产品成本计算和产能规划流程

。审批起草一份草案回顾同意日期：文件变更修订记录序列号日期，变更和修订状态12015-4-15首次1.目的为了降低生产成本，提高生产效率，特制定本方案。2.适用范围该计划适用于公司的所有员工。3.责任财务部负责成本计算和产能规划的解释和实施。4.工作程序A.成本控制程序：4.1确定成本计算方法。在进行成本计算之前，我们必须首先确定使用哪种成本计算方法。常用的方法包括种子法、分批法、分步法等。这应根据生产过程和生产组织的特点，并结合成本管理的要求来选择。4.2建立相关的成本核算。为了计算产品成本，有必要设立一个专门的账户，即“生产成本”账户。借方收取生产产品发生的各种费用，贷方反映转出的成品制造成本。对于某个成本核算对象，有两种费用：直接费用。(2)间接成本，即普通的、不直接用于生产这种物品的服务成本。直接费用可以直接计入产品成本，间接费用必须先收集后分配到不同的成本计算对象。首先，设立一个单独的账户，即“制造费用”账户。“制造费用”帐户的功能是收集各种间接费用，然后将其合理分配给成本计算对象。如果有更多的废品和停工，有必要收集废品和停工损失的相关数据，并设立“废品损失”和“停工损失”的专门账户，将这些损失记入“废品损失”和“停工损失”账户的借方，然后进行适当的处理并转入贷方：如果损失正常，则应分摊产品成本。否则，应转入行政费用或非营业费用。根据权责发生制，生产中发生的支出不一定包括在生产成本中，支出期间可能与成本计算期间不一致。支出发生后有两种情况：生产中发生的费用将在当期带来全部收益，收益不会递延到下一期。在这种情况下，费用应直接记入“生产成本”或“制造成本”账户。(2)本期发生的费用不由本期承担。有两种情况：先消费，然后计入成本。在这种情况下，应建立“预付费用”账户，支出时借记“预付费用”账户，分期摊销成本费用时贷记“预付费用”账户。(2)待摊费用应先计入成本，然后支付。在这种情况下，应设立“应计费用”账户，借记相关成本账户，贷记“应计费用”账户，并借记“应计费用”账户进行支付。4.3会计费用和用途分类。成本计算的过程是成本收集和分配(摊销)的过程，或者反过来说，成本会计最终是成本会计。成本计算是一个处理费用的多步骤过程。要做好成本计算工作，第一步是要准确反映总成本和成本的性质。在这一步中，有两个问题需要解决：一是企业当期有哪些费用，支出了哪些费用。这是成本计算的基础。例如，消耗了多少原材料，应使用先进先出法和后进先出法进行正确测量。例如，由于设备的实用性，磨损的价值应通过适当的方法折旧。第二，费用发生后起到了什么作用？在成本计算过程中，我们不仅要反映发生了哪些费用，还要进一步明确这些费用起到了什么作用。它为谁工作？费用发生后的影响可以概括为三种情况：费用在本期没有发挥作用，应推迟到以后。如预付租金，应计入预付费用。(2)支出发生在当期，其效用发生在前期。如果前一年的所有租金都在年初支付，则不能视为当期费用，而应记入应计费用账户。(3)大部分费用是当期费用，其效用也是当期费用。这些费用不仅应计入当期成本，还应根据其具体用途进行分类。无论成本计算的对象是什么，一般来说，都需要支付以下成本项目：换句话说，在发生费用后，它们只起以下作用：首先，它们消耗所有相关的材料，这些材料构成了产品的实体，这被称为直接材料费用；第二是消耗所有相关的劳动力成本。这些生产工人的劳动直接用于生产产品，这被称为直接人工成本。第三是消耗各种材料、劳动力和其他费用。这些费用并不直接用于产品的生产，而只是在生产过程中起辅助作用或提供必要的生产条件。这种费用被称为制造费用。为了反映费用的发生及其目的分类，需要一个会计分录，即：借款：相关成本账户信贷：相关资产和负债账户在本会计分录中，贷款人的相关资产负债账户反映了费用的具体情况。这些账户是现金、原材料、累计折旧、应付工资、应付福利和其他账户，反映企业支出的费用。借方的相关成本账户包括预付费用、应计费用、生产成本、制造成本等。反映了这些费用所扮演的角色。其中，生产成本是成本核算的主要账户，最终所有费用都要归集到生产成本账户中。生产成本账户中记录的费用根据用途进一步分类，一般分为三项：直接材料、人工成本和制造成本。4.4辅助生产费用的分配。“生产成本”总分类账下有两个子账户：一是基本生产，用于计算产品的生产成本；二是辅助生产，用于计算为产品生产服务的相关生产部门的成本。辅助生产也是一种生产活动。它为基本生产活动提供必要的产品和劳务。它还消耗各种生产成本，并计算产品成本。辅助生产成本的计算需要建立一个“辅助生产”明细账户，该账户的借方收取发生的各种费用，贷方计算辅助生产车间完成的成品成本，并将其转入基本生产明细账。这个账户通常没有余额。4.5制造费用的分配。产品成本由三部分组成：直接材料、直接人工和制造费用。发生的直接材料和直接人工是直接费用，直接记入“生产成本”科目。发生的制造费用是间接费用，不直接记录在4.6成品成本的计算。通过以上步骤，本期发生的所有生产成本都已在“生产成本”账户的借方进行了归集。如果企业没有在制品，成品成本是生产成本账户的期初余额加上当期发生的所有生产成本。但是，一般企业既有在产品又有成品，因此有必要在成品和成品之间分配产品的生产成本，同时计算在产品和成品的成本。“生产成本”账户的相关数据具有以下关系：期初余额本期发生的全部生产成本=期末在产品成本成品成本=期初余额：本期发生的全部生产成本-期末在产品成本换句话说，成品成本的计算就是在期末在产品和成品之间分配总成本。一般来说，它是通过等价生产法或定额法来分配的。成品成本计算后，将成品总成本除以总产量，得到单位成本，从而完成产品成本计算。B.容量规划控制程序产能规划是提供一种方法来确定由资本密集型资源设备、工具、设施和整体劳动规模等形成的整体生产能力的规模。从而为企业长期竞争战略政策的实现提供强有力的支持。生产能力计划确定的生产能力将对市场反应速度、成本结构、库存策略、企业管理和企业员工制度产生重大影响。容量规划具有时效性和层次性。不同的企业执行能力规划的程序不同，但一般来说，企业在执行能力规划时必须遵循以下步骤：一.估计未来的能力需求在执行产能计划时，应首先进行需求预测。由于产能需求的长期计划不仅关系到未来的市场需求，而且还关系到技术变革、竞争关系和生产率提高等诸多因素，因此必须综合考虑。还应该注意的是，预测时间段越长，预测误差的可能性越大。对市场需求的预测必须转化为一种可以与能力直接比较的方法。在制造企业中，企业能力通常用可用设备的数量来表示。在这种情况下，管理者必须将市场需求(通常是产品产量)转化为所需的设备数量。第二，计算要求和现有能力之间的差异当预测需求和现有产能之间的差异为正值时，产能显然需要扩大。这里应该注意的是，当生产操作系统包括多个环节或过程时，生产能力的规划和选择需要非常谨慎。在制造企业中，产能扩张还必须考虑各工序产能的平衡。当一个企业有许多生产环节和各种设备时，每个环节的生产能力往往不一致，存在着丰富的环节和瓶颈环节。然而，剩余环节和瓶颈环节随着产品品种和制造工艺的变化而变化。从这个意义上说，企业的整体生产能力是由瓶颈环节的能力决定的，这是制定产能计划时必须注意的一个关键问题。否则，就会形成一个恶性循环，也就是说，一个瓶颈流程的能力是紧的增加流程的能力其他流程不增加能力就会成为瓶颈流程。三。候选计划的制定有许多方法可以处理产能和需求之间的差异。最简单的方法是让这些客户或订单流失，而不考虑他们能力的扩展。其他方法包括各种扩大产能规模和时间的计划，包括选择积极策略、消极策略或中间策略，以及选择新的设施和地点，以及是否考虑使用加班和外包等临时措施。这些都是制定容量规划方案时需要考虑的内容。不同的评价包括两个方面：定量评价和定性评价。定量评价主要是从财务角度出发，根据所要进行的投资，比较各种方案给企业带来的收益和投资回收。这里可以使用不同的方法，如净现值法、盈亏平衡分析法和投资回收法。定性评价主要考虑财务分析无法判断的其他因素，如与企业整体战略是否一致、与竞争战略的关系、技术变革因素、人员成本等。其中一些因素仍然可以定量计算(例如，人员成本)，而其他因素则需要通过直觉和经验来判断。在定性评价过程中，可以对未来做出一系列假设，如：给出一组最坏的假设：需求小于预测值，竞争更加激烈，建设成本更高等。也可以给出一组完全相反的假设，即最佳假设，并考虑具有多组这种不同假设的投资计划的质量。由于企业种类繁多，不同企业的产品和生产流程差异很大。在制定生产能力计划之前，必须确定企业的生产能力计量单位。常见的生产能力测量单位如下：在大量的生产企业中，主要零部件的装配和生产都采用装配线生产模式，因此，企业的生产能力是根据每条装配线来检查的。首先计算每个零件制造装配线的生产能力，然后确定车间的生产能力，最后通过平衡计算整个工厂的生产能力。详情如下：1.装配线生产能力的计算装配线的生产能力取决于每个工艺设备的生产能力，因此计算工作从单个设备开始。计算公式如下：其中：M单-表示单个设备的生产能力；Fe -表示单个设备计划周期(年)的有效工作时间(小时)；Ti -表示设备上待加工单位产品的时间配额(小时/件)。当一个过程由一个设备承担时，单个设备的生产能力就是过程能力。当工艺由S设备承担时，该工艺的生产能力为M单个，这种由设备组成的装配线不能有相同的工艺能力，生产线能力只能由最小工艺能力决定。2.车间生产能力的确定车间能力的确定需要在几种情况下进行讨论。如果只是一个零件加工车间，每一个零件都有一条专门的生产线，并且所有的零件都与本厂的产品相匹配，那么这个车间的生产能力应该取决于生产能力小的生产线的生产能力。如果它是一个部件制造车间，它有一个部件加工装配线和一个部件装配线，那么它的生产能力应该由装配线的能力决定。即使单个零件的加工能力低于装配线的加工能力，也应根据这一原则确定，不足的零件能力可以通过其他方式补充。3.生产能力的确定在确定车间生产能力的基础上，采用综合平衡法确定工厂的生产能力。