即向总经理报告，查明原因，及时处理。四、车间质量管理体系1.产品实行车间责任制，车间主任做好车间质量管理工作。2.车间设置专职或兼职质量检查员，全面负责车间的质量工作。3.车间质量检查员负责对各工序、半成品及成品的质量监督和检查，各工序、站质量检查。车间处理一般质量事故，并向质量管理部门报告。重大质量事故要直接向总经理报告。5.车间必须严格按照工艺卡的要求工作，以确保半成品及成品的质量符合质量要求。6.对不符合质量要求的产品，车间要及时返工维修。没有返工的产品不能凭空捏造，也不能混杂合本品。返工后的产品要复检。讲习班应每月向质量信息报告。8.尊重品管部的意见，认真纠正了品管部提出的问题。五、成品质量检验系统1、成品检验是企业质量检验的重要组成部分。检验员进行质量检验，检验项目按建筑外窗产品质量按公司检验标准进行检验，检验中遗漏、遗漏、遗漏、执行中仍不受任何人的制约，按标准工作。2、成品检验后，检验员根据检验项目判定该产品的合格结果，并做好检验标记。3、成品检查员要认真做好