玻璃结石缺陷与控制

浮法玻璃缺陷及控制，本讲座重点：1，缺陷定义；2、缺陷分类；3、了解配合材料、耐火石的形成原因和解决方法；需要掌握的知识：1，玻璃的缺陷按形成部位分为那几类？复合石的成因和解决方法是什么？3、斜锆石的形成原因及解决方法是什么？4、水滴的原因和解决方法是什么？5、霞石形成的原因和解决方法是什么？6、刚玉石的原因和解决方法是？7、莫来石、黑子形成原因及解决方法？第一节，概述了夹杂物的多种夹杂物导致玻璃体均匀性受损，影响称为玻璃体缺陷的玻璃产品质量。玻璃体的缺陷是由于熔化过程中玻璃液的理化均匀性被破坏而产生的。从浮法玻璃生产工艺、原料加工、高温熔化炉到熔化、锡槽成型，最后通过退火到冷端得到玻璃产品，每个环节的失控会导致玻璃产品出现缺陷。事实上，理想的玻璃并不存在。也就是说，玻璃和数学错误一样，不能完全去除或防止。我们能做的只是尽量减少操作失误造成的缺陷，尽量减少各种缺陷。第二节、缺陷分类、根据形成部位分为6类。(1)由于原料缺陷多种原因，原料本身的质量问题或外部夹杂物造成的缺陷。(2)，熔化缺陷熔化部，熔化不良引起的缺陷。(3)、耐火材料缺陷耐火材料熔化等方法对耐火材料侵蚀造成的缺陷。(4)，成型零件中形成的成型缺陷。(5)，退火缺陷退火过程中不合适的退火系统或事故造成的缺陷。(6)、冷玻璃加工和存储缺陷玻璃切割、包装和存储过程中形成的缺陷。根据在玻璃中的位置，大致分为三类。(1)玻璃板的缺陷这是熔化或配合物造成的缺陷，通常以固体夹杂物(石头)和气体夹杂物(气泡)的形式出现。(2)，玻璃板表面的缺陷石头是由一种轮轴顶坠(液滴，灰尘)引起的缺陷。玻璃浅表面有缺陷时，这种缺陷通常是由熔化炉屋顶或锡槽塔液滴引起的固体夹杂物引起的。顶面气泡这种缺陷通常是由刹车部位形成的警报器，气泡直径一般更大。(3)，玻璃板底面的缺陷气泡(关闭的泡沫)，石头等玻璃顶面的缺陷。下表面特征缺陷，如锡、开口气泡等。发生在流道槽、唇砖或锡槽的底面开口气泡中。光学特性缺陷、化学和热均匀性导致玻璃的光学变形；大麻点，如压裂、流通等缺陷；锡槽产生的光畸变等。可以根据微观结构分为两类：(1)，非晶缺陷气相缺陷(气泡)玻璃相夹杂物(条纹和结核)指定和压裂因应力不均而产生的缺陷(2)，结晶缺陷熔融残余物侵蚀耐火材料玻璃熔体的结晶锡槽中产生的上表面缺陷，以及其中，不熔化的配体，以及配体进入熔体后熔化的不熔化物质形成，由不熔化的残余物形成的耐火石；有玻璃本身析出的结晶石。冷却部轮轴或锡槽塔液滴导致玻璃表面出现轻微外露的柱脚等。这些缺陷通常是玻璃的，石头的大小可以有很多种形状和颜色，从肉眼非常小的颗粒到大的夹杂物，可以是不透明的，也可以是半透明的。其构成与周围玻璃的构成不同，因此膨胀系数不同，石头周围会产生应力，石头大的时候应力会增大，玻璃带也会破裂。，1，复合石，这些缺陷大部分是玻璃表面白色小颗粒或多颗粒聚合物。石头周围有更宽的扩散层，在窑里停留很久的石头、表面的陶瓷化、周围和玻璃的界限不清楚。(1)形成原因这种石头属于未熔化的残渣，通常是因为硅石颗粒太大，形成未熔化的石英。(。不合适的配方材料，部分形成的硅砂富集；储存过程中窑头料仓的供给和分层；通量太少。熔化过程中的车削或边切削；熔体温度通过地板等过程引起的。美容石英石：(2)，解决方案，严格控制工厂标准的各种原料，特别是硅石，长石原料粒度，下限和各种原料有害杂质含量；定期验证计量系统，消除计量事故。水分变化很大的硅质原料的情况下，通过在线水分测定扣除水分。在搅拌机的正常运行状态下，开发合理的混合工艺参数(配方干燥、湿混合时间、材料温度、水分含量等)，定期测定配方的均匀分布，确保各配方的均匀性。加强熔体管理，改变火的过程中不切材料，稳定材料酸和气泡边界位置。开发合理的热负荷分配，建立合理的温度曲线，加强灯泡站熔化能力。2、耐火石、耐火石一般暂时不是缺陷，而是严重的生产事故。有缺陷的话，清除它往往很困难，有时会采取根本性的改变措施，彻底清除耐火材料造成的石头。(1)，锆石，形状和形态特征的锆石可分为第一级锆石，第二级锆石，第一级或第二级锆石，外观没有太大差异。玻璃是白色和灰白色的致密小颗粒型，有玻璃矩阵和界限分明的坚硬的陶瓷纹理。在显微镜下，一次锆石是小粒状或纺锤形，卵形的分布，两次锆石是松果形。第一次锆石：锆石：锆石第二次锆石，可能的原因主要有三种：在池壁上用电熔AZS砖，高温玻璃液体对池壁的化学侵蚀和对流冲刷引起的AZS砖剥落；锆石冲压落在玻璃液体中，其原因形成的石头结构更松散。窑底固定层(此晶体往往发展良好，完整，主要是二次锆石)。，解决方法，加强池壁保护，避免与池壁接触材料；、控制火焰的角度和长度，避免火焰空间的AZS砖和锆石冲压成型落入玻璃液体中；、加强熔融工作，减少玻璃流动波动，防止池壁严重冲刷和池底冷却玻璃液体倾覆；，当这块石头和碎玻璃一起重新进入窑中时，大石头不能再熔化，小石头继续结晶或形成条纹或肿瘤，所以从原板中取出。(2)，车轴下落，外观和形态特征这些石头是不同大小的不透明或半透明形状，如白色、灰色、暗、亮黑色。石头中心原来是砖的形状，边缘是溶解变化和晶体。石头的影响很大，经常伴随着裂缝。在显微镜下，通过方形水晶和鳞片水晶粗糙的鳞片石英，大部分是昌头状的双晶，在单偏振中有浅黄色，悬垂下，直光中有灰色和浅黄色干涉颜色。原因和部分熔融塔硅砖剥落，生产区l型挂壁-熔化部后山墙。生成部位不同，其化学成分和物相组成都不同。前区域l型吊挂墙生成的晶体排列不整齐。前车轴顶部产生的中间晶体排列整齐，呈玉米形或块状颗粒。从前面分区l悬挂墙生成的决策阵列发生在前面分区的顶部边缘。热点后方次元排列，温度相对较低，碱性成分，芒硝分解产物容易凝结在这里，侵蚀更严重；绿富厚山壁晶体中产生的硫磺是像钟乳石一样的熔融凝聚物，残留的砖也可能存在。解决方案，设计合理的窑结构，做大磬时，一定要实行砖标准，严格质量关，尽可能减少砖缝，开发生产初期严格的窑工艺系统。定期进行高炉热校正，用红外线温度计定期监测大轮轴的表面温度，记录，发现大轮轴的表面温度超过300 时，每天对该点进行跟踪温度测量，温度超过600 时，对绝热层维修产生的侵蚀空洞进行及时维修，防止大车石的硅砖和绝热层进一步侵蚀。调整火焰角度，减少火焰引起的屋顶上升损失。在不影响熔化的情况下适当降低高炉温度。在满足清晰度之前，尽量减少清新剂glauber的用量。定期处理后山墙的悬挂窗帘。(3)，沙尔娜，外观和形态以白色颗粒状为特征，有时在虢宗中以半透明晶体出现。显微镜的单偏振具有羽毛或阶梯形状，直光具有鲜明的干涉颜色。大颗粒的生成原因和铝硅酸盐原料；钾长石水分大，细粉过多，导致结。原料加工、运输、储存过程引入了al、high-al夹杂物，例如粘土、莫来石、刚玉和耐火砖屑。池壁锆刚玉砖精炼，熔化形成的高粘度玻璃液体进入本体玻璃溶液后结晶；是由刚玉砖的熔化形成的。用于倾斜槽隔热的高铝粘土泥一般在投入生产时发生。，解决方案，严格控制钾长石上下颗粒组成；保证配方的和谐统一。确保玻璃液体对流、液面、堆、温度稳定，禁止液面大幅度下降，严重冲刷池壁；如果玻璃中有大的夹杂物，就要切开进入破碎的玻璃循环系统。(4)，刚玉，外观和形态特征为玻璃底部白色致密颗粒，颗粒较小，石头和玻璃的边界更为明显。显微镜下观察到，石头中心是实心砖结构，石头旁边是粒状、柱状、片状刚玉粒子析出或刚玉周围有次级莫来石、页岩。，原因和AZS砖侵蚀剥离变化产物；莫来石砖侵蚀后与石头有关的生物；粘土砖侵蚀后形成的与石头有关的生物；刚玉砖剥落；原料为锆铝、al-si、铝、高铝等夹杂物。解决方案，严格控制原料质量，杜绝引进含锆铝、铝、铝、高铝等夹杂物；严禁温度的大变化。严禁液面频繁上升和下降，防止池塘墙壁严重侵蚀。高质量al-si耐火材料和刚玉砖的选择。(5)，莫来石，形状和形态特性为玻璃底部白色或浅黄色颗粒，与玻璃液体界限分明。在显微镜下，中心是莫来石原砖结构，边缘是刚玉、针状莫来石、沙尔石，锆质砖还附有倾斜锆石的晶体。生产原因及部位莫来石砖剥落物，原料中掺有莫来石砖颗粒。，解决办法，严格控制原料质量，杜绝引进莫来石砖颗粒夹杂物；供应时减少配方细粉的飞散，减少l型吊挂壁的侵蚀。窑到了后期，l型吊挂墙发生严重损坏，可以采用热修补方式进行热修补。(6)，黑点，形状和形态特征一般分布在玻璃板上，有粒子直径约1 321的大粒子，也有直径约5 321的大粒子，颜色大部分是黑色、黄绿色、黄褐色、黑色、灰色等。在显微镜下，中心为黑色，边缘为绿色，通常称为铬点。石头是棕色的板状，是掉进玻璃液体中的氧化铁、铁皮、钢渣等。原料包含在