XK716数控机床z向直流伺服进给系统系统设计[机械专业毕业论文-答辩优秀]

优秀毕业论文，支持预览，答辩通过，欢迎下载需要CAD图纸，咨询QQ414951605或1304139763XX大学课程设计论文XK716数控机床Z向直流伺服进给系统系统设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日I摘要数控机床即数字程序控制机床，是一种自动化机床，数控技术是数控机床研究的核心，是制造业实现自动化、网络化、柔性化、集成化的基础。随着制造技术的发展，现代数控机床借助现代设计技术、工序集约化和新的功能部件使机床的加工范围、动态性能、加工精度和可靠性有了极大的提高。本文主要设计X716数控铣床Z向进给系统设计部分，机械结构采用直流伺服电机与滚珠丝杠直接相连的方式，其控制方式采用直流伺服驱动系统半闭环控制。在对进给系统机械结构进行设计的过程中，主要对滚珠丝杠螺母副和直线滚动导轨副进行了计算、校核，确保了机械传动部件的精度和刚度；通过计算，选择了电气驱动部分，包括直流伺服电机和与之匹配的伺服单元。关键词直线滚动导轨；滚珠丝杠螺母副；直流伺服电机IIABSTRACTNCMACHINETOOLISTHEDIGITALPROCESSCONTROLMACHINETOOL,ISANAUTOMATEDMACHINETOOLS,CNCTECHNOLOGYISTHECOREOFNUMERICALCONTROLMACHINETOOLRESEARCH,ISTHEMANUFACTURINGINDUSTRYTHATREALIZESTHEAUTOMATION,NETWORK,FLEXIBLE,INTEGRATEDFOUNDATIONWITHTHEDEVELOPMENTOFMANUFACTURINGTECHNOLOGY,MODERNCNCMACHINETOOLSWITHTHEAIDOFTHEMODERNDESIGNTECHNOLOGY,PROCESSINTENSIFICATIONANDTHENEWFUNCTIONPARTMAKEMACHINEPROCESSINGRANGE,DYNAMICPERFORMANCE,THEPROCESSINGPRECISIONANDRELIABILITYAREGREATLYIMPROVEDINTHISPAPER,THEMAINDESIGNX716ZMILLINGMACHINECNCFEEDSYSTEMDESIGNPART,THEMECHANICALSTRUCTUREOFDCSERVOMOTORANDBALLSCREWDIRECTLYCONNECTED,THECONTROLOFDCSERVODRIVESYSTEMSEMICLOSEDLOOPCONTROLONTHEFEEDINGSYSTEMOFTHEMECHANICALSTRUCTUREOFTHEDESIGNPROCESS,MAINLYONTHEBALLSCREWNUTPAIRANDTHELINEARROLLINGGUIDEWAYWERECALCULATED,VERIFICATION,TOENSURETHATTHEMECHANICALTRANSMISSIONPRECISIONANDRIGIDITYBYCALCULATING,CHOSEELECTRICALDRIVINGPART,INCLUDINGDCSERVOMOTORANDTHEMATCHEDSERVOUNITKEYWORDSLINEARROLLINGGUIDEBALLSCREWSDCSERVOMOTORIII目录摘要IABSTRACTII目录III第1章前言111课题研究的背景必要性112数控机床的产生和发展2121数控机床的产生2122数控系统的发展213我国数控技术的发展概况2131数控技术再国民经济中的重要地位2132我国数控机床的发展历程与成就3133我国数控机床发展存在的问题与对策514数控机床的发展趋势615数控铣床的主要功能及特点716数控铣床的分类和应用7161数控铣床的分类7162数控铣床的应用715XK716数控机床的参数716本章小结8第2章Z向进给传动系统的设计和计算921进给伺服系统的设计9211对进给伺服系统的基本要求9212进给伺服系统的设计要求9213进给伺服系统的动态响应特性及伺服性能分析1022切削参数计算10221精度10222铣削工件时铣削力的计算10IV223进给工作台工作载荷计算11224首先初步估算工作台的重量13225铣削用量选择13226铣削力的计算1423Z向滚珠丝杠副计算与选择15231动载荷计算15232选用FC1402025型丝杠16233稳定性验算16234刚度验算18235效率验算1924Z向直流电机选择计算1925导轨的设计与选型24251导轨概述24252滚动直线导轨副的计算26第3章控制系统的设计3131微机控制系统组成及特点31311微机控制系统的组成31312微机数控系统的特点3232微机控制系统设备介绍32321主控制器CPU的选择32322存储器电路的扩展33323I/O口电路的扩展34324直流电机驱动电路35325其它辅助电路设计3633程序部分36总结与展望41参考文献43致谢44V1第1章前言11课题研究的背景必要性随着科学技术的发展，机械产品日趋精密、复杂、而且产品的生产周期短、改型频繁。这不仅对机床设备提出精度与效率的要求提出了通用性与灵活的要求。特别是航空、造船、武器、模具生产等精密加工的零件具有精度高、形状复杂、经常变动的特点。因此机械产品部件的生产设备机床也相应的提出了高性能、高精度化的要求。利用计算机控制数控机床进行加工使得零件的加工变得十分的方便、快速，很大程度上节约了人力和物力的使用，使得工业自动化程度更高。但是许多企业由于资金等方面的约束不能及时引进先进数控机床，这样制约了生产率的提高，不利于自动化程度的提高。因此各种机床的数控改造开发成为众多专业技术人员研究的一。数控，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，其对零件的加工相比普通机床有着很多的优点（1）自动化程度高，劳动强度低。（2）加工精度、加工质量稳定可靠。（3）对零件加工的适应性强，灵活性好，能加工形状复杂的零件。（4）加工生产率高。（5）有利于生产管理的现代化。（6）对加工对像的适应性强。并且目前在机械行业中，随着市场经济的发展，产品更新周期越来越短，中小批量的生产所占有的比例越来越大，对机械产品的精度和质量要求也在不断地提高与推进。所以普通机床越来越难以满足加工的要求，同时由于技术水平的提高，数控机床的价格在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用将越来越普遍，而对原有普通机床的数控化改造也应是越来越广泛，依照设计任务本设计对XW5032铣床进行了数控化改造。212数控机床的产生和发展随着社会生产和科学技术的迅速发展，机械产品日趋精密复杂，且要求频繁改型，特别是在宇航、造船、军事等领域所需的机械零件，精度要求高，形状复杂，批量小。加工这类产品需要经常改装或调整设备，普通机床或专用化程度高的自动化机床一般不能适应这些要求。为了解决上述问题，一种新型的机床数控机床应运而生。这种新型机床具有适应性强、加工精度高、加工质量稳定和生产效率高等优点。他综合应用电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密测量和新型机械结构等多方面的技术成果。121数控机床的产生世界上第一台成功研制的数控机床是一台三坐标的数控铣床，于1952年由美国帕森斯公司和麻省理工学院合作完成。早在1948年，美国在研制加工直升机叶片轮廓检查用样板的技工机床任务时，就提出了研制数控机床的初始设想。1949年，在美国空军部门的支持下，帕森斯公司正式接受委托，与麻省理工学院伺服机构实验室合作，开始从事数控机床的研制工作。经过三年时间的研究，于1952年试制成功世界上第一台数控机床试验性样机。这是一台采用脉冲乘法器原理的直线插补三坐标连续控制铣床。其控制装置由2000多个电子管组成，占用一个普通实验室那么大。这台数控铣床的诞生，标志着机械制造的数字控制时代的开始。122数控系统的发展数控机床的发展是随着数控技术的发展而发展的。数控系统的发展经历了电子管分立式晶体管小规模集成电路大规模集成电路小型计算机超大规模集成电路微机式的数控系统等几个发展阶段。20世纪90年代以来，数控系统朝着以通用微机为基础、体系结构开放和智能化方向发展。以上的三代数控系统是由计算机硬件和软件组成，利用存储器里的软件控制系统工作，因此称为CNC系统或软件控制系统。这种系统容易扩大功能，柔性好，可靠性高。13我国数控技术的发展概况131数控技术再国民经济中的重要地位数控技术是用数字信息对机械运动和过程进行控制的技术，是20世纪后半叶最重3要，发展最快的工业技术之一，它以制造过程为对象，以信息技术为手段，以数字坐标方式对运动部件进行位置控制为主要特征，为单件小批量生产的自动化开辟了可行的技术途径，也为现代柔性制造技术奠定了重要的技术基础。数控机床是以数控技术为代表的新技术对传统制造业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，其技术覆盖很多领域。其中，精密机械制造技术，信息处理、加工、传输技术，自动控制技术，伺服驱动技术，传感器及检测技术和计算机技术是数控技术涵盖的主要领域。数控机床还是运用高新技术对传统产业进行改进和提升的重要载体。以信息化带动工业化，实现社会生产力的跨越式发展，将在一定程度上取决于数控机床的技术进步。它代表着装备工业的技术水平和现代化程度。而装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空航天等国防工业产业）的使能技术和重要装备。数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。现在世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外，世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高、精、尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。132我国数控机床的发展历程与成就我国从1958年开始研究数控机床，一直到20世纪60年代中期还处于研制、开发时期。当时，一些高校和科研单位研制出的试验性样机，是从电子管数控系统起步的。1965年开始研制晶体管数控系统。从20世纪70年代起，数控技术在车、铣、锉、磨、齿轮加工、电加工等领域全面展开，加工中心在上海、北京研制成功。但是，由于元器件的质量差和产品的制造工艺水平低等原因，数控系统的可靠性、稳定性未得到解决，未能广泛推广。在这一时期，数控线切割机由于结构简单、使用方便、价格低廉，在模具加工中得到推广。直线控制、点位控制的数控车床、数控铣床和加工中心开始在生产中应用。20世纪80年代，我国从日本FANUC公司引进了3,5,6,7等系列的数控系统和直流伺服电动机、直流主轴伺服电动机等的制造技术，还引进了美国GE公司的4MCI系统和交流伺服系统、德国SIEMENS公司的VS系列晶闸管调速装置，并进行了商品化生产。这些系统功能齐全、可靠性高，得到了推广应用，推动了我国数控机床的稳定发展，使我国的数控机床在性能和质量上产生了一个质的飞跃。在这期间，我国在引进、消化国外技术的基础上进行了大量的开发工作。我国数控机床的品种有了较大发展，品种不断增多，规格齐全。许多技术复杂的大型数控机床、重型数控机床都相继研制出来。为了跟踪国外现代制造技术的发展，北京机床研究所还研制出了JCSFMS1型和JCSFMS2型柔性制造单元和柔性制造系统。改革开放近30年来，我国的数控机床产业取得了举世瞩目的成就。特别是“十五”期间，数控机床发展进人了快车道。国家有关部门的统计数字表明，“十五”是我国机床工具行业发展最快的五年。2004年，我国机床工具行业产品销售收人1032亿元，大约是2000年507亿元的2倍，平均年增长约19；2004年，全国金属切削机床产量为39万台，大约是2000年17万台的23倍，平均年增长约23写。机床工具行业的主导产品数控机床的发展速度远高于机床工具全行业的平均发展速度。国产数控金属切削机床年产量从“九五”计划末期的几千台，增加到2001年的17521台,2002年的24803台，2003年的36813台，2004年的51861台，其中2004年的产量大约是2000年产量的37倍，平均年增长约39。金属加工机床产值数控化率从2001年的262提高到2004年的327，形成了一批数控机床生产的主导企业，2004年数控机床年产量超千台的企业有14家，其产量合计占全行业数控机床总产量的50以上，其中数控机床产量最高的一家企业年产量达6000多台。连续几年来数控机床产量快速上升，也带动了出口，2004年全行业数控金属加工机床出口14404台。数控机床的年产量已经突破原国家经贸委发布的到2005年全国数控机床产量达到2500030000台的奋斗目标。数控机床的品种也从“九五”期间的128种发展到目前的1500多种。国产数控机床产品大部分达到了国际20世纪90年代初期或中期水平，为国家重点建设提供了一批高水平的数控机床。不仅如此，“十五”期间，我国在高端数控机床关键技术研究方面取得重大突破。目前，我国在普及型数控机床技术上已经成熟，还基本掌握了多（五）坐标联动的关键技术。这不仅打破了国外的技术封锁，而且使该技术进人实用性阶段。北京机电研究院为东方汽轮机厂开发的五轴联动加工中心，已在东方汽轮机厂实际应用，不仅完全满足了汽轮机叶片加工质量的要求，而且其加工效率可与进口机床的媲美，但其价格仅为进口机床的三分之一。复合加工技术的研究也取得很大成绩，我国研制成功的五轴联动车铣复合加工中心、五轴五面加工中心、双主轴车削中心等均已实现商品化。5我国高速加工技术的研究与应用取得重要进展。其中在直线电动机应用技术的研究方面，基本掌握了负载变化扰动、热变形补偿、隔磁和防护等部分关键技术，填补了我国在直线电动机应用技术领域的空白，进一步缩短了与国外的差距。此外，我国还完成了1000018000R/MIN高速主轴单元的产品开发和加工制造工艺的研究，并在国产加工中心上应用。超精密加工（亚微米）技术和装备的研究也取得突破，北京机床研究所研制的超精密加工和纳米加工技术与装备已达到世界领先水平，打破了国外对我国的技术封锁。目前，数控机床在我国国民经济的各行各业发挥着越来越重要的作用，数控机床已经成为企业技术改造的首先设备之一。我国已经成为数控机床的生产大国、消费大国和进口大国。国民经济各个行业需要大量数控机床的开发人才和应用人才。133我国数控机床发展存在的问题与对策当前，国外数控技术发展很快，呈现出高速度、高精度、高可靠性、多轴控制、工艺复合、集成化、智能化、网络化和环保化发展的态势。与国外数控技术的发展相比，我国数控技术的发展仍然存在着较大差距，主要体现在以下四个方面。1在技术水平上，国外对加工中心的研究已经转向高速、精密、多轴、复合、智能和环保等技术的研究。我国加工中心的总体技术水平与国外同类产品的先进水平相比大约落后1015年，在“高、精、尖”技术方面则更大。2在产品结构上，高端市场（即高速、精密、多轴、复合加工中心市场）基本上被美国、日本和欧洲发达工业国家所垄断，国内开发的五轴联动数控机床、复合加工中心、高速加工中心等产品，虽然已经投人使用，但多数产品与商品化尚有一段距离，而且在技术水平和性能参数上与欧、美、日等地的产品还有较大差距。低端市场（即普及型数控机床市场）受到周边的日本、韩国和我国台湾地区产品的冲击较大，形成激烈竞争。多年来，国产数控机床产量小、进口产品量大的局面一直存在。3产品开发能力上，国内生产企业缺乏对产品竞争前数控技术的深人研究与开发，特别是对加工中心应用领域的拓展力度不强，集中体现在产品开发能力较弱，对产品标准规范的研究、制定滞后，技术创新能力不强。导致开发出的产品技术先进性不明显，市场针对性不强，缺乏市场竞争力。4产业化水平上，市场占有率低，品种覆盖率小。从总体上看，加工中心还没有形成规模生产；功能部件专业化生产水平及配套能力较低；产品质量不高，主要体6现在可靠性不高，商品化程度不足，关键功能部件没有自己配套的主渠道；数控系统的推广应用还不够等等。这些问题已经引起了国家有关部门的高度重视，并正在采取措施加以改进。2006年6月，国务院发布了关于加快振兴装备制造业的若干意见）（以下简称意见），装备制造业得到了国家前所未有的重视，意见将在三个方面重点下四点第一，加快开发高档数控机床品种，缩短与世界先进水平的差距，提升我国机床工具行业整体水平，对市场急需的高档数控机床品种，要集中力量，重点突破，加大科技投人，加强基础研究和开发研究，提高原始创新和集成创新能力，掌握一批高档数控关键产品开发的核心技术，推出一批高档数控机床品种，满足重点用户急需，精心培育高档数控机床市场。第二，积极促进功能部件产业化，培育一批功能部件的龙头企业，加大政策支持力度，重点发展高档数控系统、高速主轴单元、精密滚动功能部件、动力刀架、精密转台、高速导轨防护装置等高水平的功能部件，加快产业化进程，培育国产品牌，实现功能部件与数控机床同步发展。第三，进一步发展普及型数控机床，我国普及型数控机床技术已经成熟，产业化迫在眉捷，急需进一步提高可靠性和质量，及时供应市场，提高产业集中度，实现稳定、可靠、快速地满足市场，以提高制造能力和生产集中度为重点，支持骨干企业快速发展。第四，努力提高国产数控机床市场占有率，是“十一五”期间行业发展的重中之重，要从质量、可靠性、服务等方面入手，创品牌、扩市场、挡进口、争出口，争取在五年内使国产数控机床国内市场占有率有较大提高。意见切中了我国数控机床发展中的关键问题，为发展国产数控机床提供了良好的政策环境。毫无疑问，随着意见的贯彻实施，多年来困扰我国机床工具行业发展的数控机床产业化和自主开发能力偏低的问题，将得到一定程度的解决，国产数控机床在国内市场占有率长期不高的局面将被扭转。高等学校作为国家各类人才的培养基地，为装备制造业培养急需的数控机床开发与应用人才，是义不容辞的责任。14数控机床的发展趋势随着科学技术的发展，制造技术的进步，以及社会对产品质量和品种多样化的要求越来越强烈。中、小批量生产的比例明显增加，要求现代数控机床成为一种精密、高效、复合、集成功能和低成本的自动化加工设备。同时，为了满足制造业向更高层7次发展，为柔性制造单元、柔性制造系统，以及计算机集成制造系统提供基础设备，也要求数控机床向更高水平发展。当前，数控机床技术呈现如下发展趋势（1）高精度化；（2）运动高速化；（3）柔性化；（4）高自动化；（5）高可靠性；（6）智能化；（7）复合化；（8）网络化；（9）开放式体系结构。15数控铣床的主要功能及特点数控铣床的可分为立式、卧式和立卧两用式数控铣床，各种铣床适用的数控系统不同，其功能也不尽相同。除各有其特点之外，常具有下列主要功能点位控制功能；连续轮廓控制功能；刀具半径自动补偿功能；刀具长度补偿功能；镜像加工功能；固定循环功能；特殊功能。具备自适应功能的数控铣床可以在加工过程中把感受到的切削状况的变化，通过适应性控制系统及时控制机床改变切削用量，使铣床及刀具始终保持最佳状态，从而可获得较高的切削效率和加工质量，延长刀具使用寿命。数控铣床的主要特点（1）高柔性及工序复合化；（2）加工精度高；（3）生产效率高；（4）减轻操作者的劳动强度。16数控铣床的分类和应用161数控铣床的分类按运动方式分（1）点位控制数控铣床2）直线控制数控铣床（3）轮廓控制数控铣床；按控制方式分1）开环控制数控铣床2）闭环控制数控铣床3）半闭环控制数控铣床；按主轴的布局形式分（1）立式数控铣床（2）卧式数控铣床（3）立卧两用式数控铣床等等162数控铣床的应用数控铣床主要用于加工平面和曲面轮廓的零件，还可以加工复杂型面的零件、样板、模具、螺旋槽等。同时也可以进行钻、扩、铰、锪和镗孔的加工，但因数控铣床不具自动换刀功能，所以不能完成复杂孔的加工。数控铣床主要应用于汽车制造业、模具制造业、机床制造业、航空航天业、造船业、军事工业及其他行业817XK716数控机床的参数本课题设计的立式数控铣床可以铣削平面和沟槽，也可加工空间曲面；若将铣刀换成钻头或绞刀，则可加工光孔或螺纹孔。铣床主要技术参数如下工作台工作面尺寸（长宽）90M6工作台X向最大行程3工作台Y向最大行程4工作台T型槽数3工作台T型槽宽18MM工作台T型槽间距90MM机床分辨率均为0005MM最大移动速度2M/MIN18本章小结本章节首先介绍了数控技术的背景发展历程，进而分析了数控技术的国内外现状及未来趋势，最后介绍了研究的主要内容和意义。9第2章Z向进给传动系统的设计和计算21进给伺服系统的设计211对进给伺服系统的基本要求进给伺服系统不但是数控机床的一个重要组成部分，也是数控机床区别于一般机床的一个特殊部分。数控机床对进给伺服系统的性能指标可归纳为定位精度高；跟踪指令信号的响应快；系统的稳定好。1稳定性伺服系统的稳定性是指当作用在系统上的扰动信号消失后，系统能够恢复到原来的稳定状态下运行,或者在输入的指令信号作用下，系统能够达到新的稳定运行状态的能力。伺服系统的稳定性是系统本身的一种特性，取决于系统的结构及组成元件的参数（如惯性、刚度、阻尼、增益等），与外界的作用信号（包括指令信号或扰动信号）的性质或形式无关。2精度伺服系统的精度是指系统的输出量复现输入量的精确程度。伺服系统工作过程中通常存在三种误差动态误差、稳定性误差和静态误差。实际中只要保证系统的误差满足精度指标就行。3快速响应性快速响应特性是指系统对指令输入信号的响应速度及瞬态过程结束的迅速程度。它包含系统的响应时间，传动装置的加速能力。它直接影响机床的加工精度和生产率。212进给伺服系统的设计要求在静态设计方面有能够克服摩擦力和负载2很小的进给位移量3高的静态扭转刚度4足够的调速范围5进给速度均匀，在速度很低时无爬行现象10在动态设计方面的要求有1具有足够的加速和制动转矩2具有良好的动态传递性能，以保证在加工中获得高的轨迹精度和满意的表面质量3负载引起的轨迹误差尽可能小对于数控机床机械传动部件则有以下要求1被加速的运动部件具有较小的惯量高的刚度良好的阻尼传动部件在拉压刚度扭转刚度摩擦阻尼特性和间隙等方面尽可能小的非线性213进给伺服系统的动态响应特性及伺服性能分析1时间响应特性进给伺服系统的动态特性，按其描述方法的不同，分为时间响应特性和频率响应特性。2频率响应特性3快速性分析22切削参数计算221精度要求进给精度M05快速进给精度IN/2机床分辨率均为0005MM，选择系统脉冲当量为0005MM/STEP。P222铣削工件时铣削力的计算铣削运动的特征主运动为铣刀绕自身轴线高速旋转，进给运动为工作台带动工件在垂直于铣刀轴线方向缓慢进给（铣键槽时，可使键槽铣刀沿轴线进给）。铣刀的类型很多，但以圆柱铣刀和端铣刀为基本形式。圆柱铣刀和端铣刀的切削部分都可以看做车刀刀头的演变，铣刀的每一个刀齿相当于一把车刀。它的切削基本规律与车削相似，所不同的是铣刀回转，刀齿数多。11通常假定铣削时铣刀受到的铣削抗力是作用在刀齿某点上，如图1所示。设刀齿上受到铣削抗力的合力为F,将F沿铣刀轴线、径向和切向进行分解，则分别为轴向铣削力F、径向铣削力F，和切向铣削力F二。切向铣削力F二是沿铣刀主运动方向的分力，它消耗铣床主电动机功率（即铣削功率）最多。因此，切向铣削力F二可按铣削功率KW或主电动机功率（KW）算出。PEPE式中V机床主轴的计算转速（主轴传递全部功率时的最低切削速度,M/S；M机床主传动系统的传动效率，一般取，M08。图31铣削抗力及工作台上的载荷223进给工作台工作载荷计算作用在进给工作台上的合力F与铣刀刀齿受到的铣削抗力F的合力大小相同、方向相反，如图所示。合力F就是设计和校核工作台进给系统时要考虑的工作载荷可以沿着铣床工作台运动方向分解为三个力工作台纵向进给方向载荷F1，工作台横向进给方向载荷FC，工作台垂直进给方向载荷FV。进给工作台的工作载荷F1、FC和FV与切向铣削力FZ之间有一定的经验比值（见表1）。因此，计算出FZ后，即可计算出进给工作台的工作载荷F1、FC和FV。NVMEZZ103312表21工作台工作载荷与切向铁削力的经验比值在表21中，表示铣削宽度（MM），它是铣削用量要素之一，是垂直于铣刀轴AE线测量的切削层尺寸从图23可知，圆柱铣削时，为待加工表面与已加工表面之间的垂直距离；端E铣时，恰为工件宽度，不是待加工表面与已加工表面之间离。E图22顺铣与逆铣图22表示圆柱铣的顺铣和逆铣的不同方式。顺铣时，纵向进给方向载荷F1与进给方向一致，垂直进给方向载荷FV向下,逆铣时方向相反。图22表示对称端铣和不对称端铣。对称端铣分有顺铣和逆铣之分。在表1中，D。表示圆柱铣刀直径或端铣刀直径（MM）,表示每齿进给量（MM/齿）AF，即铣刀每转一个齿间角时工件与铣刀的相对移动量。每齿进给量、每转进给量FF13和工作台的进给速度三者之间的关系为VFMM/MINZNAVFF式中Z铣刀齿数；N铣刀转速（R/MIN）224首先初步估算工作台的重量首先要初步估算工作台的重量及铣削工件的最大切削力才能进行设计。X轴方向移动的工作台尺寸长宽高为90060080,重量约为3M33022N，最大行程630MM；Y轴方向移动的工作台尺寸长宽高为30030080,重量约为3550368N，最大行程400MM；设夹具及工件的质量约为200KG，重量约为1960N；则XY工作台总质量约为48083KG,总重量约为5812573N（包括夹具及工件）。225铣削用量选择铣削用量选择原则首先应尽可能取较大的切削深度及切削宽度然后尽可能PAEA取较大的每齿进给量，最后才尽可能取较大的铣削速度。粗铣时余量大，加工要FAV求低，主要考虑铣刀的耐用度及铣削力的影响；而精铣时余量小，加工要求高，主要考虑加工质量的提高。1铣削深度的选择PA（1）当工件表面要求的光洁度为时，通常铣削无硬皮的钢料时，3；铣削铸钢或铸铁时。35PAM57PAM14（2）当工件表面要求的光洁度为时,可分粗铣、半精铣、两步铣削。粗铣45后留余量。051M（3）当工件表面要求的光洁度为时,可分粗铣、半精铣、精铣三步铣削。67半精铣，精铣左右。20PA05PAM2每齿进给量的选择F当铣削深度选定后，尽可能取较大的每齿进给量。粗铣时限制每齿进给量PAFA的是铣削力及铣刀容屑空间的大小，当工艺系统刚性俞好及铣刀齿数愈少时，可FAFA取得愈大；半精铣及精铣时限制每齿进给量的是工件表面光洁度。光洁度要求愈高，F应俞小。F226铣削力的计算铣床通常用于铣削平面和沟槽。铣刀又分为圆柱铣刀、立铣刀、盘形铣刀、端铣刀、半圆弧铣刀、T形槽铣刀。其中用立铣刀铣削沟槽时的铣削力最大，故按用立铣刀铣削沟槽时计算铣削力。铣削力与铣刀材料、铣刀类型、工件材料的硬度、铣削宽度、铣削深度、每齿进给量、铣刀直径、铣刀齿数有关。可按金属切削原理及应用中的公式进行计算20103017568219NZDAFPFEZ铣削沟槽时采用粗齿高速钢立铣刀，按工件材料为的碳钢来275/B公斤力毫米设计。查金属切削手册，选择铣削用量为铣刀直径，铣刀齿数，MD106Z铣削宽度，每齿进给量，铣削深度，铣刀的切MAE60MAF180ZAP/8削速度。SV/73IN/2采用端面铣刀在主轴上的计算转速下进行强力切削，主轴具有最大扭矩，并能传递主电15动机的全部功率。由得DNVSRV/120143/73故NFZ4983606586082592131017123Z向滚珠丝杠副计算与选择231动载荷计算丝杆的最大载荷为主轴重量加摩擦力，最小载荷为主轴重量减最大进给力的Z向分力。根据上节NFZ498360120651806825192317根据机电一体化设计基础计算载荷CMAHFK查表26取查表28取2101A查表27取查表24取D级精度0H则NFC598043122）计算额定动载荷AC取丝杠的工作寿命为,HLH20MIN/10RN310674HMLNCAFC3106724N5232选用FC1402025型丝杠由表29得丝杠副数据16公称直径MD50导程P1滚珠直径D9530按表21种尺寸公式计算滚道半径MDR09635250偏心距DE201048295306727丝杠内径MREDD983061480201233稳定性验算丝杠一端轴向固定，采用深沟球轴承和双向球轴承，可分别承受径向和轴向的负荷。另一端游动，需要径向约束，采用深沟球轴承，外圈不限位，以保证丝杠在受热变形后可在游动端自由伸缩，如下图。螺母固定端游动端由于一端轴向固定的长丝杠在工作时可能会发生失稳，所以在设计时应验算其安全系数S,其值应大于丝杠副传动结构允许安全系数S丝杠不会失稳的最大载荷称为临界载荷CRF2LEIFACR17式中，E为丝杠材料的弹性模量，对于钢E206GPA；L为丝杠工作长度（M）；为丝杠危险截面的轴惯性矩（）；为长度系数，取。AI4M32841056DNFCR52892107314安全系数2537608MCRS查表210，S2533，SS，丝杠是安全的，不会失稳。高速丝杠工作时有可能发生共振，因此需验算其不发生共振的最高转速临街转速。要求丝杠的最大转速。CRNCRNMAX临街转速按下式计算2190LDFNCCR式中为临界转速系数，见表210，本题取，CF9273CF3250398791CRNMIN/5234RI/6013AXRN即，所以丝杠工作时不会发生共振。MAXCR此外滚珠丝杠副还受值的限制，通常要求ND0MIN/10740RNDMI/17I/140430RRND18234刚度验算滚珠丝杠在工作负载FN和转矩T共同作用下引起每个导程的变形量MNM为0LCGJTPEAF20式中A丝杠截面积,；为丝杠的极惯性矩，；G为丝杠切214DCJ4132DJC变模量，对钢；T为转矩。PA38TN20DFTM式中为摩擦角，其正切函数值为摩擦系数；卫平均工作载荷MFNT542034TAN1024763按最不利的情况取（其中）MF41212064GDTPEJTPEAFLC4922329308183508261437M079则丝杠在工作长度上的弹性变形所引起的导程误差为MPLL85410795320通常要求丝杠的导程误差小于其传动精度的1/2，即LL501219该丝杠的满足上式，所以其刚度可以满足要求。L235效率验算滚珠丝杠副的传动效率为9470234TANTAN要求在9095之间，所以该丝杠副合格。经上述计算验算，FC1401025各项性能均符合题目要求，所以合格。机床分辨率均为0005MM，选择系统脉冲当量为0005MM/STEP。P24Z向直流电机选择计算1计算工作台、丝杠折算到电机轴上的惯量DJ根据机电一体化基础所提供的计算公式221PGGJIJXSD式中折算到电机轴的惯量；D2CMK小大齿轮的惯量；21,J丝杠惯量；S2G横向工作台及夹具重量,；XGNGX2156丝杠螺距，；PCMCP80丝杠转动惯量的计算由于有些传动件（如齿轮、丝杠等）的转动惯量不易精确计算，可将其等效成圆柱体来近似计算。圆柱体的转动惯量可依据公式324LDJ式中材料密度,对钢取；3CMKG351087CMKG圆柱体直径对于齿轮、丝杠等就是其等效直径；D圆柱体长度,对于齿轮、丝杠等就是其等效齿宽或长度L20则32141BDJ5478020157KGCM则可算得221PGGJIJXSD221080570784963142032KGCM2/GC2惯量匹配验算初选的直流电机安川/R02SAKOE的转子的转动惯量461KGMJ2CM转动系统与直流电机的惯量匹配条件14MDJ而203461DMJ所以惯量是匹配的。3负载转矩计算及最大静转矩选择计算快速空载起动时所需力矩起依据公式0MAXF起式中起M快速空载起动力矩CN；空载起动时折算到电机轴上最大加速力矩；MAXCMNF折算到电机轴上的摩擦力矩；由于丝杠预紧时折算到电机轴上的附加摩擦力矩；0又MAXJ式中惯量和，；CN203461DMJNCM21电机最大角加速度2SRAD；又260MAXTN其中电机最大转速；AXINRT运动部件从停止起动加速到最大快进速度所需时间S取25MS又360MAXAPBVN则AX25721/MINR则602348ADS故JMAMX642180NCM又因为ILFF0式中0导轨的摩擦力N；传动链总效率，一般可取，现取；8507850又0XFNGF式中垂直方向的切削力，；FN237FNCFN导轨摩擦系数，贴塑导轨；04F横向工作台及夹具重量，；Y0X则103N0437520F故13824067FM9CM22又2001ILFMP式中滚珠丝杠预加载荷，取；0P01387PMFN滚珠丝杠预紧时的传动效率，；95故20387012146M9NCM140983715350MAXMF起CMN4快速进给时所需力矩快依据公式0MF快而983715NCM快故有153MC快起5最大切削负载时所需力矩切根据公式TFM0切式中折算到电机轴上的切削负载力矩；TCMN又有公式ILFFT20式中进给方向最大切削力，；FFN121508FCFN则18023467TMCM故TF0切98715NCM6最大静转矩选择依据文献实用机床设计手册上，有23（1）对于在最大切削力下工作时所需要电机最大静转矩为503MAX切MJ1853076NCM（2）对于空载起动时所需要的电机最大静转矩为95102MAX起MJ36NCM由（1）和（2）可知，以计算得恒大于所以就以作为选取AX1JM2MAXJ1MAXJM直流电机最大静转矩的依据。而初选的直流电机为安川/R02SAKOE，它的最大静转矩为MAX1689JNCM所以初选的直流电机型号符合要求。7直流电机动载荷矩频特性和运行矩频特性由数控技术得动矩频特性PVF601MAXAX25014167HZ运行矩频特性PSEVF6其中最大切削力下的进给速度，可取最高进给速度2M/MINEVMIN的，现取中间值，即。312AX7142S所以2431EF0146HZ由直流电机安川/R02SAKOE的矩频特性和运行矩频特性参数可以看出所选直流电机在起动时力矩是满足要求的。所以最终就确定直流电机的型号为安川/R02SAKOE直流伺服电机。2425导轨的设计与选型251导轨概述导轨主要用来支撑和引导运动部件沿一定的轨道运动。在导轨副中，运动的一方称为动导轨，不动的一方称为支承导轨。动导轨相对于支承导轨运动，通常作直线运动和回转运动。1对导轨的要求1导向精度高导向精度主要是指导轨沿支承导轨运动的直线度和圆度。影响导向精度的主要因素有导轨的几何精度、导轨的接触精度、导轨的结构形式、动导轨及支承导轨的刚度和热变形，还有装配质量。导轨的几何精度综合反映在静止或低速下导轨的导向精度。直线运动导轨的检验内容主要是导轨在垂直平面内的直线度，导轨在水平平面内的直线度，在水平面内两条导轨的平行度。例如导轨全长为20M的龙门刨床，其直线度误差为002/1000，在导轨全长范围内为008MM。圆周运动导轨几何精度的检验内容与主轴回转精度的检验方法相类似，用导轨回转时端面跳动和径向跳动表示。例如最大切削直为4M的立车，其允差规定为005MM2耐磨性好及寿命长导轨的耐磨性决定了导轨的精度保持性。动导轨沿支承导轨长期运行会引起导轨的不均匀磨损，破坏导轨的导向精度，从而影响机床的加工精度。例如卧式车床的铸铁导轨，若结构欠佳、润滑不良或维修不及时，贝。靠近床头箱一段的前导轨，每年磨损量达0203MM，这样就降低了刀架移动的直线度及对主轴的平行度，加工精度也就下降了。与此同时，也增加了溜板箱中开合螺母与丝杠的同轴度误差，加剧了螺25母与丝杠的磨损。3足够的刚度导轨要有足够的刚度，保证在载荷作用下不产生过大的变形，从而保证各部件间的相对位置和导向精度。4低速运动的平稳性在低速运动时，作为运动部件的动导轨易产生爬行。进给运动的爬行将提高被加工表面的表面粗糙度值，故要求导轨低速运动平稳，不产生爬行，这对于高精度的机床尤其重要。5工艺性好设计导轨时，要注意到制造、调整和维护的方便，力求结构简单、工艺性和经济性好。2对导轨的技术要求1导轨的精度要求滑动导轨，不管是V一平型还是平一平型,导轨面的平面度通常取0010015MM，长度方向的直线度通常取0005001MM；侧导向面的直线度取0010015MM，侧导向面之间的平行度取0010015MM，侧导向面对导轨底面的垂直度取0005001MM镶钢导轨的平面度必须控制在0005001MM以下，其平行度和垂直度控制在001MM以下。2导轨的热处理数控机床的开动率普遍都很高，这就要求导轨具有较高的耐磨性，以提高其精度保持性。为此，导轨大多需淬火处理。导轨淬火的方式有中频淬火、超音频淬火、火焰淬火等，其中用的较多的是前两种方式。26铸铁导轨的淬火硬度，一般为5055HRC，个别要求57HRC；淬火层深度规定经磨削后应保留1015MM镶钢导轨，一般采用中频淬火或渗氮淬火方式，淬火硬度为5862HRC，渗氮层厚度为05MM2导轨的类型和特点导轨的分类方法有多种按运动轨迹可以分为直线导轨和圆导轨，按工作性质可分为主运动导轨、进给导轨和调整导轨，按受力情况可以分为开式导轨和闭式导轨，按摩擦性质可以分为滑动导轨和滚动导轨。下面首先介绍直线滑动导轨的有关内容1直线滑动导执的截面形状直线滑动导轨有若干个平面，从制造、装配和检验来说，平面的数量应尽可能少。常用的直线滑动导轨的截面形状有矩形、三角形、燕尾形和圆形,各个平面所起的作用也各不相同。在矩形导轨和三角形导轨中,M面主要起支承作用，N面是保证直线移动精度的导向面,J面是防止运动附件抬起的压板面；在燕尾形导轨中,M面起导向和压板作用，J面起支承作用。根据支承导轨的凹凸状态，又可以将导轨分成凸形导轨和凹形导轨。其中，凸三角形导轨称为山形导轨，凹三角形导轨称为V形导轨。凸形导轨不易存储润滑油，但易清除导轨面的切屑等杂物。凹形导轨易存储润滑油，但易落人切屑和杂物，必须设防护装置。252滚动直线导轨副的计算1作用于滚动直线导轨副的载荷计算由于滚动直线导轨副的特殊结构，使其具有垂直向上、向下、左右和水平四个方27向额定载荷相等，且额定载荷大，刚性好，三个方向抗颠覆力矩能力大的特点，滚动导轨受力分析见图33。下层工作台的承载重约为5812573NW01238,30,5,9LMLM2L3L1L0L3W12CP，34CP，41328图33滚动导轨受力分析图36321014CLWP37322014CLP38323014CLWP3932401CLP将已知数据代入上式得15019582731404283CPN2921501958273454823CPN31501958273164283CP4150195827310283CPN载荷成分段变化，其计算载荷CP3103312NCLLP式中对应行程内的载荷；NP分段行程；L全行程等于；NL3333314027516180740759CPNK2滚动直线导轨副的额定寿命（1）额定寿命的计算公式为31350HTCACFFCLP式中L额定寿命；30C额定动载荷；计算载荷；CP温度系数取10；TF接触系数取081；C精度系数取10；AF载荷系数取15；硬度系数取10；HF（2）寿命时间的计算当行程的长度一定，以小时为单位的额定寿命31231026HLNL式中行程长度；LL额定寿命；每分钟往复次数；N3133205/MIN41VL次一般情况下，滚动直线导轨副预期寿命取20000小时，则3143326012504620148HLNLKM由HTCACFFCLP31得315350TCHAFPLC取则1,8,1,5,10TCAHFFFFF334376255008TCHAFPLCKN查汉江机床公司生产的HJD系列线性滚动导轨产品样本，其HJD系列中DA20A型滚动导轨C1260KGF12348KN，满足要求。第3章控制系统的设计31微机控制系统组成及特点311微机控制系统的组成微机控制系统主要由微型计算机和伺服系统两大部份组成，其中微机又包括硬件和软件两部分。（1）微机控制系统基本硬件组成硬件时组成系统的基础，有了硬件软件才能有效地运行。硬件电路的可靠性直接影响到数控系统的性能指标。数控系统的硬件电路概括起来由以下部分组成。1）主控制器，即中央处理单元CPU2）存储器，包括只读可编程存储器和随机读写数据存储器3）接口（2）微机数控系统软件软件是指为实现微机控制系统各项功能编制的专用程序，它一般由以下几部分组成1）输入数据处理程序它接受输入的零件加工程序，用标准代码表示的加工指令和数据整理成便于解释执行的格式后存放。2）插补运算程序它完成普通数控系统中插补器的功能。323）速度控制程序它根据给定的速度代码或每分毫米数控制插补运算的频率，以保证预定速度进给。4）管理程序和诊断程序管理程序对数据输入、处理及切削加工过程服务的各个程序进行调度，还可以对面板命令、时钟信号、故障信号等引起的中断进行处理。诊断程序可以在运行中及时发现系统的故障，并指示故障类型。312微机数控系统的特点（1）可靠性高。由于采用大规模集成电路、软件连接以及资诊断功能，所以大大提高了无故障运行时间，即使又极少的故障也能及时发现和排除。（2）灵活性强。由于系统的硬件是通用、标准化的，对于不同机床的控制要求只需更换可编程只读存储器中的系统程序就可实现。（3）易于实现机电一体化。采用大规模集成电路时控制框尺寸大为缩小，采用可编程接口又可将M、S、T等顺序控制部分逻辑电路与数控装置结合一起，使结构更为紧凑。（4）价格低。采用微机数控，使数控机床电气部分成本大为下降，对功比较齐全的数控机床价格幅度下降更大。（5）由于微机的功能强，存储量大，可实现多功能控制、多路运行控制及数据和图形显示等，给操作人员和监视生产过程带来方便。32微机控制系统设备介绍321主控制器CPU的选择CPU的选择应考虑以下要素（1）控制数据处理的速度。（2）ROM/RAM的容量。（3）指令系统功能的强弱（即编程的灵活性）。（4）I/O口扩展的能力（即对外设控制的能力）。（5