钢箱梁交底资料

监理技术培训记录 2015年 9 月30日 编号：分部工程名称钢箱梁加工制造分项工程名称钢箱梁加工监理单位交底内容1. 钢箱梁制作质量监理措施钢箱梁加工制造前监理工程师须对以下施工准备内容进行审查:对桥梁工程所需的原材料、半成品、构配件和永久性设备、器材等的质量控制。工程所需的一切材料、设备均应从采购、加工制造、运输、装卸、进场存放、使用等方面进行系统的监督和控制。承包人要对原材料的质量按规定的频率进行自检，监理要进行抽检。经检验不合格的材料不得用于桥梁工程,对施工方案、方法和工艺的控制。认真审查承包人提交的施工组织设计、施工计划以及质量保证措施,重点如下：组织体系特别是质量保证体系是否健全。施工现场总体布置是否合理。认真审查工程地质特征及场区环境状况以及它们可能在施工中对质量与安全带来的不利影响。主要施工组织技术措施的针对性、有效性、可行性如何，施工方案、程序是否合理。施工机械性能、能力等是否与工程需要相匹配。做好测量接桩与交桩工作，并对测量基准点、控制网点进行复测。1.1 钢梁分段设计 1.11 钢梁横向分段全桥横向分为9个主纵梁，纵梁之间采用横隔板连接。横向2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#纵梁作为单独的制作段，1#、9#纵梁和与之相连的悬臂板作为单独的制作段。 1.1.2 钢梁的纵向划分每一榀钢箱纵向分为3个制作段，具体分段方式及分段位置需经设计后期出图确定。1.1.3 单元制造方案在满足规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，尽可能将板单元尺寸作大，以减少其种类和数量及拼接工作量。板单元件在车间内完成制造，在制造中尽量实现单元化，避免零散部件参与梁段组装。这样所有单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。1.1.4 梁段制造方案单元制造完成后，各梁段在总拼胎架上组装，并预拼装一次同时完成的方案。在梁段制造中，按照顶板横隔板腹板底板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。组装时，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，重点控制桥梁的线形、钢箱梁几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。梁段制造采用匹配组装、焊接和预拼装同时完成的工艺。为实现这一目的，须有两个前提条件，其一是梁段总拼装胎架应按设计给定的线形设置，并考虑横向预设拱度；其二是控制板单元制造长度，并精确预留焊接收缩量，保证成品梁段制造长度的误差控制在规范规定的允许偏差之内。1.1.5 涂装方案本桥涂装分为预涂车间底漆、拼装场二次涂装、桥上涂装三个阶段完成。预涂车间底漆下料前，板材和型钢均经预处理生产线进行抛丸、喷涂车间底漆、烘干处理。二次涂装表面处理和喷涂作业均在涂装房内进行，涂装房内的温度和湿度等均应满足规范要求。表面处理和喷涂作业均以机械化作业为主，仅在不易采用机械的部位采用手工作业。作业程序应遵循打磨除油、污喷砂清洁喷涂的作业顺序。桥上涂装先对破损部位进行打磨，使其除锈等级和表面粗糙度达到规范要求，再按涂装体系补涂。在钢桥面铺装完成后，先清洗全桥外表面，然后喷最后一道面漆。1.1.6 桥上作业方案钢梁的桥上拼装与高强螺栓连接系指成品梁段吊装就位后，在形成整体钢箱梁过程中完成的栓接及相关作业。主要包括梁段间高强螺栓的安装、桥面附属件的现场安装焊接等。1.1.7 关键工艺项点及控制措施根据钢箱梁的结构特点、受力状况、装配要素及验收规范，有以下几项关键工艺点，在制造中必须加以严格控制。顶、底板单元的几何尺寸精度控制板单元是钢箱梁的基本构件，它的外形尺寸、加筋肋间距等项点是保证箱梁整体组装精度的基础，为此在制作中采取以下主要措施：在零件加工方面，首先对面板下料后再次滚平，以消除焰切应力，有利于减小焊接变形。翼板在组装方面，严格按纵横基准线精确对线就位，注意翼板对角线尺寸。在控制焊接变形方面，利用反变形胎架设置反变形量，并在纵横向预留焊接工艺补偿量；采用线能量较小的CO2气体保护自动焊接工艺和优化的焊接顺序在约束条件下焊接；对控制焊接后的微小残余变形采用冷、热矫相结合的方法进行矫正，在专用胎架上精密对称切割对接边坡口。检测焊缝的焊脚和成形。 整体横隔板的几何尺寸精度控制箱梁整体组装精度及焊接质量控制钢梁的断面尺寸及接口匹配精度，是保证桥位顺利架设、接口对接焊缝质量的关键，为此在制作中采取以下主要措施：钢梁整体组装胎架上以胎架为外胎，以横隔板为内胎进行整体组装，采用纵横基准线、测量塔控制箱口几何尺寸和断面垂直度。整体组装胎架设计时根据设计院提供的预拱度。采用横向基准线、测量塔线控制单元块的准确就位, 再以单元块的纵横基准线控制其它单元件的组装。 预拼装线形及接口匹配连接精度控制预拼装线形（拱度、旁弯）及箱口匹配连接精度，是保证梁段顺利吊装、桥梁整体线形、环缝焊接质量的关键。采用纵横基准线、测量塔控制预拼长度和直线度；采用多段实桥立体预拼装法，实施箱口匹配连接精度的控制。为了减小桥位接口对接错边调整的难度，箱口各拐点处预留一定长度的不焊段。钢梁焊接工艺原则和质量保证措施焊接方法上以自动焊和半自动焊为主，确保焊缝质量稳定。半自动焊以线能量较小的CO2气体保护焊为主，减小焊接变形。根据本设计要求选择焊接材料，进行工艺评定试验，在确保焊缝各项指标与母材匹配，且不低于母材的前提下，制定相应的焊接工艺。严格控制焊材质量，严格仓储管理，并按规定认真对焊材进行烘干、保温。根据不同的熔透焊采取相应的工艺措施：对不能翻身双面焊的焊缝 (包括对接、棱角接、角接)配制相应的陶瓷垫进行单面焊双面成形焊接；对可翻身的熔透焊缝第二面焊前首先用碳弧气刨清根等方法确保熔透。根据焊接工艺评定试验实际情况制定预热温度和层间温度。施焊时焊接环境温度5以上和相对湿度不高于80%。按规定作产品试板进行相应检验，检查相应类型焊缝内在机械性能稳定性。焊工根据焊缝种类不同位置分别进行考试，考试合格发给证书，焊工持证上岗。严格执行检验制度，外观、磁粉、超声波、射线等检测均按规定认真执行并做记录。接受业主和监理人员的监督和指导，共同协作为确保焊接质量。钢梁防腐质量控制钢梁的防腐是保证大桥寿命的重点之一，防腐处理的质量是保证该桥防腐寿命的关键。涂装质量主要取决于除锈质量和涂装前的保洁状况。为了控制钢箱梁防腐质量，我们将采用以下措施：除锈作业在封闭的室内进行。加强环境条件控制，确保环境温度、相对湿度、露点温度、钢板温度等完全符合施工条件，才能进行除锈、涂装作业。通过工艺试验，确定合理的除锈、涂装工艺参数，并在施工中严格执行已确定的工艺参数。不断检测湿膜厚度，以控制干膜厚度达到设计要求。2 关键加工工艺监理控制措施2.1 钢板赶平为消除钢板的残余变形（尤其是局部硬弯）和减少轧制内应力，以及为消除大型下料零件切割后的残余应力，从而减少了制造过程中的变形，我们在钢板抛丸除锈前及大型零件下料后使用WC43-50X4000分组驱动辊式板材矫正机赶平，这是保证单元制作平面度的必要工序。同时采用磁力吊配合上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。 2.2 数控下料及喷粉划线技术的应用（1）对于形状复杂的零件优先采用数控火焰切割机精确下料，切割时双枪对称、采用合理的切割顺序及增加必要的补偿量来保证其几何形状和尺寸精度。对于矩形板件，切割的同时将坡口一并切出。精确预留后续焊接的收缩量，实现无余量切割。（2）对后续工序需划线的零件，在数控切割时或切割后，利用数控切割机喷粉划线功能，在零件上划出基准线或组装线。2.3 单元定位组装、反变形焊接、无余量切割技术（1）翼板、底板单元在定位组装胎型上组装（卡槽定位），避免焊接马板对母材的损伤。（2）根据单元对接、箱体焊接、环缝焊接收缩的规律，并考虑弹性压缩量，设置一定的工艺补偿量，对单元实行无余量切割，减少现场总体组装工作量。2.4 采用阶梯推进方式组装、焊接钢箱梁技术对每一次预拼装的梁段组装采取阶梯推进方式组织生产，即按照钢箱梁的组装顺序，从胎架一端向另一端进行施工，使同一工序在相邻梁段上形成阶梯，这样有利于各梁段的匹配，避免同一部位上下层同时作业，确保生产安全性，提高工效，缩短工期。3 板单元制造工艺要求3.1 零件边缘、端头的加工零件的边缘、端头可保留锯切、剪切或焰切状态，也可进行刨铣加工，但经锯切、剪切或焰切后不再进行机加工的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺，并且剪切仅适用于次要零件。零件尺寸的允许偏差应符合“表5.3-1 零件尺寸允许偏差表”的规定。 零件尺寸允许偏差表 名 称允 许 偏 差 备 注长度宽度翼板、底板、腹板2.02.0长度留二次切头量的正差可放宽锚箱板件2.02.0横隔板整 体2.02.0分 块2.02.0U形肋槽口中心距S1.0纵隔板板 件2.02.0加劲肋3.0-横、纵隔板接板2.02.0与横、纵隔板对接风嘴板件2.02.0长度留二次切头量时正差可放宽其它板件2.02.0锚管3.0-其它型钢3.0-焊接坡口可以机加工，也可以火焰切割。焊接坡口的形状、尺寸及允许偏差应由焊接工艺评定确定。3.2 切割钢板下料前应先进行辊平、抛丸除锈、除尘、喷涂车间防锈底漆等处理。翼板、底板、外腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主要应力方向一致。翼板、底板、外腹板下料时除考虑焊接、修整收缩量和由于索力引起的梁段压缩量外，同时应考虑桥梁竖曲线的影响。 所有零件应优先采用数控、自动、半自动精密切割下料，切割面质量应符合“表5.3-2 精密切割边缘表面质量要求表”的规定。 精密切割边缘表面质量要求表 项 目 等级用于主要零件用于次要零件备 注表面粗糙度2550GB/T1031-1995用样板检查崩 坑不允许1m长度内允许有一处1mm超限修补须按本规则附录A的规定塌 角允许有半径不大于0.5mm的塌角切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度切割面硬度不大于HV350在数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量之外，还应考虑切割热变形的影响。采用普通切割机或手工焰切下料时，应根据施工图和工艺文件先作样（样板、样条、样杆），作样时应预留焊接收缩量、加工余量等。用样号料前，应对钢料进行矫正，并清理其表面的锈蚀、油漆等污物。手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，切割后不再进行机加工的零件表面质量应符合“表5.3-3 手工气割切割面质量要求表”的规定。手工气割切割面质量要求表 项 目构件分类允许偏差 （）备 注自由边缘主要构件0.20次要构件0.80焊接边缘主要构件0.60接头有顶紧要求时除外次要构件1.20剪切后的零件边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，缺棱不应大于1.0mm ；型钢件端面的垂直度应小于2.0。3.3 零件矫正零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于5。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。采用热矫时，加热温度应控制在600800，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。零件矫正允许偏差应符合“表5.3-4 零件矫正允许偏差表”的规定。零件矫正允许偏差表 零件检查项目简 图允许偏差备 注板件平面度f1每米范围直线度L8000：f2全长范围L8000：f3全长范围由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合“组拼件组装尺寸允许偏差表”的规定。组拼件组装尺寸允许偏差表 类别简图项目允许偏差(mm)组拼件对接高低差T25D1T25D0.5对接间隙b+1 0无孔两竖板中心线偏移D2.0拼装缝隙D0.5拼装缝隙D0.5面板倾斜D0.5加劲肋间距S1.0(有横向联结关系者)3.0(无横向联结关系者)磨光顶紧缝隙0.2部件及梁段组拼允许偏差应符合“部件及梁段组拼允许偏差表”的规定。部件及梁段组拼允许偏差表 类别简图项目允许偏差(mm)零部件及单元组装高度H+1.5+0.5竖板中心与水平板中心偏离1腹板高H1面板、腹板单元纵肋、竖肋间距S2面板宽B1整体组装隔板间距S2箱梁顶板单元U形肋中心间距s2中间),1(两端)横隔板间距S2横向不平度f2纵向不平度4/4.0范围四角不平度5横、纵隔板横向不平度2纵向不平度4/4.0范围3.5 钢板接料当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚板对接时，一般应在零件精确下料前进行拼接，接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊接工艺执行，并按对应的质量标准进行外观检验和无损检验。焊后对需要磨去余高的焊缝用砂带机顺应力方向磨去余高。对于不等厚钢板接料，应在组对前按设计要求将较厚板侧加工过渡坡。3.6 制孔（1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25um，孔缘无损伤不平，无刺屑。（2）螺栓孔的允许偏差应符合下表的规定。螺栓孔径允许偏差螺栓直径（mm）螺栓孔径（mm）允 许 偏 差（mm）孔 径孔壁垂直度M1618+0.50板厚t30时，不大于0.3；板厚t30时，不大于0.5，M2022+0.70M2426+0.70（3）螺栓孔距允许偏差应符合下表的规定，由特殊规定要求的孔距偏差应符合图纸规定。螺栓孔距允许偏差项目允许偏差主要杆件次要杆件桁架杆件桥面板纵梁两相邻孔距0.30.30.4多组孔群两相邻孔群中心距0.61.21两端孔群中心距0.631.5孔群中心距与杆件中心线的横向偏移（腹板）11任意两面孔群纵、横向错位1.0（4）使用模板钻孔时，必须按施工图检查零件规格尺寸，核对所用钻孔模板无误后，方可钻孔。对钻孔的杆件，应检查杆件外形尺寸和制作偏差，并将误差均分。并应符合下列要求。工型杆件腹板中心与样板中心允许偏差1mm。纵向偏差应以两端部边距相等为原则。箱型杆件两竖腹板水平中线与样板中线允许偏差1.5mm，但有水平拼接时，其允许偏差为1mm。3.7 板单元组装技术要求（1）组装前必须熟悉图纸和工艺，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口，核查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求后方可组装。（2）组装前必须彻底清除待焊区的浮锈、底漆、油污和水分等有害物。（3）焊缝端部按规定组引板，引板的材质、厚度及坡口应与所焊件相同。（4）各类首制件必须经检查合格并由监理工程师批准后，方可批量生产。（5）板单元组装后应按规定打上轮次号、板单元号、生产序列号。3.8 板单元的存放及吊装运输 (1)一般要求1)、板单元存放场地地基应坚实，不得有塌陷。2)、板单元码放时最下面一层板单元与地面间应加垫木楞。板单元与板单元之间如有较长距离的腾空或不能以平面接触时也应加垫木楞，以增强其稳固性，防止板单元发生变形或倒塌。层与层之间的木楞应垫在同一断面处。3)、板单元码放时，相同种类、相同规格和形状的板单元应码放在一起。在节段拼装场码放板单元时，应按板单元在总拼时的状态码放，如底板闭口肋朝上码放；翼板闭口肋朝下码放等，从而减少总拼吊运时的翻身。4)、板单元码放高度应适宜，应保证整摞的稳定性，避免倾覆及处于下部的板单元因压力过大产生塑性变形。一般情况下，板单元码放高度不宜超过2米。（2）各类板单元码放方法1)、翼板单元的码放翼板单元在厂内板单元存放区应一摞正、一摞反对应码放，以便在装车运输时码放成闭口肋相对、正反交替的形式。纵、横隔板单元的码放横隔板单元均在本公司制造，在车间及节段拼装场应按类别码放，并注意码放整齐、稳定、单侧肋板朝上，图示略。3.9 板单元的吊装运输起重人员要严格遵守天车司机和起重工的安全操作规程。板单元吊运时要“轻、稳、准”，严禁碰撞和拖拽。吊运板单元前要仔细检查吊具的安全性，状况良好方可使用。板单元吊运过程中宜使用磁力吊具，如果不能或没有条件使用磁力吊而采用对板边或坡口易造成损伤的钢性吊具时，吊装部位必须加垫保护。板单元在吊运过程中应尽量避免永久变形和损伤，如碰伤、勒伤、摔伤等。起吊时要找准板单元重心。对于两拼后的底板单元要焊四个临时吊耳，临时吊耳对角线交点应为单元合件的几何中心。4 梁段制造方案4.1 梁段制造工艺板单元制造完成后，在本公司拼装场进行梁段的制造。根据本桥钢箱梁的结构特点，采用多节段连续匹配组装、焊接和预拼同时完成的方案。每轮预拼装合格后，标记梁段号，将最后两个梁段留下，参与下一轮预拼装，其余梁段出胎进入涂装工序。梁段组装采用“正装法”，按照底板横隔板腹板翼板悬臂板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。组装时，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，重点控制桥梁的线形、钢箱梁几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。4.2 总拼装胎架总拼装胎架设计应满足下列要求：（1）胎架纵向各点标高按设计给定的线形设计(同时加入相应的制作预拱度)；（2）胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎架要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。（3）在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置及高度，确保各部尺寸和立面线形。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。 （4）每轮次梁段下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录，确认合格后方可进行下一轮次的组拼 4.3 节段组装组装与焊接注意事项:（1）桥梁中心线处的顶、底板单元、斜底板板块和锚腹板单元的定位必须避开日照的影响。（2）梁段焊接顺序：为保证梁段的外形和几何尺寸，防止产生过大的内应力，梁段的焊接应分步进行，并遵循先内后外、先下后上、由中心向两边的施焊原则。优先选用CO2焊方法，同时尽量采用陶质衬垫单面焊双面成型的焊接工艺。（3）腹板是主要传力构件，锚腹板与底板、翼板、横隔板间的焊缝， 重要焊缝，在焊接时必须高度重视。（4）组装腹板时，必须根据胎架上的纵、横基准线，使腹板就位。严格控制吊点中心纵、横距误差在规范容许范围之内。（5）在焊接临时马板或工艺辅助件时，应避免对母材产生咬边及弧坑。拆除时，用火焰切除，不允许锤击拆除，马脚用砂轮打磨平整。（6）板单元及零部件必须经过全面检验合格并经监理工程师批准后方可参与梁段组装，构成各梁段的板单元及零部件应编号并记录清楚其所在的吨位。梁段制造的各阶段报验单应提交监理工程师审核认可。4.4 预拼装为确保钢梁顺利架设，钢梁在预拼装场进行预拼装，若发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼装场进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，从而避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度。梁段匹配组焊完毕后，按制造长度（预留焊接间隙和焊接收缩量）配切梁段余量端。在不受日照影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时匹配件，经监理工程师签认后，除最后两个梁段外其余梁段出胎，最后两个梁段前移与后续梁段进行预拼装，出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。预拼装应注意的事项如下：（1）首段钢箱梁作为试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，经监理工程师批准后再批量生产。各梁段经检验合格并由监理工程师签认后，才能进行预拼装。（2）预拼装要根据监理工程师批准的预拼装图和工艺进行。（3）预拼装时要考虑焊接环形焊缝收缩量和索力引起的梁段压缩量对梁长的影响。（4）根据上次预拼装后累计总长和误差，修正本次预拼装梁段长度，不使误差积累。（5）为消除钢箱梁安装的累积误差，保证全桥顺利合拢，合拢段长度应预留足够的配切余量。合拢前对梁段位移进行24或48小时测量，根据测量结果确定合拢温度和合拢段长度，据此对合拢段进行二次切头，在较低温度下，将合拢段吊装就位，待温度达到合拢温度时，精确调整接缝间隙，完成全断面连接。5 拼装检查每轮梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查：桥梁纵向线形；梁段纵向累加长度；扭曲；节段间端口匹配情况等。根据工艺要求，梁段预拼装检查前应解除胎架对梁体的约束，使梁段处于自由状态。（1）桥梁总体线形尺寸检查线形检查：桥梁线形检查以纵向中心线处的理论标高为准，检测各梁段两端横隔板处的实际标高值。在检查线形的同时检查预拼梁段中心线的旁弯。梁段扭曲检查：是通过检查各梁段两端横隔板处的左右标高值，判断各梁段的水平状态及扭曲情况。梁长：将钢箱梁横隔板处中心线返至翼板上作为检查线，检查各梁段的累加长度，确定后续梁段的补偿量。（2）梁段间端口的匹配精度检查除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查梁段间连接构件的匹配情况。由于本桥采用梁段整体组焊和预拼装并行完成的工艺方案，其相邻接口的变形趋势是相同的，端口偏差较小。因此，梁段间端口连接应重点检查梁段中心梁高、相邻外腹板及顶、底板平对接近转角处梁高、平斜对接对接转角偏差、顶底板板边错边量等。（3）坡口间隙检查及临时连接件垫板厚度的确定梁段间接口的焊接间隙必须严格控制。过大的焊接间隙会增大焊接收缩量，影响T形肋连接精度；而间隙过小，则容易造成焊缝熔不透。因此，规定合理的焊接间隙是保证焊接质量的一个重要因素。合理的焊接间隙是通过焊接工艺评定确定的，梁段连接的其它要素都必须以此展开。为此，采用间隙定位工艺板，确保间隙尺寸。（4）预拼装检查测量要求1)对于各梁段的标高、长度等重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温度。2)测量用的钢带或标准尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二者温度一致，并定期送计量检测部门检定。3)测量用水准仪，经伟仪，仪表等一切量具均需经二级计量机构检定。使用前应校准，并按要求使用。4）操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作。5)钢尺测距所用的拉力计的拉力应符合钢尺说明书的规定。6)预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。梁段组装尺寸允许偏差梁段整体组装尺寸允许偏差见“梁段整体组装尺寸允许偏差表”，梁段验收条件见“梁段验收条件表”。梁段整体组装尺寸允许偏差表 简 图项 目允许偏差(mm)长度L 2高度H 2横断面对角线差 4旁弯f 5箱梁全宽D 3面板全宽b1、b2 3 梁段验收条件表 项 目允许偏差(mm)条 件检测工具和方法梁高 (H)2工地接头处钢盘尺水平尺4其余部分组拼长度 (L)6L(m)试装时最外两斜拉索中心距钢盘尺弹簧秤全长20分段累加总长钢盘尺、弹簧秤。2分段长外腹板中心距5腹板外边缘间距钢盘尺面板宽1面板单元纵向有对接时面板宽钢盘尺5箱梁段、面板宽横断面对角线差4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯3+0.1L任意位置20m测长内6桥面中心连线在平面内的偏差。L(m)三段试装长度紧线器、钢丝线、(经纬仪)钢板尺5单段箱梁面板、腹板平面度H/250，2t/3 取小值H加劲肋间距t 板厚平尺、钢板尺扭曲每米不超过1，且每段10每段以两边隔板处为准垂球、钢板尺工地对接板面高低差1.5安装匹配件后板面高差钢板尺预拱度超过的+3+0.15L12L为试装匹配时三段的长度水平仪、钢板尺不足的-3+0.15L66 钢箱梁无损检测（1)超声波探伤 焊缝超声波探伤范围和检验等级序号焊缝质量等级探伤比例探伤范围板厚检验等级1、级横向对接焊缝100%全长10-80B2级纵向对接焊缝3级纵向对接焊缝焊缝两端各10004级全熔透角焊缝全长1)超声波一般采用柱孔标准试块，也可采用经过校准的其它孔型试块；2)如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；3）对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，则连续延伸探伤长度，必要时焊缝全长进行探伤；4)对用超声波不能准确认证缺陷严重程度的焊缝，则补充进行X射线探伤拍片，并以拍片结果来评定焊缝缺陷。（2）射线探伤按本设计图纸的规定，主要杆件的受拉横向、纵向对接焊缝除按规定进行超声波探伤外，还应按接头数量的20%（不少于一个焊接接头）进行射线探伤。探伤范围为焊缝两端各250-300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250-300mm。对表面余高不需磨平的十字交叉或T字交叉对接焊缝，应在以十字交叉点为中心的120-150mm范围内100%射线探伤。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准金属熔化焊焊接接头射线照相（GB3323）的规定，射线透照技术等级采用B级，焊缝内部质量应达到级。采用射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。射线探伤的缺陷评定应符合下列规定：1) 圆形缺陷评定 圆形缺陷用评定区进行评定，评定厚度25mm时，评定尺寸为1010，评定厚度25mm时，评定尺寸为1020。评定圆形缺陷时，应将缺陷尺寸换算成缺陷点数。缺陷点数换算表缺陷长径（mm）11-22-33-44-66-88点数1236101525评定厚度25mm、缺陷长径0.5mm和评定厚度25mm、缺陷长径0.7mm的缺陷可以不记点数。圆形缺陷的评定如下表，满足表中要求的判为合格，不满足表中要求的判为不合格。圆形缺陷的评定表评定区（mm）10101020评定厚度（mm）1010-1515-2525允许缺陷点数的上限36912圆形缺陷长径大于t/2时，评为不合格。焊接接头内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于10个。2)条形缺陷评定条形缺陷的评定如下表，满足表中要求的判为合格，不满足表中要求的判为不合格。条形缺陷的评定表（mm）评定厚度t允许单个条形缺陷尺寸上限不允许条形缺陷总长t124在平行于焊缝轴线的任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过6L的任何一组缺陷，其累计长度在12t焊缝长度内不超过tt12t/3注：表中L为该组缺陷中最长者的长度。不合格的缺陷，应予返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验。（3）磁粉探伤桥面板纵肋角焊缝采用磁粉探伤，U形肋探伤比例100%，板肋探伤比例10%，探伤范围为焊缝两端各1000mm，磁粉探伤应符合现行标准无损检测焊缝磁粉检测（JB/T6061）的规定，焊缝质量应达到级。采用磁粉进行局部探伤的焊缝，当发现裂纹时，应将该条焊缝的探伤范围延至全长。1）检测表面的宽度应包括焊缝金属和每侧各10mm距离的临近母材金属。2）相邻且间距小于其中较小显示主轴尺寸显示，应作为单个的连续显示评定。3）缺陷的评定应符合下表的规定，满足要求的判为合格，不满足的不合格。显示的缺陷评定表（mm）显示类型允许的缺陷尺寸上限线状显示L=显示长度L1.5非线状显示d=主轴长度d3线状显示：长度大于三倍宽度的显示非线状显示：长度等于或小于三倍宽度的显示4)不合格的缺陷，应予返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验，复探部位的缺陷按原标准评定。7新桥现场组拼方案7.1 新桥临时支架结构形式新桥临时支架共设置4排，每排支架下设置条形基础，中间两组条形基础尺寸为宽2.5m，厚1m，长42.4m的钢筋混凝土基础，两边的两组条形基础尺寸为宽21.5m，厚1m，长42.4m的钢筋混凝土基础。每一组基础上设置9组双墩柱盖梁，墩柱直径为60cm，盖梁尺寸为宽1m，厚1m，长3m，每个盖梁顶部均设置2个支座和2个辅助支座，支架临时支架应满足以下要求：（1）地基需进行加固夯实处理。（2）支架在使用前应进行预压，以检验支架的承载能力和稳定性，消除其非弹性变形、观测支架弹性变形及基础沉降情况等。（3）支架预压荷载应不小于结构最大施工荷载的1.1倍，按照实际荷载对称、均衡布置荷载。加载顺序可按最大施工荷载的60%、100%、110%分三次加载，每级加载2h后观测支架变形，加载完毕后宜每6h观测一次。（4）预压卸载时间以支架沉降变形稳定为原则，最后两次支架沉落量观测平均值之差不大于2mm时，即支架趋于稳定，可以终止预压。（5）支架所使用的钢材材质牌号不应低于Q235B。（6）支架设计时其强度、刚度及稳定性均应满足相关的规范要求。其强度安全系数不应小于1.3，稳定性安全系数不应小于1.5。（7）支架基础沉降不应大于2mm。7.2 总体拼装顺序（1）横桥向拼装顺序横桥向拼装时由内环方向向外环方向拼装，即由1#钢箱开始，顺序向2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#钢箱拼装。（2）纵桥向拼装顺序纵桥向由中跨向边跨安装。（3）纵梁与横梁的拼装顺序拼装时先将梁片纵梁拼装完成，然后再拼装两片纵梁间的横梁。具体拼装顺序如下：1）拼装1#纵梁（先拼装中跨分段，再拼装边跨分段）2）拼装2#纵梁（先拼装中跨分段，再拼装边跨分段）3）拼装1#纵梁和2#纵梁间的横梁4）拼装3#纵梁（先拼装中跨分段，再拼装边跨分段）5）拼装2#纵梁和3#纵梁间的横梁6）拼装4#纵梁（先拼装中跨分段，再拼装边跨分段）7）拼装3#纵梁和4#纵梁间的横梁8）拼装5#纵梁（先拼装中跨分段，再拼装边跨分段）9）拼装4#纵梁和5#纵梁间的横梁10）拼装6#纵梁（先拼装中跨分段，再拼装边跨分段）11）拼装5#纵梁和6#纵梁间的横梁12）拼装7#纵梁（先拼装中跨分段，再拼装边跨分段）13）拼装6#纵梁和7#纵梁间的横梁14）拼装8#纵梁（先拼装中跨分段，再拼装边跨分段）15）拼装7#纵梁和8#纵梁间的横梁16）拼装9#纵梁（先拼装中跨分段，再拼装边跨分段）17）拼装8#纵梁和9#纵梁间的横梁8 现场焊接8.1 焊接方法（1）定位焊采用手工焊或CO2气体保护焊。（2）顶板对接焊缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面。（3）底板对接焊缝采用CO2气体保护焊。（4）腹板对接焊缝采用CO2气体保护焊。（5）其它焊缝优先采用CO2气体保护焊。8.2 焊接环境（1）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s，气体保护焊超过2m/s时，必须设置防风棚。（2）工地地面拼装焊缝位置处设置防风防雨棚；雨天施工时，顶板的焊接工作必须在临时工作棚内进行，另外CO2气体保护焊宜在防风棚内进行。（3）湿度过大（80%），不利于焊接时，宜对焊接位置附近进行除湿处理，可采用局部加热的方法，减小焊接区域的湿度。（4）雨天焊接时，应采取措施避免雨水直接落在刚焊接的焊缝表面，避免雨水流到刚焊接的焊缝表面。（5）工地准备足够的雨具，小雨不影响焊接及施工；在雨天施焊时，施焊人员必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋，做好防漏电工作；尽量避免在雨天的高空的焊接。8.3 焊接顺序（1）现场焊接顺序：钢梁分段之间的焊接顺序按照吊装顺序的先后进行焊接（先吊先焊）。 （2）箱梁分段接口焊接顺序：先焊腹板的对接焊缝（两块腹板同时对称焊接），后焊底板对接焊缝，再焊顶板的对接焊缝。8.4 焊接要求 （1）多层多道焊时，各层各道间的熔渣必须彻底清除干净。 （2）角焊缝的转角处包角应良好，焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。 （3）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应等焊缝稍冷却再敲去熔渣。如在焊接过程中出现断弧现象，必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。 （4）不允许在焊缝以外的母材上随意打火引弧。（5）施工人员如发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员，查明原因后才能按工艺人员制订的方案施工。8.5 焊接前后检查清理（1）焊接前，仔细核对破口尺寸是否合格、清除破口内的水，锈浊，油污及定位焊外的焊渣、飞溅及污物。（2）焊接后，认真除去焊道上的飞溅、焊瘤、咬边、表面气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。8.6 无损检查（1)超声波探伤 焊缝超声波探伤范围和检验等级序号焊缝质量等级探伤比例探伤范围板厚检验等级1、级横向对接焊缝100%全长10-8